折弯常见问题及处理方法.doc

折弯常见问题及处理方法一折床加工内容1L折 按角度分为90折和非90折。 按加工分一般加工(LV/2) 和特殊加工(L模具依材质板厚成形角度来选。2靠位原则1)以两个后定规靠位为原则并以工件外形定位。2)一个后定规靠位时注意偏斜要求与工件折弯尺寸在同一中心在线。3)小折折弯时反靠位加工为佳。4)以靠后定规中间偏下为佳。(靠位时后定规不易翘起)5)靠位边以离后定规近则为佳。6)以长边靠位为佳。7)以治具辅助靠位(斜边不规则靠位) 。8)3注意事项1)要注意加工时的靠位方式和在各种靠位加工方式中后定规的运动方式。模具正装时折弯后定规要后拉以防止工件在折弯时变形。大工件内部折弯时因工件外形较大而折弯区较小使刀具和折弯区难以重合造成工件定位难或折弯工件损坏。为避免以上情况发生可在加工的纵方向加一定位点这样由两个方向定位加工使加工定位方便并提高加工安全性避免工件损坏,提升生产效效率。2N折N折要根据形状不同采用不同的加工方式。折弯时其料内尺寸要大于4MM并且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。如果料内尺寸小于4MM则采用特殊方法加工。1根据料厚尺寸材质及折弯角度来选模。2靠位原则保证工件不与刀具发生干涉1)保证靠位角度略小于90度。2)最好用两个后定规靠位特殊情况除外。3注意事项1)折弯L折后期角度要保证在90度或略小于90度以方便加工靠位。2)第二折加工时要求靠位位置以加工面为中心来靠位。3Z折又称之为段差即一正一反之折弯。根据角度分斜边段差和直边段差。折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。一般情况下Z折的料内尺寸小于3.5T时采用段差模加工。大于3.5T时则采用正常加工方法。1靠位原则1)靠位方便稳定性好。2)一般靠位与L折相同。3)二次靠位是要求加工工件与下模贴平。2注意事项1)L折的加工角度一定要到位一般要求在89.5-90度。2)后定规要后拉时要注意工件的变形。3)加工的先后顺序一定要正确。4)针对特殊的加工可用如下方法加工-中心线分离法(偏心加工)-小V加工(需增大折弯系数)-易模成形-修磨下模 4反折压平反折压平又称压死边。1)死边的加工步骤为:先折弯插深至35度左右再用压平模压平至贴平贴紧。1选模方式按5-6倍料厚选30度的插深下模的V槽宽度根据加工死边的具体情况选择上模。2注意事项死边要注意两边平行度当死边加工尺寸较长时压平边可先折一翘角后压平。对于较短的死边可采用垫料加工。5压五金利用折床压卯合五金件一般要利用凹模治具等辅助模具加工。一般情况下有压螺母压螺柱压螺钉及其它一些五金件。加工注意事项1工件外形需避位加工时要采取避位。2加工完后要检测扭力推力是否达到标准及五金件与工件是否贴平贴紧。3折弯后压卯要在机床旁边压时要注意加工避位和模具的平行度。4如果是胀卯时还要注意胀卯边不能有裂纹胀卯边不能高出工件表面。6易模成形一般易模成形的加工内容包括小段差卡钩抽桥抽包压弹片及一些不规则的形状。易模的设计原理参考“LASER切割易模设计原理”易模一般用后定规定位或自定位。用易模加工上述内容的加工最重要的是其功能和装配要求不受影响外观正常.加工常见的问题及其解决方法1加工时产生滑料现像原因分析1折弯选模时一般选(46)T的V槽宽。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半 时就会产生滑料现象。2选用的V槽过大3 工艺处理解决方法2)中心线偏离法(偏心加工) 。如果折弯的料内尺寸小于(46)T/2时小多少就补多少2垫料加工。3用小V槽折弯大V槽加压。4选用较小的V槽。2内部折弯宽度比标准模具宽度要窄原因分析由于折床下模标准宽度最小为10MM所以折弯加工部分开小于10MM。若为90度折弯则其长度尺寸不得小于2(L+V/2)+T此类折弯定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。解决方法1加大尺寸(要与客户协) 即增大内部折的宽度。2易模加工3修磨刀具(此举导致加工成本上升)3孔离折弯线太近折弯会使孔拉料翻料原因分析假设孔离折弯线的距离为L当L增大尺寸成形后修磨折边。2将孔扩大至折弯线(必须对外观功能无影响且客户同意) 。3割线处理或压线处理4模具偏心加工5修改孔位尺寸4抽形边缘与折弯线距离L小折弯后抽形处变形原因分析当L割线处理或压线处理。2修改抽形尺寸。3采用特殊模具加工4模具偏心加工5长死边压平后有翘起原因分析由于死边较长在压平时贴不紧从而导致其端部压平后翘起。这种情况发生与压平的位置有很大的关系所以在压平时要注意压平的位置解决方法1在折死边前先折一折翘角(见示意图) 而后压平。2分多步压平-先压端部使死边向下弯曲。-压平根部。注意压平效果与操作者作业技能有关故在压平时请留意实际情况。6大高度抽桥易断裂原因分析1由于抽桥高度太高材料拉伸严重导致断裂。2易模棱角未修磨或修磨不够。3材料的韧性太差或桥体太窄。解决方法1在断裂的一边加长工艺孔。2增大抽桥宽度。3修磨易模R角增大圆弧过渡。4加润滑油于抽桥处。(因此种方法会使工件表面脏污故对AL件等无法采用)7易模加工时加工尺寸会跑动原因分析由于工件在加工过程中受到向前的挤压力工件向前位移导致前部的小翘角尺寸L加大。解决方法1将图中的阴影部分磨掉。一般是差多少就补多少。2将易模自定位部分全部磨掉改用后定规定位。(如下图示)8下料总尺寸(指展开)偏小或偏大与圆面不相符。原因分析1工程展开错误。2下料尺寸有误。解决方法根据偏差方向上偏差总量及折弯刀数计算出每折所分配的偏差。如果计算出的分配公差在公差范围内则该工件是可以允收的。-如果尺寸偏大则可以用小V槽加工。-如果尺寸偏小则可以用大V槽加工。9抽孔卯合后胀裂或卯合不紧变形原因分析1胀裂是由于抽孔冲子R角过小或翻边的毛刺太大。2卯不紧是由于抽孔胀开不到位。3变形存在孔错位或卯合方式不对造成。解决方法1改选用大R角的冲子。注意抽孔翻边时孔周围的毛刺。2加大压力色拉孔加大加深改用大R角的冲子。3改变卯合方式及孔错位的原因法掘。10螺柱压卯歪斜或压卯后工件变形原因分析1加工产品时没有断平工件。2工件下表面受力不均匀或压力过大。解决方法1压螺柱时要端平工件。2制作支撑架。3重新调整压力。4加大下表面的受力范范围减小上表面的施力范围。11段差后两边不平行原因分析1模具未校正。2上下模垫片未调整好。3上下模面取选择不同。解决方法1重新校对模具。2增减垫片。(具体调整方法见“段差加工技术”)3模具偏心。4更换面取使上下模的面取一样。12产品表面折痕太深原因分析1下模V槽小2下模V槽的R角小3材质太软。解决方法1采用大V槽加工2使用大R角的模具加工3垫料折弯(垫钢片或优力胶)13近折弯处在折弯后变形原因分析折弯过程中机台运行快