MTEC_NC参数指南.doc

MTEC_NC 雕刻机控制系统参数指南MTEC_NC 参数详细解释MTEC_NC有着丰富的加工参数，使得生产厂商能够根据机床的实际性能仔细地整定系统，实现软件和硬件的最佳匹配。系统参数分成两个级别：加工参数和厂商参数。加工参数是一些在日常操作中常用的参数，而厂商参数用户平时不会涉及到，也不必修改。这样的设计避免了由于面对过于繁杂的参数体系使用户感到不必要的困惑。下面详细解释其中的各项参数的作用。1. 运动参数丝杠导程根据实际机床的丝杠导程设置，单位 mm。脉冲数驱动器的细分数*200，得到每转一周需要的脉冲数回零方向根据实际机床回零方向设置。回零速度回零速度快慢可以任意调整。一个适当的回零速度，可以提高回机械原点的精度，回零速度的单位：毫米/秒。最大速度空移时最大速度，单位为毫米/秒加速度用以描述单个进给轴的加减速能力，单位是毫米/秒平方。这个指标由机床的物理特性决定，如运动部分的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削负载等。这个值越大，在运动过程中花在加减速过程中的时间越小，效率越高。通常，对于步进电机，该值在100 500之间，对于伺服电机系统，可以设置在400 1200之间。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。如果发现异常情况，则降低该值，并留50%100%的保险余量。空行速度加工文件中G00的速度，当采用文件指定速度时，此空行速度无效。初始速度该参数对应步进电机的起跳频率。所谓起跳频率是步进电机不经过加速，能够直接启动工作的最高频率。合理地选取该参数能够提高加工效率，并且能避开步进电机运动特性不好的低速段；但是如果该参数选取大了，就会造成闷车，所以一定要留有余量。在电机的出厂参数中，一般包含起跳频率参数。但是在机床装配好后，该值可能发生变化，一般要下降，特别是在做带负载运动时。所以，该设定参数最好是在参考电机出厂参数后，再实际测量决定。手动高速速度手动模式状态下，连续运行的最大速度。手动低速速度手动模式状态下，连续运行的最低速度。点动高速距离手动模式状态下，点动运行的最大距离。点动低速距离手动模式状态下，点动运行的最小距离。拐弯速度在转弯过程中最大的速度，一般此速度设置为与丝杠导程基本相当。如果要求雕刻精度的时候，拐弯速度适当调小。轴抬刀安全高度设置一个Z轴抬刀高度，在任何时候，Z轴抬起的安全高度，有效保护好刀具。轨迹加速度用以描述多个进给轴联动时的加减速能力，单位是毫米/秒平方。它决定了机床在做圆弧运动时的最高速度。这个值越大，机床在做圆弧运动时的最大允许速度越大。在“速度自适应优化”选项有效时，该值越大，系统在转弯时速度的损失就越小，当然效率也更高。这个指标体现的机床的多轴联动性能，是一个综合指标，很难直接计算出，但是一般单轴加速度越大，该值也越大。合理地设置该值，可以提高加工效率，减小机床在转弯过程中加减速引起的振动。但是如果设置的值太大，又会加剧机床振动，甚至导致电机失步。通常，对于步进电机系统组成的机床，该值在4001000之间，对于伺服电机系统，可以设置在1000 5000之间。如果是重型机床，该值要小一些。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型联动运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。如果发现异常情况，则降低该值，并留50%100%的保险余量。2. 加工参数进给速度加工时可以根据实际需要调整的时时加工速度。主轴转速根据主轴功率来决定主轴转速对刀块厚度对刀块的作用是帮助系统自动确定工件表面，然后据此建立起正确的工件坐标，例如：一般系统自动把工件表面的坐标设为零。作为一种机床附件，有的机床可能没有，在这种情况下，该值没有意义。在配备了对刀块的机床上，请准确测量对刀块厚度，然后填入此处。机床X机床X方向的行程机床Y机床Y方向的行程机床Z机床Z方向的行程主轴延时根据实际主轴从开启达到最大转速的时间。使用缺省速度 放弃加工文件中指定的速度。该参数如选中，则使用缺省速度 放弃加工文件中指定的速度。使用缺省转度 放弃加工文件中指定的主轴转速。该参数如选中，则使用缺省转度 放弃加工文件中指定的主轴转速。使用优化算法该参数如选中，则使用优化算法。开机自动回零该参数如选中，则开机的自动提示回机械零点。X轴选中A类驱动器，不选B类。根据实际采用驱动器的型号来调整。Y轴选中A类驱动器，不选B类。根据实际采用驱动器的型号来调整。Z轴选中A类驱动器，不选B类。根据实际采用驱动器的型号来调整。U轴选中A类驱动器，不选B类。根据实际采用驱动器的型号来调整。改变X轴马达方向。可以通过此参数来改变马达方向。改变Y轴马达方向。可以通过此参数来改变马达方向。改变Z轴马达方向。可以通过此参数来改变马达方向。改变U轴