顶推专项施工方案

云峰大道二期跨长株高速公路桥顶推专项方案 1、编制依据公路现行施工规范、设计规范、现有设计文件具体如下：株洲云峰大道（二期）工程初步设计上海市政工程设计研究总院（集团）有限公司云峰大道跨长株高速公路桥、云峰大道跨五一水库支流桥工程地质详细勘察报告株洲市规划设计院，2014年3月云峰大道（二期）方案优化专家评审会议纪要株洲云龙示范区管理委员会建设项目管理办公室，2015年1月公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 025-86）钢结构设计规范（GB50017-2003）建筑施工计算手册建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）混凝土结构设计规范（TB10203-2002）中华人民共和国安全生产法建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80）特种作业人员安全技术考核管理规定（GB5036）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）建筑钢结构焊接技术规程（JTJ81-2002） 危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987 号建筑起重机械安全监督管理规定建设部令第 166 号施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 2、工程概况云峰大道跨长株高速公路现已有一座跨线桥，桥宽13m.为满足道路通行需求，在利用现有桥的基础上，在其南侧，北侧各新建一座桥梁。南侧新建一座人行和非机动车通行的绿道跨线桥，北侧新建一座通行机动车，非机动车、人行的跨线桥，机动车单向三车道。3、 工艺流程4、人员配备序号工 种人数备 注1项目副经理1现场总负责2技术主管2技术管理及技术总结3技术员4现场技术管理及资料收集4工长2施工组织安排及资源调配5安全员2现场安全施工检查6质检员2现场质量检查7试验员2试验检测8测量员3测量放样9电焊工10焊接作业10起重工2起重吊装作业指挥11顶推操作人员1012普工20合计605、主要施工设备配备表序号设备名称型号规格单位数量1汽车吊25t台12平板运输车10t台23电焊机BX1-500台104单链手拉葫芦2t个45单链手拉葫芦5t个46冲击钻台57旋挖钻台18顶推设备台329液压泵站个710主控台个211全站仪莱卡TCA2003台212水准仪台213钢筋弯曲机台214钢筋切断机台2拖泵/泵车台26、箱梁预筑平台施工 6.1预筑平台及临时墩顶推平台临1临6下部临时支撑采用桩基础和混凝土承台支撑，承台上安置步履机，临7、临8采用桩基础和钢管桩支撑，其他部位均采用满堂支架。为保证临时墩桩基承载力满足顶推要求，桩基施工按正式桩规范施工。6.2临时支撑计算参数（1）钢材弹性模量E=2.05105MPa;（2）Q235钢材抗拉、抗压设计控制强度f=205MPa，剪切强度fv=125MPa；（3）钢筋砼重度26KN/m3；（4）结构安全系数1.3；（5）恒载系数1.2，活载系数1.4；（6）施工人员及机械活载约1.0KN/m2参照（JGJ166-2008）；6.3荷载计算（1）结构恒载箱梁平均横断面积：A=V/L=1225.1/84=14.58m2永久结构荷载：q1=rcA=2614.58=379.08KN/m（2）施工人员及机械活线荷载q4=117.212=17.212KN/m；（3）临时墩计算荷载：q=1.2q1+1.4 q4=1.2379.08+1.417.212=478.99 KN/m（4） 车行桥预制平台临时墩桩底标高通过试桩确定入岩深度4m。 6.4受力计算1）当84m梁卸下底模时，完全由临1、临3、临5、PM14墩支撑。此时临1墩受力最不利状态为卸底模时，如图2所示:28.78m3.68m临3临1V临1（3.68+28.78/2）478.998655.35KN临1由8根直径1m桩基组成，则每根桩基平均受力N=8655.35/8=1081.92KN（2）在顶推过程中，当箱梁刚离开临1时，此时：V临2（13.78+15/2）478.9910192.91KN，则每根桩基平均受力N=10777/8=1274.11KN（3）在顶推过程中，当箱梁刚离开临2时，此时：V临3（25/2+15）478.9913172.23KN，则每根桩基平均受力N=14657/8=1646.53KN（4）在顶推过程中，当箱梁刚离开临3时，此时：V临4（15/2+10）478.998382.33KN，则每根桩基平均受力N=14657/8=1047.79KN（5）在顶推过程中，当箱梁刚离开临4时，此时：V临5（25/2+15）478.9913172.23KN，则每根桩基平均受力N=14657/8=1646.53KN（6）在顶推过程中，当箱梁刚离开临5时，此时：V临6（15/2+10）478.998382.33KN，则每根桩基平均受力N=14657/8=1047.79KN（4）在顶推过程中，在顶推导梁滑过LpM12时将根据具体分节长度，依次拆除，因此最不利荷载发生在箱梁钢离开临6时候，此时箱梁全部荷载由LpM12、LpM13、LpM14全部支撑，当箱梁刚离开临6时此时：VM13（27/2+30/2）478.9913651.22KN，则每根钢管桩平均受力N=23087/8=1706.40KN6.5、预制平台单桩承载力计算车行桥预制平台临时墩桩基底标高参考PM14号墩桩基，PM14桩基底标高+49.5，桩顶标高+68.5m，桩长18m。根据现场试桩，桩基桩端需嵌入中风化泥质粉砂岩内4m，则剩余桩基15m由于没有详细资料，考虑全部为杂填土。表1 土层物理力学指标建议取值表（参考云峰大道地质报告）土的名称承载力基本容许值（kPa）各土层极限摩阻力（kPa）杂填土9010中风化泥质粉砂岩1800360根据桩基施工手册P=1/23.141.1（9.8210+10.6360+0.70.951800）=8827KN在顶推过程中，预制平台临时墩单桩最大受力1832KNP=8827KN因此预制平台临时墩承载力满足要求。6.6临时墩验算在PM12、PM13侧布置钢构临时墩，临时墩采用80016钢管，具体结构见图2，高度H6.059m图3（1）垂直荷载作用强度验算（2）弹性压缩量：（3）压杆稳定性验算钢管立柱顶部纵向与PM12、PM13墩用钢管桩联成整体，横向立柱联成整体，所以视钢管立柱底端为固定端，顶端为铰接：80016钢管截面特性：A0.03941m2，I0.m4，L6.8m按底端固定，顶端铰接，长度系数0.7则： （4）滑道顶面标高预留值的确定：因为顶推对标高要求很高，LM12、LM13墩相对于L1、L2、L3、L4、L5、L6刚度要小，考虑基础下沉，以及各叠加层可能有残余压缩，钢管立柱弹性压缩等因素进行预留，预留值凭经验确定为18mm。其依据：连续梁设计考虑了2cm竖向位移，只取1/2，为10mm；弹性压缩3mm；残余压缩值5mm。（5）临时墩基础计算临时墩基础采用群桩基础，设置8根桩基对应8根钢管桩，所以单根桩基平均受力为2885.9KN，远远小于4.2中计算的单桩容许承载力8827KN。6.7、满堂支架验算6.7.1验算参数（1）钢材弹性模量E=2.05105MPa;（2）Q235钢材抗拉、抗压设计控制强度f=205MPa，剪切强度fv=125MPa；（3）钢筋砼重度26KN/m3；（4）结构安全系数1.3；（5）二次分配梁允许挠度【】=L/500；（6）恒载系数1.2，活载系数1.4；（7）施工人员及机械活载约1.0KN/m2参照（JGJ166-2008）；（8）模板重量q=2.5KN/m2；（9）483.5钢管，钢管、顶托、地板均采用Q235A钢材，弹性模量E=2.05105MPa，抗拉、抗压和抗弯强度f=205MPa，剪切强度fv=125MPa；483.5钢管力学特征为：A=4.89cm2,惯性矩Ix=Iy=12.15cm4,抵抗拒W=5.078cm3,回转半径i=1.578cm。本设计使用的材料几何特性见表1所示。表1 材料几何特性表序号构件名称材料类型几何参数mm截面面积cm2截面模量cm3惯性矩cm4备注1碗扣式脚手管钢管483.54.89-122扣件式脚手管钢管483.54.89-123横向分配梁型钢1012.739.71984方木木材100100100166.67833.36.7.2.荷载计算（1）结构恒载箱梁平均横断面积：A=V/L=1225.1/84=14. 58m2永久结构荷载：q1=rcA=2614.58=379.08KN/m（2）模板线荷载：q2=2.517.212=43.03KN/m（3）支架结构恒载：q3=0 KN/m（按【JGJ166-2008】脚手架规范规定，支架高度不足10m高，可不计支架重量；（4）施工人员及机械活线荷载q4=117.212=17.212KN/m；（5）支架设计计算荷载：q=1.2(q1+ q2+ q3)+1.4 q4=1.2(379.08+43.03+0)+1.417.212=530.63 KN/m6.7.3内力计算及结构计算6.7.4计算每排支架分担荷载每排支架顺桥向布置间距b=90cm。每排脚手架分担荷载：Q=bq=0.9530.63=477.567 KN6.7.5计算脚手架支撑能力脚手架采用标准483.5钢管，Q235钢材。其强度及截面特征如表1。支架高度约2.6m，横桥向宽度17.212m，不属于宽度比失调的窄支架，不进行高宽比失调折减。用局部承压能力代替整体承载能力。水平杆步距按1.2m设计。横杆与立杆的连接点视为铰接，顶托杆不大于0.6m、地脚杆不大于0.2m。最大受压段为0.9m，其长细比=L/i=90/1.578=571.3满足规范要求。6.7.8地基基础设计满堂支架脚手架基础，落在粗砾砂层及混合岩层上，地基承载力最低为0=300kPa。铲平后浇筑20CM厚C20混凝土并抹平表面。基地承载力不得低于0=300kPa。支架地脚座板平面尺寸为200mm200mm，压力按刚性角45传递。传递到垫层下的接触地基面积为A=0.40.4=0.16m2：传递到垫层下地基上的应力为：=F1/A=（19.1+0.40.4260.1）/0.16=121.975kPa安全传播系数：K=300/121.975=2.46，满足要求。表2 地基承载力计算汇总垫层厚度A(mm2)容许基础承载力P（Kpa)10cm0.16121.97515cm0.2580.320cm0.3658.3施工中，容许地基承载力不低于表值即可。6.7.9顶层横桥向一次主梁槽10强度验算（1）受力脚手架顶层一次主梁采用槽10，其受力如图5所示（单位N）：图5 脚手架一次主梁受力图（2）变形图6 脚手架一次主梁位移图（3）应力图6 脚手架一次主梁应力图经过以上计算，采用槽10作为一次主梁，位移最大为0.484mm小于允许挠度=L/500=17.212/500*1000=34.4mm；最大支反力为28.6KN40.1KN；最大应力为82.5MPa满足要求。6.7.10横向二次分配梁一次主梁槽10上的槽8属于二次分配梁，顺桥向布置，属于多跨超静定连续梁，被支撑的跨度与脚手架的纵向布置间距相等。等跨支撑间距为b=90cm，标准槽8按9m考虑，连续跨度为10跨.按全断面受荷整体核算，横断面计算荷载q=530.63KN/m。按多等跨超静定连续梁计算内力，二次分配梁槽8的内力图如图所示（单位N）：图7 脚手架二次分配梁受力应力图如下：图7 脚手架二次应力最大支反力为19.3KN，最大应力为63.1MPa以上均满足规范要求要求。6.8导梁设计计算说明：该计算采用3D3S建模分析。根据以往顶推工程，导梁最不利工况一般为两种，第一种：自身悬挑；第二种：上墩约2/3导梁长度位置。6.8.1导梁不利工况1（悬挑）l 计算模型。导梁采用4片H型钢，之间用钢管桁架连接。材质：H型钢为Q345B，钢管为Q345B。图1 计算模型l 荷载及约束荷载：混凝土及导梁本身自重。荷载组合：变形（1.0恒）；应力（1.35恒）约束：在支墩位置施加竖向约束。图2 荷载及约束l 弯矩图图3 弯矩图（最大弯矩为28365kN.m）图4 导梁弯矩图（最大弯矩为1732kN.m）l 结构应力比图5 结构应力比（最大应力为0.149）l 结构变形图6 结构变形l 总结综上可知，结构最大应力比为0.2151，结构变形为24mm。导梁在该工况时满足强度和刚度要求。6.8.2 导梁不利工况2（上墩14m）l 计算模型。导梁采用4片H型钢，之间用钢管桁架连接。材质：H型钢为Q345B，钢管为Q345B。图7 计算模型l 荷载及约束荷载：混凝土及导梁本身自重。荷载组合：变形（1.0恒）；应力（1.35恒）约束：在支墩位置施加竖向约束。图8 荷载及约束l 弯矩图图9 弯矩图（最大弯矩为55722kN.m）图10 导梁弯矩图（最大弯矩为-5695kN.m）l 结构应力比图11 结构应力比（最大应力为0.491）l 结构变形图12 结构变形l 总结综上可知，结构最大应力比为0.4911，结构变形为19mm。导梁在该工况时满足强度和刚度要求。6.8.3导梁不利工况3（上墩15m）l 计算模型。导梁采用4片H型钢，之间用钢管桁架连接。材质：H型钢为Q345B，钢管为Q345B。图13 计算模型l 荷载及约束荷载：混凝土及导梁本身自重。荷载组合：变形（1.0恒）；应力（1.35恒）约束：在支墩位置施加竖向约束。图14 荷载及约束l 弯矩图图15 弯矩图（最大弯矩为55037kN.m）图16 导梁弯矩图（最大弯矩为-5951kN.m）l 结构应力比图17 结构应力比（最大应力为0.513）l 结构变形图18 结构变形l 总结综上可知，结构最大应力比为0.5131，结构变形为19mm。导梁在该工况时满足强度和刚度要求。6.8.4导梁不利工况4（上墩17m）l 计算模型。导梁采用4片H型钢，之间用钢管桁架连接。材质：H型钢为Q345B，钢管为Q345B。图19 计算模型l 荷载及约束荷载：混凝土及导梁本身自重。荷载组合：变形（1.0恒）；应力（1.35恒）约束：在支墩位置施加竖向约束。图20 荷载及约束l 弯矩图图21 弯矩图（最大弯矩为53205kN.m）图22 导梁弯矩图（最大弯矩为-5709kN.m）l 结构应力比图23 结构应力比（最大应力为0.492）l 结构变形图24 结构变形l 总结综上可知，结构最大应力比为0.4921，结构变形为16mm。导梁在该工况时满足强度和刚度要求。6.9临时墩桩基础施工临时墩桩基施工工程量如下表：桩号桩径(m)桩长（m）桩基个数临11198临21198临31198临41198临51198临61198临71198临81198考虑到工期压力，钻孔桩施工预计采用旋挖钻与冲击钻相结合的施工方式，拟定配备1台旋挖钻，2台冲击钻机，施工时先采用旋挖钻钻孔，遇到岩层再换用冲击钻。主桥桩基施工方法及施工工艺（1）埋设护筒整平场地、放线，埋设护筒，护筒采用钢板制作，可多次重复使用。护筒顶端高出地面30cm，埋深一般1.52.5m，护筒采用人工挖坑埋设法，周围用粘土夯填密实。（2）泥浆护壁为了发挥泥浆的护壁和清碴作用，必须选用符合要求的粘土，并备足用量。泥浆稠度视地形变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排碴能力小，护壁效果差。泥浆太稠会削弱钻头冲击能力，降低钻进速度。（3）钻孔开钻时先搅拌泥浆，使泥浆比重达到1.31.4。钻孔须连续作业，不得中途停止，特别情况要停钻时须及时提起钻头以免塌孔埋钻头。钻孔过程中，经常检查钻机的稳固、位移和倾斜等情况，以防止成孔偏斜等不良现象的发生，并注意地层变化，严格做好记录。（4）终孔检查除钻孔过程中密切观察监督外，在钻孔达到设计深度后，对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。检查结果要符合技术规范及设计图纸的有关要求，并填写“终孔检查证”。（5）清孔孔底清理紧接终孔检查后进行，采用稀释法清孔，在水柱压力下向外排出泥浆和孔底沉碴，同时向孔内注水，保持孔内水位不变，当用手摸泥浆中无大的颗粒时，使用稠度仪和比重计测量，当泥浆比重降低到1.031.1。即可进行下一道工序。（6）检孔清完孔后，利用钻机放检孔器，检孔器顺利下到孔底后，认为孔径合格。检孔器用钢筋焊成。孔径合格后，用测锤测孔深及沉碴，合格后监理工程师签字，而后下钢筋笼。（7）钢筋笼制作、安放钢筋笼根据长度整体或分节制作（大于10m），分节长度9m。要求主筋平直，箍盘圆顺，尺寸准确。主筋接点要错开，同一截面接头面积不超过总面积的50%，钢筋笼上25mm主筋双面搭接焊，焊缝长度不小于5d。焊缝饱满、密实无残渣，符合设计与规划要求。钢筋笼制作时，预先按照超声波检测管。每根钢筋笼安装3根。安装时注意保护声测管的完整性与密封性。设计保护层距离用“钢筋耳环”控制。制作完成后，运到施工现场，利用汽车起重机吊装就位，并固定好。（8）下导管导管采用卡式导管，由管径为300mm的管节组成，管节长2m，导管上每隔57m均设有腰鼓形导滑筒。以防止导管与钢筋兜挂。（9）灌注水下砼下完导管后，进行二次清孔，得到监理工程师批准后，立即开始灌注砼，并且不得中断。首次灌注保证充满导管空间并使导管在砼中埋深不少于1.0m。在整个灌注过程中，严格控制砼水灰比、坍落度，保证出料口伸入先前灌注的砼内23m，要始终量测孔内砼顶面高程，高程量测用测线吊锤进行。砼灌注超出理论桩顶截面50100cm。为保证成桩质量，对每个桩均进行检测。（10）检测钻孔桩逐根进行采用低应变无破损检测。7.0、钻孔灌注桩施工过程中钢筋笼通病防治措施掉钻落物1、钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。(1)掉钻落物原因。卡钻时钢丝绳超负荷或疲劳断裂。(2)操作不慎，落入扳手、撬棍等物。2、预防措施(1)开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。(2)经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。3、处理方法a首先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。b在打捞过程中,杜绝强拔,以避免扩大事故。c打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。d对于孔内遗落的铁件，采用电磁打捞器打捞。e分析事故产生原因，避免以后再出现类似事件。扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。钻孔偏斜1、偏斜原因(1)钻孔中遇有较大的孤石或探头石。(2)在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。(3)钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。2、预防和处理(1)安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。（2）抛填强度比岩石稍高的片石，反复冲击处理，保证成孔垂直度。钻孔漏浆1、漏浆原因(1)在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。(2)护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。(3)护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。(4)水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。2、处理办法(1)凡属于第一种情况可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。(2)属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。钢筋笼上浮（1）原因是由于导管上提时钩挂所致将钢筋笼带上来，所以拔导管时需注意不要碰撞钢筋笼；浇筑时被砼顶托上升，当砼表面接近钢筋骨架时，导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，砼灌注的速度过快，使砼下落时冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。（2）防治措施为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，以及砼表面在钢筋笼底部上下1m之间，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，可根据经验控制。减导管时，应计算准其底口的位置，使导管口不要处在与钢筋笼子底面相近的地方,避免从上面导管下来的混凝土正好冲击钢筋笼子的底面，从而造成钢筋笼子上浮。孔内砼进入钢筋骨架4m左右,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，也是防止钢筋笼子上浮的有效方法之一。在浇筑混凝土时，需注意观察悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮，此时要立即采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复的用钻机上的卷扬机“慢提快落”导管，即慢慢的将浮出的钢筋笼子“夹落”回浇筑的混凝土中克服钢筋上升。钢筋笼坠落（1）原因吊点处主筋与加强箍强度不足；吊筋焊接质量差，吊点设置不合理；钢丝绳断裂；挂吊型钢坠落。（2）防治措施可采用短钢筋焊在主筋上，箍筋间距要符合要求、箍筋要绑牢在主筋上；焊工持证上岗，加强钢筋焊接质量检查工作；定期检查吊装钢丝绳，钢丝绳严控带伤工作。钢筋骨架变形吊装时须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。在加强筋内加焊十字支撑，起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。起吊要垂直，骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。吊绳要采用四根一样长钢丝绳吊装，不可采用两根对折吊装钢筋笼。钢筋笼偏位控制钢筋笼的偏位直接影响到桩基的偏位，钢筋笼偏位控制采取以下措施：制作上：一般的做法是在桩附近设置保护桩，浇筑时严格对中。采用套筒连接，需注意前后两截钢筋笼主筋与主筋之间的对中，常规的做法：第一节做好，放在原地，第二接对着第一节做，第二接做完了，再吊走前一节，然后第三节对着第二节做。钢筋笼堆放上:按顺序排放，有必要时标上号，严防混淆，钢筋笼的控制偏位，主筋是否顺直起关键作用。钢筋笼下放过程控制：钢筋笼周边设耳朵筋和砼转轮一方面可以控制钢筋笼居中，另一方面也可以保证桩基的保护层，在下笼时也可避免刮伤壁。首批混凝土封底失败1、封底失败原因及预防措施导管下口距离孔底太高或太低由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。首批砼数量不够原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。首批混凝土品质太差原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。导管进浆导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。2.处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。供料和设备故障使灌注停工1、事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。2、处理方法(1)如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。(2)如断桩距离地面较浅，可采用接桩。(3)如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。灌注过种中坍孔1、事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：(1)在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。(2)发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。(3)如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。(4)清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。(5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、处理办法(1)如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。(2)如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。7.1、临时承台施工施工工序为：基坑开挖或平整场地，凿除桩头，桩基无损检测，钢筋安装，立模，浇筑砼。破桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后即可进行承台施工。钢筋制作和安装：绑扎承台钢筋前要先调整桩顶钢筋，做好喇叭口。钢筋的加工和绑扎严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。桩基伸入承台的钢筋与承台钢筋发生冲突时，可适当调整承台钢筋位置。钢筋加工制作在加工场按图纸和规范规定制作，运到施工现场，进行焊接和绑扎。钢筋焊接时，同一截面接头不得大于50%，焊接长度满足施工技术规范要求（单面焊接长度不小于10d，双面焊接长度不小于5d），电焊条一级钢采用422，二级钢采用506。钢筋安装后报请监理工程师检验合格后安装模板，承台模板使用大面钢模板，钢模拼接要求紧密、稳固，纵横椤采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。在浇注承台混凝土前要根据施工需要预埋钢构件，预埋位置要准确。浇筑时将导管或串筒伸入承台模板范围内，保证混凝土自由下落高度小于2，防止混凝土离析。承台混凝土一次浇筑成型。浇筑过程中进行分层浇筑混凝土。人工使用振捣棒振捣密实，振捣每一层混凝土时振捣棒插入下层混凝土1015cm，以利于层间结合。承台施工时注意预埋墩、台身钢筋及支架支承钢板，承台施工完成后尽快地进行墩、台身施工，以免混凝土收缩徐变的差异过大引起墩、台身混凝土开裂，一般间隔不大于20天。承台现浇完成后洒水覆盖养护。7.2、平台预压支架搭设好后，为防止基础沉降变形与支架体系非弹性残余变形而造成体系破坏，发生安全和质量事故。因此需对支架进行预压，根据设计规范计算得出，预压荷载为箱梁自重的120%，采用编织砂袋及钢筋按体积比重加载的方法进行支架预压。计算时砂的比重取15KN/m3，钢筋的比重取78.5KN/ m3, 为准确模拟砼施工时荷载，采取等效预压方式。支架等效预压荷载分布图如图5.4-3所示，A区及C区重量采用编织砂袋等效预压，B区重量采用钢筋等效预压。先加载A区重量，再加载B区重量，最后加载C区重量。根据各部分等效荷载换算后的堆载高度，分级加载，严格控制预压重量。施工期间，应做好雨天砂袋覆盖的准备工作及泄水措施。图5.4-3 预压荷载等效布置图 A区部分：qA=（4.4463.498）/1226=17.212 KN/m2施工预压堆载高度h=17.2121.3/15=1.5m。 B区部分：qB =（2.722.88）/1.626=91 KN/m2施工预压堆载高度h=911.3/78.5=1.5m C区部分：qC =（2.1271.842）/8.8526=11.66 KN/m2施工预压堆载高度h=11.661.3/15=1.01m。（1）预压加载顺序与流程：预压基本施工工艺流程：布设沉降观测点吊装一加荷载进行沉降观测沉降稳定后将荷载转移去。加载时采用五级加载，十一次观测。前两次加载重量均为设计的30%，后三次均为20%，观测顺序为每次加载前后及卸载后。加载前测量各点顶面标高H1值。按设计的堆载高度，分级加载到120%后进行观测，直至各点变形基本稳定，取得预压最后的稳定值H2，卸载后测量各点标高H3值。根据测量成果进行资料整理，即：支架弹性变形为：H3-H2支架非弹性变形为：H1-H31）沉降观测点布置沉降观测点布置分两层布置，上层布置在制梁平台底模上，顺桥向每隔10m布置一排4个点，共计24个点，下层观测点布置在地基上，同样布置24个点，位置与上层观测点位置一一对应。上下总计48个沉降观测点。沉降观测每天进行两次，进行沉降观测时同时记下荷载值。2）支架稳定的确定：荷载左右对称加载，加载顺序与混凝土施工加载顺序一致，观测频率为每8小时测量一次，支架日沉降量不大于2.0毫米，表明支架已基本沉降到位，可以卸载。预压完成后，绘制成图表，分析基础与支架体系的弹性变形值和塑性变形值，根据变形值调整模板与支架标高。模板工程箱梁模板分为底模、内模和外模。底模和内模采用组合钢模，侧模采用定型钢模。底模设置在钢结构上，采用升降式。侧模、内模安装时要随时注意桥梁中心线位置和高程与设计相符。为保证梁体外观质量及便于拆模，安装前对模板按常规进行检查、修整，并在清理干净后涂上脱模剂。1、平台和底模制梁平台是制梁底模与底模基础的统称，在浇筑和顶推梁体时不能发生沉陷现象，并满足台座承载力要求，制梁台座及其底模是整个顶推作业的重点，是梁体预筑和拉进施工的基础，其构造布置需满足梁体制造精度和施工方便等要求。(1) 箱梁顶推阶段待梁体混凝土达到设计强度97%后进行预应力筋张拉，张拉完毕后进行底模拆除。先拆除模板各块件的联系和底侧模预埋螺栓，再将砂箱上的开关打开，砂砾漏出，随着砂砾的减少，砂箱高度降低，同时底模标高也随之降低。这样就完成了底模的拆模工作。同时由于底模标高下降，箱梁失去了底模支撑，全部重量落在了作为滑道的混凝土临时支撑上。这时混凝土临时支撑既支承箱梁，又作为滑道，此时底模拆模工作完成。2、外侧模及内模外侧模由定型钢模与支架组成，内模是由组合钢模和支架组成。外侧模安装时用支架和螺旋千斤顶支撑并与底模固定，每侧外模支腿处设置纵向若干台、横向4台螺旋千斤顶，见图5.4-4预筑平台外膜。拆模时卸落千斤顶，然后横移脱模。内模安装同样采用支架和螺旋千斤顶支撑。拆模时直接拆除支架和模板。7.3、箱梁预筑施工7.3.1普通钢筋施工在确保钢筋材质要求的条件下，严格按设计要求下料、加工，所有主筋接头采用搭接焊。对焊前应试焊确定焊接参数，经试验检测确认合格后方可正式施焊。桥上钢筋接长无对焊条件时，则采用双面搭接焊。所有钢筋焊接均由经考试合格的正式工担任。钢筋进场后，按平面布置要求按规格分类堆放整齐，注意钢筋的防潮防锈，进料前，必须检查其出厂合格证，并按批号及批量抽样送检，试验合格后方可使用。钢筋在加工棚进行调直、切断、对焊成型等工作，在制作过程中应注意：钢筋的接头位置、几何尺寸、弯曲角度、搭接长度等的控制。螺纹钢要注意弯曲半径的控制，严防弯损。钢筋绑扎前，应先熟悉钢筋布置图，弄清设计意图，然后确定合理的钢筋就位绑扎顺序，避免漏扎钢筋和因顺序不当引起操作困难。钢筋的安装绑扎严格按设计及规范要求进行，要求其数量、位置、几何尺寸、规格、搭接长度等准确无误，同时注意接头数量及位置符合规范要求，且绑扎牢固可靠，同时做好保护层支垫。钢筋绑扎完后，在混凝土浇灌前，必须做好钢筋隐蔽签证工作，及时办好书面验收手续。混凝土浇灌时派专人看管钢筋并及时对钢筋复位修正。7.3.2混凝土施工箱梁的顶板、底板采用分层浇筑时，为减少因顶、底板混凝土龄期差别造成顶板和翼缘板混凝土收缩裂缝，以免影响结构受力，分层面宜选择在腹板高度的1/3、1/2（距底板）之间，自底板混凝土浇筑起应在规定时间内完成顶板混凝土的浇筑，最好在底板混凝土即将开始初凝前开始浇筑顶板混凝土。砼运输采用混凝土罐车进行运输，运到工地后用汽车泵将混凝土泵送入模。梁体砼施工前，注意预埋防撞栏模板加固钢筋防撞栏钢筋、泄水管，并在每跨设计位置设置通气孔（采用预埋钢管，并在钢管中插入木塞，浇注完成后拔出木塞）并注意排列整齐。梁体砼振捣时，采用插入振动器和附着式振动器进行振捣密实。插入式振捣器采用50直径的振捣器，振捣时间视砼拌合物的工作性，控制在3050s左右。每次振捣的间距按2.5d控制（d为振捣棒的直径）。灌注砼时，应最大限度地降低该处出现气泡的机率。同时在振捣过程中应控制对混凝土过振。特别注意锚下、普通钢筋密集处及波纹管下方的混凝土防止出现混凝土振捣不密实导致箱梁质量事故。浇筑腹板上部、顶板砼时，振动器的振动时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现为宜，特别是锚下砼，应充分振捣，严格控制其质量，在捣固时注意振捣棒不要触到侧模及底模表面。砼浇筑完成后，对顶板砼及时进行收光抹面，消除收缩裂纹，并在砼初凝前进行表面拉毛以利于与桥面铺装砼的结合，在收浆后尽快覆盖土工布和洒水养护。根据普通混凝土的特点，顶板砼灌注结束且二次收光后，即用潮湿的土工布覆盖，以防塑性收缩裂纹的形成。浇注后前7天必须随时保持混凝土表面潮湿，之后到张拉前止每天均保持养生13次，保证梁体湿润，避免干缩裂缝的出现。梁体砼养护应由专人负责，分班不间断地对砼进行养护，并严格控制养护温度和湿度，防止养护不当造成梁体砼烧坏，养护期间必须防止受到振动、承受负荷。每次砼浇注前必须合理组织施工，做到分工明确，责任到人。砼振捣安排熟练的混凝土工进行操作，并严格按照技术要求执行，并安排专人分别负责计量砼的均匀性和坍落度检查、砼振捣、钢筋、模板、支架检查、试块制作工作。7.3.3预应力施工波纹管及锚垫板安装波纹管的位置按设计要求准确布设，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为500mm，钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。位于平曲线上时，应增设防崩钢筋。固定后用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时上浮而引起严重的质量事故。波纹管接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。波纹管的连接采用大一号型的波纹管。接头管的长度为200300mm，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹。波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。预应力筋下料、编束1、预应力筋下料钢绞线的下料长度等于孔道净长加构件两端的预留长度。固定端的预留长度为锚板或锚环厚度加300mm，张拉端的预留长度为700mm。钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。钢绞线切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。钢绞线编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，中间部分间距为11.5m，两端各3m范围内间距为0.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。2、预应力筋穿束根据设计图纸要求进行穿束，钢绞线采用整束穿。穿束工作可由人工进行。穿束时钢绞线束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。相关计算过程预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：1、孔道摩阻损失的测定用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：a) 梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值(约4MPa)。b) 仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。c) 将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：式中被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；P2被动端的张拉力；P1-主动端的张拉力；K-管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）X从张拉端至计算截面的管道长度，以m计；-张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。d) 孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。2、实际张拉控制应力的计算预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求。预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值 (mm)，其计算方法可按下式计算：钢束的理论伸长值按以下公式计算：式中：PP预应力钢束的平均张拉力(N)。L预应力钢束的长度(mm)；AP预应力钢束的截面面积(mm2)；EP预应力钢束的弹性模量(Nmm2)。预应力钢束的平均张拉力PP的计