EBOM向MBOM转换方案.doc

EBOM向MBOM转换方案BOM: bill of material 物料清单 E BOM:Engineer BOM 设计开发的BOM M BOM: Manufacture BOM 大量生产的BOM 两者的根本区别是对应产品的不同阶段，设计开发阶段的BOM比较粗略，没有详细的生产流程需要的信息，量产阶段的BOM饱含了routing等信息 这个是PDM得术语，也就是products date management.更详细的资料建议通过PDM或者ERP之类网站获取 不同的PDM与ERP系统有不同的接口方法，本文通过3个实例说明不同的集成方案。BOM应用与转换专题 不同的PDM与ERP系统有不同的接口方法，主要有如下几种： （1）内部函数调用 这种集成技术是利用PDM与ERP系统各自提供的API函数访问数据库，以便实现两系统之间信息交换。这种方法需要PDM与ERP系统都要提供访问底层数据库的函数和API接口，并且往往需要原系统开发人员的支持。开发工作量大、集成成本高，但可以获得最高的效率。 （2）直接数据库访问 这项集成是通过对PDM与ERP系统数据库的分析，直接对数据库及其属性进行访问来实现两系统之间信息交换。运用此集成技术是以对PDM与ERP系统的数据库结构分析为前提，但大多数PDM与ERP系统的数据库系统都经过加密处理，并且数据库中表与表之间存在者复杂的关联关系，需要花费大量的时间才能分析清楚系统的数据库结构。此外，由于PDM与ERP系统的版本升级可能会对各自的数据库结构进行调整，因此，以此集成技术实现PDM与ERP系统的集成存在着失效的风险。 （3）中间文件交换 这种集成方式是使PDM与ERP两系统按照统一的文件格式和接口要求，利用系统提供的API函数，编制各自的导入/导出程序，实现两系统的信息交换。这种方式容易实现，但效率、安全性最低。 在PDM系统和ERP系统中利用中间表或者中间文件来存储临时数据，PDM系统和ERP系统事先约定中间表格式，PDM和ERP分别开发脚本将各自输出到对方的数据整理成约定的中间表或中间文件格式，定时调度侦听程序(Listener)处理中间表或中间文件里的数据。 （4）中间数据库 采用中间数据库表的方式存储两系统间共用的数据，并通过对数据库表的操作的方式实现两系统的数据交换。 下面通过几个例子来说明不同的集成方案： 实例1 本实例中BOM集成重点需要考虑两个部分:一是考虑EBOM信息如何在统一BOM中进行组织和存储，二是要考虑MBOM信息如何从统一BOM中进行获取。集成实例的统一BOM实际是EBOM信息和MBOM信息在统一BUM中的合理组织和描述。由于EBOM和MBOM的差异，在EBOM向MBOM转化过程中必然要涉及信息的调整和变化，这种信息的变化是由用户通过EBOM-MBOM转化系统对信息进行处理所得到。集成实例的统一BOM数据库有下面各表(由于篇幅所限，仅列出各表中主要字段)： 以41OOQB基本型柴油机产品为例开发EBOM-MBOM转化系统。转化系统从PDM系统中提取4100QB基本型柴油机的EBOM信息并可以查看，当ERP系统需要4100QB基本型的MBOM时，需在转化系统界面中经过信息处理，主要为层次结构变换、添加中间件、确认装配顺序、添加部件装配工艺信息、零件的加工工艺信息，生产管理信息等，再导入ERP系统。系统的主界面如下图所示。 在转化系统主界而上单击工具条中 按钮，即打开导入产品选择界面，界面左边的TreeView控件中树状结构是PDM系统中己有的产品类别，选择一类别后，右边的ListView控件就以小图标的样式显示所选类别包括的产品，选择想导入的产品并单击 按钮，转化系统将把所选产品包含的零部件基本记录和产品的BOM结构从PDM系统数据库中导入集成实例的统一BOM数据库中所对应的unified_ROM_item表和unified_BOM_itemtoitem表中，导入后出现如下图所示的导入产品的统一BOM界面，双击树状结构上的项目可查看到该物料项的信息。再经过信息处理后，单击工具条中的 按钮将产品的统一BOM导人到ERP系统中。实例2 1）集成接口方案。在数据自上而下的流转过程中，上游向下游提供集成控件，通过集成控件提供下游需要的数据。下游根据提取数据进行相应处理后，逐级传递，最后导入ERP数据库，供ERP各应用模块使用。此点需要注意的是：提供CAPP、PDM、ERP等系统的各家软件公司能否开放各自的源程序代码，怎样利用好各软件公司开放层面上实现企业数据资源的集成，是企业面对的问题。PDM/CAPP/ERP集成示意如下图： 2）集成工作流程控制办法。应用PDM工作流程和OA系统控制/PDM/CAPP/ERP数据集成过程 在PDM/CAPP/ERP数据集成中，集成接口只是为读取和得到有效数据资源提供了技术支撑，而这种单向的数据集成过程还要依靠手工进行，无法规范和程序化。因而运用PDM的工作流程管理和OA系统的信息管理来控制PDM/CAPP/ERP数据集成工作流程是一种很好的解决办法。 在PDM的工作流程中采用企业内部联系单方式和OA系统的邮件功能来管理数据的集成流转过程。并制定相关的信息发布方式、查询时间、用户注册、权限设置等约束条件。 3）集成信息质量控制办法。按照集成要求，PDM、CAPP、ERP全面改进了集成过程中自身存在的数据问题，并制定PDM/CAPP/ERP数据集成系统管理规定，来约束和规范设计、工艺和生产管理等部门的数据行为，通过控制工作质量来控制集成信息质量。 实例3 在本实例中，由PLM系统提供数据源。PLM系统与ERP的集成主包括动态库存信息、新增物料、产品物料信息、产品结构信息和物料工艺信息等。PLM将指定的产品数据导出到中间库表，ERP导入中间库表中的产品信息，中间库表存储产品相关信息和数据导出事件等信息，ERP每次从中间库表导入信息后，写取读取时间和读取人信息。通过PLM系统数据导出功能，ERP数据使用人员通过ERP系统中产品数据管理模块中相关功能菜单接收PLM导出的相关数据。目前完成了PLM外部引用ERP数据库表、工艺卡片设备、工种和计控单元等字段集成的测试和联调工作，其二、实现了产品物料信息、产品结构信息和物料工艺信息与ERP的集成；其三，实现了ERP动态库存的集成，对ERP库存中的标准件、原材料和外购件进行了梳理，并把ERP库存数据导入PLM资源库中，建立了PLM和ERP之间的动态库存，新增物料通过PLM系统中的增码流程进行控制，实现与ERP库存的动态同步。下图为ERP新增物料集成插件界面。设计BOM向制造BOM转换时常见的问题发表时间：2009-4-13 来源：e-works关键字：BOM转换 EBOM MBOM PBOM 信息化应用调查我要找茬在线投稿加入收藏发表评论好文推荐打印文本设计BOM里的一个零部件随着生产路线变化可能在制造BOM中存在几个对应的代码。注：企业不同，本表中的字段也不同。由于字段要素较多，我们节选部分进行说明。 1、设计BOM中的零部件父子关系与制造BOM中的父子关系可能不同，例如汽车行业一个代号为5401000总成在设计BOM中归属于5010000，但在制造BOM结构中归于焊装领料模块，与5010000属同级。也就是说设计BOM中的父子关系可能变成制造BOM中的兄弟关系。 2、设计BOM中的零部件图号在制造BOM中有一部分需分为多个代码（例如代号车间码），用于不同车间的领料。也就是说设计BOM里的一个零部件随着生产路线变化可能在制造BOM中存在几个对应的代码，而且代码之间根据生产路线流转顺序存在父子关系，一般是最后完成车间对应代码是上级车间对应代码的父级节点。 3、设计BOM上部分零部件可能代码不变，但是由于在实际装配或加工过程中需要分为几部分归属于不同部件（这些部件可能是第二种情况产生的）分别用于不同车间领料，对应需要分拆成几个子节点（每个节点关联不同的领料数量）对应到不同的父节点下。4、由于借用现象比较普遍，对于整体部件（局部不同类）的借用，出于制造BOM更改处理的需要，在制造BOM中是以增加件、减少件的型式建立结构的，零件数量存在负数情况。设计BOM中不存在负数的情况。 5、设计BOM中的零部件图号在往制造BOM转化时部分零部件需增加车间代码（前缀），用于表示加工车间（出入库的需要）。 6、设计BOM中的零部件往往只有产品代号，在制造BOM中往往需要转化为物料代号，存在着产品编码向物料编码转换的问题。而且很可能产品编码和物料编码或者其它行业编码多种并存。 7、部分物料在设计BOM上多个不同的结构中存在，但在制造BOM中，可能来源于同一加工车间，所以有存在物料合并的情况。谈EBOM 、PBOM 、MBOM 在PDM中的统一PDM/PLMBOM是企业信息化建设的管理核心，是任何管理系统中的基础，是贯穿各信息系统的主线，BOM管理是企业技术管理信息化的主要内容。在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在的几种BOM：设计物料清单EBOM、计划物料清单PBOM、制造物料清单MBOM等，现在我们大概了解一下这些概念。1）EBOM：主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。EBOM是工艺、制造等后续部门的其它应用系统所需产品数据的基础。2）PBOM：是工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生成计划BOM的数据。计划BOM是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化了主生产计划。另外，当存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后由各组件组装成某个产品，这样一来各组件可以先按预测计划进行生产，下达的PBOM产品可以很快进行组装，满足市场要求。3）MBOM：是制造部门根据己经生成的PBOM，对工艺装配步骤进行详细设计后得到的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、刀具、卡具和模具等工装信息，反映了零件、装配件和最终产品的制造方法和装配顺序，反映了物料在生产车间之间的合理流动和消失过程。PBOM和MBOM也是提供给计划部门(ERP)的关键管理数据之一。从上面的定义来看，EBOM、PBOM、MBOM是后续ERP系统的基本来源，这些BOM存在于产品的不同的阶段；从管理角度来看，这些BOM可以在PDM系统中进行管理，那么企业在实施PDM的时候，是否考虑把三种BOM全部放在PDM系统中进行管理？如果要在PDM系统中管理，我分析了一下还存在如下的问题。第一、PDM系统必须能够同时保存以上几个BOM，即要求相同的物料编码有不同的表现形式。第二、如果满足不了相同物料编码有不同的表现形式，那么就要求系统必须具备多个视图-即一个视图保存一个BOM的形式。第三、如果存在多个视图，那么必须将BOM进行多次转化，在转化的过程中，必须要人员来参与转化，由于人的参与，在转化的过程中可能会出现错误。第五、从与ERP的集成方面讲，如果存在多个BOM，那么集成是集成MBOM还是集成其他的BOM，变更的时候，三种BOM要全部进行更改，那么也增加了变更的难度，相应地增加了与ERP集成的难度。既然这三种BOM同时存在于PDM系统中，对PDM系统、BOM管理提出了更高的要求，同时也影响到与ERP的集成，为什么不进行统一？也许有些人觉得不合理，觉得这是难以统一的。如果与上面存在的问题相比，你觉得哪个的难度更大？依我所看，还是进行统一难度小点，这也是PDM与ERP系统集成需要。当然话说回来，我们进行了统一后，不是所有的数据全部在PDM系统中管理就可以，部分属性只能在ERP中管理的，我们还是在ERP中进行管理，我们统一的标准是：通过PDM的BOM增加一些ERP的属性以及更改一些物料的生产类型（采购件、虚拟件、外协件的转化），就可以将BOM用于生产。统一的目的是在与ERP集成时候变的容易，同时也解决了PDM系统管理多个BOM的复杂性以及管理上存在的困难。下面我们来看看如何进行统一。1、 首先明细表的格式必须按照统一的格式来进行编制，同时制定新的明细表编制规则和编制方法。2、 一些部门的职能发生改变： 改变了设计部门编制明细表的习惯，也给设计部门提出了更高的要求，即要求设计部门要懂得相关的工艺和生产的知识，设计部门在编制明细表的时候，明细表的基本层次和各个物料之间的顺序必须考虑工艺、和制造的情况，填写好物料相关的设计属性。这些物料的属性包括：名称、规格、材质、图号、对象类型、单位、设计标识、备注等，明细表的属性包括：层次、序号、数量、备注等信息； 工艺部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门共同所有，在研发部门的基础上进行修改，调整。工艺部门填写相应的工艺属性以及增加或调整一些工艺路线，同时要对整个明细表进行校对和会签。 制造部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门、工艺部门共同所有，在研发部门、工艺部门的基础上进行修改，调整。制造部门填写相应的制造属性以及增加相应的项，那么也要求对明细表进行校对和会签。举例说明一下：一个物料是自制件，需要进行喷漆，那么对于设计部门，只需要在规格一栏说明喷什么颜色漆，但是对于工艺来说，需要增加漆的加工工序，即在设计部门的基础上，增加该物料的子件（毛坯、