生产数据管理ppt课件

基本概念涉及的基础数据产生于企业的基础管理，是企业管理的基础数据，是ERP系统初始化时必须要完成的工作，是ERP系统运行的基础。,ERP的有关基本概念,物料主文件包含的数据：基本资料、物流资料、计划资料、设计资料、标准数据基本资料：物料代码、名称、规格型号、基本计量单位、常用计量单位、物料属性、缺省仓库、缺省仓位、物料来源、最低存量、最高存量、安全库存量、使用状态等。物料代码：是计算机系统对物料的唯一识别代码，是对每种物料的唯一编码。企业在数据准备阶段的一项非常重要的工作就是确定物料代码的编码原则和编码方法。,1.物料主文件,主要的物料编号方法有：阿拉伯数字法、英文字母法、暗示法及混合法阿拉伯数字法（此法容易了解，但不易记忆，通常须准备有物料项目与编号的对照表）。（1）连续数字编号法（2）阶段式数字编号法（3）十进制编号法,1.1物料编码的方法,英文字母法本法是对某项物料予以指定一个字母或一组字母为其编号。例如：以A代表金属材料，B代表塑料等。暗示编号法暗示编号法可使用文字暗示法及数字暗示法。例如以C代表棉织品（COTTON）。混合法,1.物料主文件,物流资料：指与采购和销售有关的资料，主要包含以下字段：采购人、采购最高价、批号控制、检验方式、检验方案、检验员、计价方法、存货科目、标准售价、零售价、销售的收入科目、销售成本科目等。计划资料：包括作主生产计划及物料需计划计算时所需的相关数据，主要有订货策略、固定提前期、变动提前期、累计提前期、最大订货量、订货批量、订货点等。设计资料：产品设计中产生的数据，包括图号、重量、长度、宽度、高度、体积、重量单位、长度单位、设计修改号、版次等。成本数据：包括单位标准成本、单位标准工时、标准工资率、变动制造费用分配率、单位标准固定制造费、单位委外加工费等。,1.2物料属性,规划类物料,配置类物料,特征类物料,虚拟件,虚拟件,该类物料时产品类，不是具体产品。如物料为“男式自行车”，“女式自行车”，就代表该物料为规划类物料。在BOM中，该物料只能为BOM的父项物料。如果要作为子项物料，其父项物料也必须为规划类物料。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。,规划类物料,表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以去购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。,配置类物料,特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色，这才是实际的物料。,特征类物料,自制件自己生产的产品或组件。委托加工件由主厂家提供原材料，支付加工费委托其他厂家生产的产品或组件。外购件从供应商购买的原材料。,计划策略是指明物料以什么方式进行计划。在“物料”“计划资料”中的“计划策略”设置时，有“物料需求计划（MRP）”、“主生产计划（MPS）”、“总装配（FAS）”、“无”四个选项。,1.3计划策略,MPS,MRP,FAS,无,订货策略指物料采取什么方式进行订货。在“物料”“计划资料”中的“订货策略”设置时，“订货策略”有“期间订货量”、“批对批”、“固定批量”、“再订货点”四个选项。该设置主要用于主生产计划或物料需求计划运算时对批量调整的不同处理。,1.4订货策略,期间订货量,批对批法,固定批量法,再订货点法,对于期间订货量，计划订单产生某期间的需求，用户需输入物料中的“订货间隔期”，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求最小订货量）/批量增量】*批量增量。对于周期性订货的物料，如果供应商有良好的信誉，且需求相对稳定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用周期性订货策略，同时要设定订货间隔期。,期间订货量,批对批法（LFL,LOTFORLOT），表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。,批对批法,对于固定批量法（FOQ），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。建议：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置，同时要设置固定批量。,固定批量法,对于再订货点（ROP）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。建议：如果是消耗量固定，并且使用数量大，价值低的物料，可以使用再订货点进行管理，但是必须设置合理的再订货点，才可以既保证生产进度，又不会有太多的库存积压。,再订货点法,1.5订货批量,最小订货批量是指每次订货量不能低于此值。,最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在MRP计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）。,批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量。,固定/经济批量是指每次订货最佳的数量。,提前期的概念与作用提前期是指某一工作的工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期是生成MPS、MRP和采购计划的重要数据。提前期的分类生产准备提前期，是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）所需的时间。采购提前期，是采购订单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期是生产加工投入开始至生产完工入库的全部时间。装配提前期是装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。,1.6提前期与提前期偏置,总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期以及加工、装配、试车、检测、发运等提前期的总和。生产加工（或装配）提前期的构成生产加工（或装配）提前期由排队时间、准备时间、加工时间、等待时间和传送时间构成。提前期的设置提前期在物料主文件中进行维护，可以直接输入固定提前期，变动提前期和累计提前。累计提前期是根据物料清单的层次结构，由系统自动逐层滚动累加而生成的。,1.6提前期与提前期偏置,提前期偏置提前期偏置指物料的需求日期与根据提前期计算出来的需求日期的时间差。因有的物料并不需要在一开始就投入，而是要过一段时间才需要。如造船，材料的投入时逐步的而不是一次性的。为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。物料较多的企业，在使用初期一般将提前期偏置设置为零。,1.6提前期与提前期偏置,1、MRP计算是否合并需求如果选中MRP计算是否合并需求”的选项，且MPS/MRP的计划方案中参数“MRP需求合并类物料允许对不同需求来源的单据合并”也选上，则MPS/MRP计算同一天如果存在多条计划订单，则“批对批”类型的物料会合并为一张计划订单。,1.6其他属性说明,2、累计提前期表示某物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，由系统自动计算生成。3、订货间隔期表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天。,4、再订货点表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单。5、日消耗量表示订货策略为再订货点的物料每天的使用量。,6、默认工艺路线对自制类物料起作用，表示该无聊在生产时采用的默认工艺路线。7、默认生产类型对自制类物料起作用，表示该物料生产时默认使用的生产类型。在主生产计划、物料需求计划生成生产任务单时，会取该值作为默认值。,8、计划员指定该物料计划指定人。当MPS/MRP的方案中选择按指定计划员计算时，该计划员负责的物料将参与计算。9、MRP计算是否产生采购申请对于自制件、委托加工件，如果MRP计算时不产生生产任务，并不向下展开，则可以选中该参数。,2.物料清单,基本概念物料清单（BillofMaterial简称BOM）是指产品所需零部件明细表及其结构，为了便于计算机识别，把用图表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以某种数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它不仅描述了产品组件、子件、零件、原材料之间的结构关系，而且记录了每个组装件所需要的各下属部件的数量。物料清单是一种树形结构，因此也称为产品结构树，或称为BOM表。,2.物料清单,数据格式,图1眼镜的产品结构物料的层次：0层、1层、.单层BOM：每次用一定的数据格式保存一个母子关系的结构,作为母件的物料只有一个，而作为子件的物料可以有多个。多层BOM：多个单层BOM结构则构成一个多层BOM结构，而一个多层BOM结构则完整地表达了一个产品的结构，这就是产品的物料清单。,2.物料清单,表1.2单层BOMBOM单编号：BOM1属性：自制件使用状态：使用物料编号：A001物料名称：眼镜规格：标准批量：1单位：副成品率：100%工艺路线：眼镜装配录入日期：2003/02/08修改日期：2003/07/10,2.物料清单,低层码层次码：物料在产品结构树中所属的层次，层次码反映了某项物料相对于最终项目的位置。多层次通用件：在产品结构树中，存在着同一物料项出现在表中不同层次的现象，这种物料称为多层次通用件。低层码：是指某个物料在所有产品结构中所处的最低层数，可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低层码。每个物料有且仅有一个低层码，低层码越低，表示其使用时间越早。在MRP计算物料净需求时，要比较当前的层次码是否小于低层码。物料清单修改后，必须重新计算各物料的低层码，并把计算结果保存到BOM文件中。,2.物料清单,虚拟件：虚拟件表示在图纸上和加工过程中都不出现，而在物料清单中使用，属于“虚构”的物品。虚拟件的作用：简化产品结构管理方便管理应用于模块化物料清单说明：虚拟件不存在任何提前期。,2.物料清单,物料清单的类型设计物料清单：由产品设计部门制定，是单纯的技术文件，只是描述了产品的结构组成和数量关系。制造物料清单：是设计和工艺的综合，是生产和销售计划的基础，制造物料清单除包含产品构成物料外，还可以包括与产品制造相关的消耗品（如毛坯、工艺用品）和加工工具（如工装夹具、模具）。模块化物料清单：模块化物料清单用于由许多通用零件制成的并有多种组合的复杂产品。模块化物料清单举例：,2.物料清单,(a)台灯部件,底座部件及插头部件图2台灯系列产品零件组,图3台灯系列产品的BOM,物料清单的输出形式单层式物料清单：输出母件和直接子件的相关数据，输出内容与输入BOM单的内容基本相同。多层式物料清单：输出0层的母件及其下层各层子件的相关数据，并显示各层子件的层次码。用于显示完整的产品结构清单。尾层式物料清单：输出0层的母件及最下层的子件，不显示中间层次的物料，用于输出母件的用料清单。反查式物料清单：以某子件为输出起点，向上显示该子件的各上层母件，用于显示某一物料可以用来组成哪些母件。,2.物料清单,表1.3多层式物料清单,2.物料清单,表1.4眼镜的尾层式物料清单,2.物料清单,表1.5镜架的反查式物料清单,2.物料清单,成本型物料清单：反映各物料在本层的各种成本和从最低层开始至本层的各种成本累计。,表1.6成本型物料清单,2.物料清单,特性件和选用件：如果组成产品的零件中有部分会按客户需求而调整，有些物料为必要组件但可以有各种选择，则称该物料为特性件。而有些物料为非必要组件，可以选用也可以不选用，则该物料称为可选件。物料替代清单：计算物料需求计划时，若物料的可用库存量不足，可以按制定的替代件（主副物料）或替换件（新旧物料）的优先顺序自动生成需求物料的用量。表1.7物料替代清单主件代码：M001主件名称：128M内存型号：128单位：片需求量：200需求日期：2004-01-15,2.物料清单,物料清单的作用,2.物料清单,物料清单的用途不同的部门和系统都为不同的目的使用BOM设计部门工艺部门生产部门产品成本核算部门物料需求计划（MRP）系统,2.物料清单,3.工作中心,概念:工作中心是用于生产产品的生产资源，包括机器、人和设备，是各种生产或能力加工单元的总称。组成：工作中心可以是一台设备，一组功能相同的设备，一条自动生产线，一个班组，一块装配面积或者是某种生产单一产品的封闭车间。作用：ERP系统的基本加工单位、是进行物料需求计划与能力需求计划运算的基本资料、成本发生的基本单元、核实投入与产出情况的基本单元。,3.工作中心,工作中心的数据工作中心编码、工作中心名称、所属部门、能力数据、成本数据、工作中心所包含的设备清单及产能.工作中心的能力：用一定时间内完成的工作量即产生率来表示，工作量可表示为标准工时或机时（以时间表示）、件数等，一般的ERP软件均用工时或机时表示。工作中心定额能力=每日班次每班工作时数工作中心效率利用率（工时/日)）利用率=实际投入工时数/计划工时数效率=完成定额工时数/实际投入工时数工作中心成本：包括标准人工成本、标准制造费用、制造费用分摊方式（可按工时、机时、人工方式分摊）、单位时间费率（工时或机时费率、间接费率等）。,3.工作中心,关键工作中心关键工作中心也指瓶颈工序，是指短期内生产能力无法自由增加的工作中心。ERP系统中校核主生产计划的可行性时，需要进行粗能力计算，粗能力计算只是对关键工作中心的能力进行计算。关键工作中心一般具有如下特点：（1）经常加班，满负荷工作。（2）操作技术要求高。（3）使用专用设备，而且设备昂贵。（4）受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量。,3.工作中心,工作中心的作用是物料需求计划（MRP）与能力需求计划（CRP）运算的基本单元。是定义物料工艺路线的依据。在定义工艺路线文