工艺管理办法.doc

工 序 管 理 标 准 晋城市金菲机电有限公司 2011-3-16产品工艺是企业生产组织，生产技术准备，计划调度，生产操作，安全生产及技术检验的重要依据。工艺管理工作对实现设计要求、提高产品质量、决定产品技术经济效益有直接影响。为了规范产品工艺管理工作，使其发挥应有的重要作用。特制定产品工艺、工时、材料定额管理办法：1. 产品工艺文件的编制1.1 工艺规程编制遵循工艺路线的原则。执行产品技术标准，岗位作业通用技术标准，根据施工图纸按工序进行编制。1.2 工艺规程内容：根据施工图纸及技术要求，确定零件、部件的加工工艺路线、材料规格、材料定额以及各道工序所用设备、加工方法、加工顺序。对批量生产的关键件、主要件和产品的重要部位提出控制要求（尺寸要求、配合精度、几何精度等）和采用工艺装备、夹具、量具刀具、检具、模具、工艺参数等工艺要求。1.2.1 加工工艺：要写清加工要素（外径、内孔、平面、中心高等）及公差，粗、精加工要分开编写，关键件、主要件和产品的重要部位要写清加工基准、所要保证的尺寸等。组装：要写出组装顺序、方法及尺寸要求等。1.2.2 铸造工艺：要写清加工余量、收缩比率、冒口大小、数量、冷铁要求、分型位置及热处理参数等。要在图纸上画出浇注系统。1.2.3 下料工艺：要写清下料尺寸及公差。1.2.4 铆焊工艺：要写出组装焊接顺序及尺寸要求等，整形、打磨、刷漆工艺要分开编制。1.2.5 热处理工艺：要写出加热温度、保温时间、冷却方法、介质要求等。1.3 重大产品的工艺编制由生产技术部报请主管领导，组织有关部室、车间技术人员、管理人员等共同研究制定，并由主管领导批准下发。1.4 产品工艺规程编写完成后，由工艺审核人员对工艺路线的合理性，下料尺寸的正确性，工艺的完整性，准确性等进行全面的审核。1.5 产品通用技术要求要按产品、特殊过程（铸、焊、热、油漆）、重要产品零部件（滚筒、轴、槽帮钢、托辊等）以及喷砂、包装等进行分类制定。内容要完整、面要宽、质量要高、格式要规范（三层次文件）。1.6 产品工艺规程编制过程中，各工艺人员要认真消化图纸资料，正确选择工艺基准，相互配合、商量，制定出经济、合理、切实可行的工艺规程。1.7 工艺人员要对主要零件进行工艺分析、提出方案，并深入生产一线，了解熟悉掌握本公司生产能力、设备性能、人员素质等情况，与车间技术人员、施工人员及老工人研究，将先进的操作方法、合理化建议纳入工艺规程，使工艺规程具有先进性、可靠性。1.8 工艺人员要加强学习，学习先进知识、技术、工艺，学习先进经验，采用先进工艺，提高工艺水平。2. 材料定额管理2.1 根据施工图纸和技术要求，零件的加工方法等确定所用材料的牌号、规格及下料尺寸。2.2 根据所用材料的牌号、规格及下料尺寸，准确计算材料重量。2.3 根据施工图纸和技术要求，确定产品焊条、焊丝及油漆等辅材的消耗定额。一般按整套产品制定，特殊情况可根据要求按部件、单位来临时制定。2.4 工艺员要经常深入施工现场，了解材料消耗情况，发现问题，及时解决，发现错误，及时纠正，防止给生产造成大的损失。2.5 经验证后不存在问题及经修改验证后的材料定额连同产品工艺一起装订成册，归档管理。2.6 根据节约用料，防止浪费的原则，一般不予代料，特殊情况必须代料时，应经有关领导签字后方可办理。3. 工时定额管理3.1 工时定额的制定，遵循工艺路线的原则，按工序进行制定。3.2 工序工时=工序实际操作工时+其他辅助时间。工序实际操作工时，也就是零件本工序上床到完成工序下床的时间；其他辅助时间，包括熟悉图纸及工艺、工具准备和调整模具、夹具，加工前后及中间的清扫、加油、搬运、装卸以及测量，加工零件去毛刺，焊接零件去飞溅、药皮、焊瘤等，操作中间喝水、擦汗、上厕所等。3.3 各工序中工序内容相对独立，要分别核定工时定额，如：加工的车端面、打中心孔、粗、精车，铆焊的整形、打磨、刷漆等。3.4 各工序时间之和，即产品的工时定额。3.5 在工艺规程中无法出现的工时定额单独下达。如喷砂、包装、拉料等。3.6 制定工时需考虑以下几方面因素：3.6.1 零部件的难易程度；3.6.2 施工人员的技术水平（按平均先进水平记）；3.6.3 设备性能。3.6.4 自然和其他条件（包括施工现场的地理位置等）。3.7 初次制定的工时需经多次实施证实合理后，即确定为产品的工时定额。3.8 每月各车间的完成总工时（或者产品零部件的完成量）情况，由生产计划科在下个月10日前报技术科，以便更好的了解和掌握工时准确程度。3.8 加强工时定额的管理，最后确定的定型产品的工时定额一般不予更改，如需要更改时，必须经主管领导同意签字方可更改。4. 工艺文件的贯彻与修改4.1 工艺文件的贯彻施工图纸、工艺规程、工艺守则、工艺要求和技术标准是指导各车间各工种等生产作业的工艺技术文件，各级管理人员，各车间及操作者要严格贯彻执行。4.1.1产品工艺员、技术员要经常主动及时深入现场进行工艺技术服务，并能虚心接受生产部门、生产车间提出的意见和建议，有效地处理有关工艺技术问题。并做好记录。4.1.2 各级技术人员、管理人员和操作工人要严格遵守已制定的工艺文件，任何人不经过一定手续，不得任意修改。4.1.3 车间接到图纸、工艺后，首先由车间技术人员认真熟悉产品图纸、工艺，确认图纸与工艺相符，且无错误后，方可进行胎具准备等并交操作者准备施工。操作者接到图纸、工艺后，要认真熟悉图纸、工艺，确认工艺与图纸相符且无错误后，方可施工。若在技术员、操作者二级熟悉中发现有不符合或错误，要及时与生产、安全质检部联系解决，切不可将错就错。4.1.4 工艺编制出现错误，造成产品质量事故的，由工艺编制者及生产、安全质检部负责。4.1.5 操作者不按施工图纸、工艺规程、工艺守则、工艺要求和技术标准进行施工，造成产品质量事故的，由操作者及所在车间负责。4.1.6 质量检验员对各自检验对象的操作工人进行工艺监督，发现操作工人有违反工艺规程现象，应立即制止纠正，以防止废品的发生。4.1.7 质量检验员对产品的零部件必须按有关规定进行首件检验，如因未进行首件检验而造成批量错误的，由质量检验员及生产、安全质检部负责。4.1.8 质量检验员不按图纸工艺要求进行工序检验和完工检验，造成质量事故的，由质量检验员及生产、安全质检部负责。4.1.9 各级生产、质量、技术管理人员不遵守和维护工艺纪律，瞎指挥、违背工艺文件造成质量事故的，由本人和所在部门负责。4.1.10 以上每发生一次质量事故，对责任人和责任单位进行20100元罚款。 4.2 工艺文件修改4.2.1 工艺员对产品工艺执行过程中存在的问题，必须随时进行修改改进，但必须作好记录。4.2.2 定型工艺的修改必须慎重，一般工艺文件由生产安全质检部部长批准。重大工艺由主管领导批准。4.2.3 对于修改改进验证后的产品工艺，生产安全质检