常减压装置操作规程修改(2004年).doc

操作规程审核签字表送审车间：_ 车间编制人: 编制时间:2004年 月 日 车间审核人: 审核时间:2004年 月 日会签单位: 会签日期: 环保科: 2004年 月 日 调度室: 2004年 月 日 质量科: 2004年 月 日 机动科: 2004年 月 日 计控科: 2004年 月 日 安全科: 2004年 月 日 技术科: 2004年 月 日批准人: 批准日期: 主管厂领导: 2004年 月 日 版本号： 控制性质： 乌鲁木齐石油化工公司炼油厂企业标准 QG/SYL 05. -1998炼油一车间常减压装置操作规程 2004-. 发布 2004-. 实施 乌鲁木齐石油化工总厂炼油厂 发布 目 录一、工艺技术规程1、装置概况1.1装置简介1.2装置设计指标2、工艺流程说明2.1工艺流程说明2.2重点自控回路说明3、设备明细表3.1工艺设备明细表(塔、炉、容器、换热器)3.2机动设备明细表3.3仪表位号说明表3.4安全阀门表3.5特殊阀门表3.6装置盲班表3.7装置流量表3.8化工原材料性质表及润滑油规格表3.9附图二、系统操作法1、装置开工操作规程1.1开工要求及准备1.2蒸汽吹扫贯通与试压1.3开工操作2、装置停工操作规程(正常停工)2.1停工要求2.2停工步骤2.3装置吹扫要求及吹扫流程2.4装置交付条件3、系统操作法3.1正常操作4、事故处理4.1紧急停工4.2紧急停工的处理方法5、冬季操作规程5.1防冻防凝基础知识及油品冻凝后的处理方法5.2装置防冻防凝基本操作法5.3装置冬季操作规程6、安全规程6.1装置安全防火知识6.2安全规程6.3装置防毒防害知识及救护知识7、计算机操作法及规程一.工艺技术规程1 装置概况11装置简介乌鲁木齐石油化工公司炼油一车间常减压装置是由燃料化学工业部,第一石油化工建设公司设计研究所设计,从一九七五年五月开始打第一台塔基础到一九七七年九月建成,于同年十月开始投产本Page: 3装置由原油电脱盐,初馏塔,常压塔,减压塔,油品电化学精制等几部分组成,经过前后四次技术改造,装置设计处理量达到220万吨/年.装置初建时,塔类设备采用了250万吨/ 年。常减压装置的塔、设备规格如下:初 馏 塔: 2600*27900常压分馏塔: 3800*43134 常压汽提塔: 1200*26100减压分馏塔: 4200/6400*35.6超低减压塔: 2400*14.8加热炉按150万吨/年留有25%的余地设计,常压炉名义热负荷3000kg标油/时,减压炉1200kg标油/时,能耗较高.装置设计特点为:冷却部分采用了大量的空气冷却器,减压塔顶抽空系统冷凝器采用间接冷却方式,冷却介质采用循环水、新水.一九八二年装置进行了节能技术改造，调整了原油,拔头油的换热流程,增加了蒸汽发生器,加热炉增设了对流室冷进料管和热油空气预热器等节能措施,精馏塔塔盘进行了堵孔,提高了分馏效果,减压塔顶部改为填料段,降低了塔盘压降,为实现干式减压打下了基础.改造后的装置设计能耗为15.9kg标油/吨原油.为了进一步提高技术水平,提高装置现有的生产能力和效率,一九八六年装置在一九八二年改造的基础上进行了第二次技术改造,改造内容:(1)初馏塔改闪蒸塔;(2)减压塔顶改填料段及三级抽空,实现干式减压;(3)两炉对流室及常压力炉辐射室重新进行排管,并采用高效火嘴;(4)以加强低温热回收为主要目地,重新设计换热网络. 改造后的装置,原油加工能力为200万吨/年,设计能师耗为11kg标油/吨原油。近年来,由于我厂加工原油种类不断增多,各类原油性质差别也很大,在处理量增大情况下,装置的加工流程已经不能满足生产需要,一九九二年装置进行了第三次扩大处理量的改造,处理量提为220万吨/年,仍采用闪蒸方案,但改造中更换的设备如换热器,机泵,仪表等均兼顾了处理量为250万吨/年时的情况.改造 的主要内容（1)塔盘开孔率作适当改动;(2)在过汽化油馏份的液体分布器与减三线最下一层塔盘之间增设一层槽型封塔;(3)降低抽空气噪音,对各级抽空气进行保温;(4)两炉冷进料的分配作了一些调整,两炉处理能力加大,常压炉可达250万吨/年,减压炉可达230万吨/年;(5)调整换热系统,换热终温可达303;(6)增加电脱盐含盐污水热量回收;(7)部分工艺管线扩径以满足大处理量.一九九五年装置进行了第四次改造,主要内容:(1)由于砷含量的限制又将闪蒸塔改为初馏塔以便给重整装置提供铂料;(2)增设初顶回流泵和初顶产品泵共3台;(3)原常顶8片空冷现分两组,初顶3片,常顶5片. 一九九八年装置进行了第五次改造,主要内容(1)减压塔整体更换为复合钢板材质外壁,内件采用不锈钢填料,支梁,分布器等内件,(2)增设超低压塔工艺,进一步可深拔出渣油馏份里3-5%的蜡油馏份组份.本装置共有两个生产方案,八个主要产品.即:航煤方案、柴油方案;主要产品有:汽油、航煤、柴油(0#、-10#、-20#、-35#)，LAN7全损耗系统用油、油漆工业用溶剂油。装置减压部分生产的蜡油馏份.渣油馏份,分别作为二次加工装置(催化裂化、焦化、沥青和化肥厂)的原料,精制系统排放的碱渣作为环烷酸厂的原料.缺少DCS改造的说明。 工艺原理及系统划分原油是由各种碳氢化合物组成的极其复杂的混合物,炼油工艺的主要目的是从原油中提炼出各种燃料、润滑油、化工原料和其它石油产品(例如石油焦、沥青等)。常减压蒸馏是炼油工艺的第一个工序,即原油的一次加工,在炼油厂加工总流程中起重 要作用：是将原油用蒸馏的方法分割成不同沸点范围的组分,以适应产品和下游工艺装置对原料的要求. 作为一种最直接的热加工手段,对原油进行加温,使之汽化,由不同的挥发度,导致在相应的温度段分出相应的油汽组分,经过分馏原理中的提浓效应,可以得到纯度较高的某项馏分油. 一般来说,原油在常减压装置加工后,可得到直馏汽油、航煤、轻重柴油和燃料 油。其次,为下游二次加工装置或化工装置提供质量较高的原料.本装置作为典型的燃 料型装置,由常压蒸馏和减压蒸馏复合而成,配备有完善的三塔流程,后续产品设有电 精制系统,故而从工艺及设备设置可划分系统为两个:分馏系统、精制系统；作为其中 的工序划分:分馏系统包括四个单元,即:常压单元、减压单元、司炉单元、电脱盐单 元；由一体化的过程生产控制,各顶工艺指标在上述各工序点的有效实现将确保整个 系统的正常运行.1.2装置设计指标1.2.1设计原料性质、产品性质及物料平衡合同保证值1原料及油品性质:(1) 我厂原油大部分是管输原油,少部分为东疆油,两种油均掺炼南疆油.目前,我厂加工原油种 类不断增多,各类原油的性质差别也很大,现将装置在一九九二年改造时设计的原油性质（原油性质近年以来变化很大，请综合考虑，不要偷懒） 列表如下.名称单位管输油南疆油混合原油脱前油脱后油脱前油脱后油脱前油脱后油密度g/cm30.8830.88270.8254912.4910.7水份%0. 04凝点1.0-221.0运动粘度（40） (50)m2/s64.724.4588.45108.4运动粘度（40） (80)m2/s19.702.19馏程TBP:HK8691.599101 100%0. 50.4120%0. 00.9140%1. 52.8160%4.06.8180%5.59.9200%7.513.8220%10.016.8240%12.521.0260%15.026.4280%19.532.5300%22.539.8其中混合原油是指掺炼20西北局原油和80北疆原油底油品。（2）油品的性质油品名称密度g/3特性因素 实沸点馏程(V%)HK10%30%50%70%90%初顶馏份0.717112.05079.9114.6182.0拔头油0.889611.8265.0352.5413.2473.8561.8常顶汽油0.701912.154563778797112常顶循0.720010.917789.997.8118.7常一线馏份0.780712139.5162.5180.8190.0208.0230.5常一中0.800010.0117.0195.6216.3232.2常二线馏份0.836610.13266.3291.3306.3318.3335.8364.2常二中0.8450270.4323.9352.9371.3390.4418.1常三.四线0.866912.28常底油0.914112.1331.0414.2472.6513.0553.6612减顶油0.8019101.5143.5170.0193.0214.0240.0减一线0.8509243.5268.5284.5299.5319.0354减二线0.881311.45329.5377.0409.0436.0464.0505.0减三线0.907711.0317.0431.5456.5479.0508.0532.0过汽化油馏份0.9176365.0476.5减底油0.9650367.0混蜡0.8813314.5382.0425.5448.0473513 2.物料平衡(处理量220万吨/年,开工按8000小时/年计) 航煤方案时,原油混合比例为: 南疆油:管输油=1:9 柴油方案时,原油混比例为: 南疆油:东疆油=1:9项 目物料名称收率m%数 量kg/ht/d入 方原油小计1002750006600出方初馏塔初顶瓦斯0.255013.2初顶馏份6.417609422.4初底油93.4256850616.4小计1002750006600常压塔常顶瓦斯0. 05137.53.3常顶馏份3.28800211.2常一线馏份油10.528985595.64常二线馏份油1233000792常三.四线油2.56375165常底油65.11179052.54297.26小计93.42568506164.4减压塔减顶瓦斯0061653.96减顶油02466015.54减一线52314382.5345.18减二线122233605806.52减三线174547987.51151.7过汽化油馏份00000减底油299182252.51974.06小计6511179052.54297.26 注:本表参照了1995-1996年的生产日报表,收率取自现装置炼制以上比例的原油时,各产 品几次收率的平均值. 装置从2001年起逐步开始掺炼炼西北局原油，下表是装置按掺炼20西北局原油的物料平衡数据初馏塔入 方出 方物料名称流量 t/h%物料名称流量 t/h%原油241.71100初顶油10.41初底油240.7199.59合 计241.71100合 计241.71100常压塔入 方出 方物料名称流量 t/h%物料名称流量 t/h%初底油240.71100常顶油t1.30.54常一线18.237.57常二线30.2112.55常三、四线72.91常底油190.9779.34合 计240.71100合 计240.71100减压塔入 方出 方物料名称流量 t/h%物料名称流量 t/h%常底油190.97100减顶回收油0.470.25减一线油178.9减二线油189.42减三线油3819.89減四线油63.14减压渣油103.9254.42合 计190.97100合 计190.97100上表轻质油收率20.99%，总拔出率57.56%(不包括气体+损失)。从上表可以看出掺炼西北局原油后,从物料平衡表上可以看出装置的轻质油收率较低只有20.99%,减压渣油馏分的收率较高,总拔出率只有57.56%. 1.2.2 设计水.电.气.风燃料消耗及能耗 A水序号编号名 称循环水:吨/时新水:吨/时软化水:吨/时备注排出温度水量排出温度水量1冷-52冷-6常顶后冷器3544.5按柴油方案计3冷-7常一线馏份冷却器0备用4冷-9常二线馏份冷却器0备用5冷-10/1.2增压器冷却器251106冷-11一级抽空器冷却器3551.37冷-12二级抽空器冷却器3537.48冷-13减一线冷却器0备用9冷-14蜡油馏份冷却器3521.210冷-16/1.2渣油馏份冷却器011冷-16/3.4渣油馏份冷却器12冷-18燃料油冷却器013冷-20排污冷却器40114机泵冷却器3515冲洗及其它1016电脱盐注水4217配氨用水1合 计190.41621注:循环来水温度25计算； 新水温度按15计算。 B燃料序 号名 称燃料气用量:kg/h备注1常压炉1375.82减压炉1030.4合 计2406.2 C蒸汽序号名称或用途1.0MPa蒸汽(kg/h)备注1加热炉雾化4732增压器6963一级抽空器7664二级抽空器5285汽提蒸汽30836吹扫消防550合计5951.4 D压缩空气序号名称或用途用量 标米/分备注1净化空气(仪表用)2302非净化空气(吹扫)6.5 E装置能耗序号项 目消耗量 吨/时每吨原油单耗能耗折算指标能耗MJ/吨原油1循环水190.4吨0.692吨/时4.1872.902新水162吨0.589吨/时7.5364.443软化水1吨0.0036吨/时10.4670.044燃料气2406.2kg8.7kg/吨41.868364.350.1MPa蒸汽5951.4kg21.6kg/吨3181.9768.76净化风13800标米50.2标米1.674847非净化风390标米1.4标米1.2561.88电2397度8.72度12.560109.59采暖.伴热5.010加热软化水加热精制水-51.5-15.511渣油馏份热输出-55.3合计518.4 注:能耗计算未包括电精制部分（以上数据表能否引用最近标定数据）1.2.3 设计化工原材料消耗指标 A.NaOH溶液 直接从化学药剂站收浓度为10-15%的NaOH溶液.B.破乳剂 : 我装置使用的破乳剂型号为NS9606，破乳剂常温下为黄色透日月液体,用量为20- 层 30X10-6吨/吨原油,铁桶包装,每桶净重180公斤.注意,破乳剂易燃,有毒,勿接近火源或误 食.C.氨水: 直接从化肥厂拉来氨水,配成浓度为1.01.5%的氨水,除供催化外,注入塔-1.2顶,控制塔 顶冷凝水PH值,注氨大约在80-90g/t塔顶汽油.D.缓蚀剂: 由生产厂家供给,型号7019,该剂配合注氨一起使用.防止设备,管线垢下铜片腐蚀.E.B型脱钙剂 : 常温下为黄色粘稠液体,一般用量为30-80吨/吨原油,铁桶包装,每桶净重180公斤,主要 化学成份是经多基酸与碱反应后再加酚醛树脂生成物,技术质量指标:PH值4.5-6;d不 小于1.35,有效含量%不小于60,注意其易燃,有微毒,勿接近火源或误食. 1.2.4.环境保护评述（这部分考虑使用新的环境评价报告） A. 环境保护内容:在经济持续发展的基础上,通过技术改造,强化环境管理,采用先进的治理技术,使石油化工的主要污染得到控制,使车间及企业形成清洁环境,力争使职工的生产和生活环境达到清洁,安静和优美. B.常减压装置污染分布: (1)水 a.来源:工艺汽提及注水,产品精制水洗及机泵轴封冷却水,都是和油品直接接触,使水受到 污染. b.废水中的主要污染物:废水中主要含油.硫化物.挥发酚.氨.碱.盐等c.废水污染指标:主要由化学耗氧量(COD)衡量废水中有机物的含量,本装置主要控制油含 量,PH值两项指标. (2)气a.来源:加热炉烟气及油经加热过程中形成的轻质烃类组成.b.废气中主要污染物:废气中主要含二氧化硫.氮氧化物.一氧化碳.硫化氢.烟尘状颗粒及轻 烃.c.废气中指标:SO2浓度大于100X10-6时会导致毒性死亡.(3)噪声 a.来源:机泵运转产生的噪声,流体振动所产生的噪声(如加热炉喷嘴气体的喷射,蒸汽放 空).管线阀门节流所产生的噪声. b.噪声指标:根据GBJ87-85工业企业噪声控制车间及操作场所的噪声限制值为90dB(A). 的环境下,人只适宜于工作四小时.(4)废渣 a.来源:本装置废渣主要来源于汽油和柴油碱洗等排出的碱渣. b.主要污染物:废碱渣中一般含游离碱,油,环烷酸,硫化物和挥发酚及氮氧化合物. C:常减压装置的污染治理 (1).降低新鲜水用量,压缩排污. 车间最近的重点攻关项目,引净化污水代替新鲜水注入原油中,立项后即可实施. (2).烃类气体防治 将初顶,常顶,减顶的塔顶不凝气尽量回收至加热炉燃烧,既利用了热能,又减少了因直 接排入大气造成的污染. (3).改造设立隔油池 设置隔油池,可使废水中所含油及其它悬浮杂质根据不同的比重自行分离,达到浮油与 粗分散油和水的分离,回收油品,减少净化水车间的处理负荷.2.工艺流程说明2.1工艺流程说明一.分馏系统工艺流程说明:自罐区来的原油,经泵1/1,2输送至总原油流量控制阀罗茨流量表处,之后分为三路进行:第一路原油至换-1/1.2与常一线馏份一次换热,换-2/1-3与混蜡二次换热;第二路原油至换-3/1.2与减一线一交换热,与常二线二次换热,第三路原油至换-5/1.2与常顶循一次换热,再通过换-5/3.4与减压渣油进行第五次换热,然后进入换-6与常一中二次换热;尔后,三路合一至容-1/0.1.2.有两种脱盐方案:一种是脱前原油换热后分别进D-1/0和D-1/1,汇合后一起进D-1/2;一种是脱前原油换热后先进D-1/0,再进D-1/1,后进D-1/2的串级方案.新水从泵-23/1.2进口至E-33与含盐水换热后到注水泵-22/1.2入口,输送至E-18/1.2与常压塔顶油汽换热,分三路分别注入原油进E-2,E-4,E-6的入口处作为初级注水,注水泵-22/3.4通过水洗泵-23/1.2输送来的新水至E-25/1.22与D-1/2的脱盐水换热后作为一.二级注水注入到D-1/1.2的进口处.破乳剂经泵-20/1.2.3从容-27/1.2中抽出分别输送到泵-22/1.2的进口水线中和泵22/3.4进口水线中.脱后原油分别为两部分:一部分为冷进料,经泵-24/1.2分两支分别经过炉-1.2对流室与烟气换热之后合为一支进入塔-1进料段,另一部分脱后原油分为两路进行换热:一路至换-7/11.2与减压渣油三次换热,换-8与常一中一次换热,换-9与减三线四次换热,换-10/1.2.3.4与减压渣油二次换热;另一路至换-2/4.5与减二中一次换热,换-11/1.2与减二线一次换热,换-12/1.2与常二线馏份一次换热,换-13/1.2与减三线三次换热;两路汇成一路进塔-1进料段,进行一次初馏.塔-1顶油汽经软化水-初顶馏份汽换热器(D-22/1.2)冷却后进入初顶空冷器(L-1/1-5),而后进入初顶回流罐(R-2)进行脱水,经初顶后冷器(L-5)再次冷却后进入初顶产品罐(D-3),D-2中的冷缩油经初顶回流泵(P-7/1,2)抽出送到初馏塔顶作回流,D-3中的油由初顶产品泵(P-7/3)抽出输送到D-6精制,D-3中的不凝气去常压瓦斯缓冲缺罐(D-17).塔-1底油由泵-3/1,2抽出,分两路进行换热,一路至换-16/1,2与减三线一次换热,换-17/1,2与常二中一次换热,另一路至换-14/1.2与减三线二次换热,换-15/1.2.3与减压渣油一次换热之后,两路合一路到炉区分为南北两支经南北流量控制阀,分四支进入常压炉的对流室,辐射室进行加热.加热到工艺要求温度后,进入常压塔进料段.常压塔顶油汽自塔顶馏出经换-18/1,2与三路注水换热,后进入冷-2/1-5进行空气冷却,而后进入容-4进行脱水,经冷-6冷却后,进入容-5,容-4中的冷缩油经泵-7输送到常压塔顶作为冷回流,容-5中的汽油由泵-8/1,2抽出输送至容-6进行碱精制,碱洗和水洗后的汽油进入容-6/3再次脱水,尔后汽油送至汽油罐.容-5中的不凝汽去加热炉作为燃料.常顶循环回流自塔-2的46层塔盘处馏出,经泵-5/1,2输送至换-5/1,2与原油换热之后,返回塔-2的48层塔盘做回流.常一中回流自塔-2的32层塔盘抽出,经泵-6/1,2输送至换-8与脱后原油换热,后至换-6与原油换热,之后,返回塔-2的34层塔盘.常二中回流由塔-2的20层塔盘抽出,经泵-13/1,2输送至换-17/1,2与拔头油进行换热,之后返回塔-2的22层塔盘.常一线馏份油自塔-2的36层塔盘处抽出,进入塔-3一段进行汽提,汽相油汽返回塔-2的38层塔盘,液相油由泵-9/1,2抽出输送至换-1/1,2与原油换热,之后进入冷-7进行冷却,再进容-7进行电化学精制,精制后的油品送到柴油罐,或精制后的航煤送至容-7/3,再送到航煤罐.常二线馏份油自塔-2的24层塔盘处馏出,进入塔-3二段进行汽提,汽相油汽返回塔-2的26层塔盘,液相油经泵-10/1,2抽出输送至换-12/1,2与脱后原油换热,换-4/1,2,3,4与原油换热之后进入冷-9进行冷却,冷却后的柴油可以进入柴油罐-1.罐-2,尔后经泵-29/1.2抽出送至容-8进行电化学精制,也可以不进罐-1.罐-2而直接进容-8进行电化学精制,精制后油品进入容-8/3再次切水,后进入 罐区柴油罐.常三线馏份自塔-2的16层塔盘馏出.常四线自塔-2的8层封塔处馏出,一同进入塔-3三段进行汽提,汽相返回塔-2的17层塔盘,液相由泵-11抽出至换-21与炉用空气换热或跨其付线,然后打入混合蜡油馏份总线中.塔-2底油自泵-4/1.2抽出,输送至炉区,经过南支.北支两路控制阀后,进入减压炉对流室,辐射室进行加热,加热到工艺要求温度后,进入塔-4进料段.塔-4顶油汽经增压器增压后至冷-10/1.2进行冷凝冷却,冷凝液进入容-9沉降切水,未凝油汽由一级抽空器抽-1/1.2吸入室吸入与蒸汽混合增压后至冷-11进行冷凝,冷凝液进入容-9沉降切水,未凝油汽由抽-2/1.2吸入室吸入与蒸汽混合增压后至冷-12进行冷凝,冷凝液进入容-9沉降切水,不凝油汽至容-19缓冲罐后至加热炉作为燃料,进入R-9的减顶油经过沉降脱水,再进入容-18进行二次脱水,脱水后的减顶油,由泵-18/1.2输送至泵-1/1.2进口或进污油罐.减一线馏份油从塔-4一线集油箱馏出,经泵-14/1.2一路作为减一线热回流至T-4抽,另一路送至换-3/1.2与原油换热,尔后至冷-13进行冷却,冷却后的油品一部分打入减顶作回流,另一部分外放至混蜡总线,第三部分进入热油泵房作各热油泵的封油.减二线油自塔-4二线集油箱馏出,经泵-15输送至换-11/1.2与脱后原油换热之后,一部分至换-2/4.5与原油换热后作塔-4循环回流,另一部分外放至混蜡线.减三线油自塔-4三线集油箱馏出,经泵-16/1.2输送至换-16/1.2与拔头油换热,换-14/1.2与拔头油换热,换-13/1.2与脱后原油换热,换-9与脱后原油换热后分两部分,一部分返回塔-4作为循环回流,另一部分至混蜡总线.减二线.减三线.常三.四线外放蜡油馏份混合后进入换-20加热炉用空气或跨其付线至换-2/1.2.3与原油换热,后进冷-14冷却,尔后与减一线外放蜡油馏份一同至蜡油馏份罐区.减底渣油馏份由泵-17/1.2抽出输送至换-15/1.2.3与拔头油换热,换-10/1.2.3.4与脱后原油换热,再与换-7/1.2与脱后原油换热，与换-5/3.4脱前原油换热，与换-2/2.3脱前原油换热, 之后分别输送至化肥厂, 焦化沥青车间作为二次加工原料。还可以通过冷-16/1.2.3.4冷却后去蜡油催化装置冷箱进行冷却作为燃料输送至燃料油罐. 二. 精制系统工艺说明1. 常压部分来的汽油，与容-6罐底自压循环的碱液混合进入容-6下部进行沉降，后进入容-6上部进行水洗,尔后进入容-6/3再次切水,最后进汽油罐区.2. 常一线馏份油(航煤,-35#柴油)在冷-7冷却后,与会3.0%-4.5%的烧碱溶液混合进入容-7/1或容-7/2碱洗沉降罐,在25kv高压直流电场作用下,快速沉降分渣,分离碱渣后的油与热水混合进入容-7/1或容-7/2上罐,在25kv高压电流的电场院作用下,快速沉降切水,精制后的航煤进容-7/3再次切水,精制后的柴油直接进入罐区,容-7/1.2下罐底部的碱渣进碱渣贮存罐容-1/1.2.3,上罐底部切水,切出含碱污水排放污水渠中.3. 常二线馏份油自冷-9冷却到规定指标后可直接进入容-8/1进行碱洗,也可以进入罐-1.罐-2缓冲后由泵-29/1.2抽出送至容-8/1进行碱洗,油品与3.0-4.5%的烧碱溶液混合,进入容-8/1在25kv的高压电场作用下,快速分渣沉降,分渣后的柴油与热水混合进入容-8/2进行水洗,在25kv高压电场作用下,快速沉降切水,精制后的柴油进入容-8/2底部含碱污水进D-33壳程与三路注水换热后,放入下水井里去净化水车间.4. 从化学药剂站来的10%的烧碱溶液进容-12/1,碱液经泵-19/1.2由配碱线送到容-12/2.3加新水,蒸汽加热,风搅拌,配制成功3.0-4.5%烧碱溶液,供煤油,柴油碱洗用.5. 新水由泵-23/1.2送至换-24/1.2和换-23/1.2与容-1/1,容-1/0脱盐水换热后至水分配器处,供水洗用.6. 1.0MPa蒸汽从架-18处总蒸汽线中引出,至蒸汽分配器外,供精制用.（新增加氢精制航煤流程）2.2 自控流程(重点自控回路)说明一.燃料油控制系统: (1)闭合回路 燃料油由B-4/1.2出口,到L-18经冷却降温到达安全温度,分两路进入炉-1,炉-2燃烧,其 余循环返回塔-2,形成一个闭合回路. (2)控制原则 燃料油性质及燃料油流量变化,直接影响火嘴处燃烧的压力波动,从而导致燃料油燃烧火 焰的忽高忽低,加之与雾化蒸汽的配比不匀,也使其燃烧发生熄火或不完全燃烧等异常情 况,所以叛乱合回路循环量的控制首要是压力的控制. (3).控制流程 具体控制流程图所示:在进入两炉后的燃料油回路上设立压控阀,取两炉分支前的压力为 控制参量.以此保证两炉燃料油进料流量稳定.从而为燃料油进炉燃烧稳定提供了保障, 由于此控制系统能滤去大的波动,而对于小范围的波动,调控手段受限,所以在两炉各自 的分支回路上再设立控制阀,进一步细化调控手段,使燃料油波动被控于最小. 二:炉出口温度控制系统: (1).闭合回路 设立两个闭合回路,以炉膛温度调节为辅助调节回路,以炉出口温度调节为主调节回路, 辅助调节通过主调节发挥作用. (2).控制原则 由于火嘴燃烧情况,首先反映到炉膛温度,其后,才反映到原料出口温度,即炉出口温度,相 对于炉膛温度来说,有一个滞后,为了避免或减少这个滞后量,用主调节器调节油品出口 温度,而用副调节器调节燃料流量,在调节过程中先以主调节器的输出作为副调节器的“给定值”,这个给定值是变化的,这样,当燃料流量有变化时,因为炉子滞后严重,油品出 炉温度不马上变化,主调节器的输出即副调节器的组定暂时不变,在这段时间内副调节器 就可以迅速使燃料流量回到原来数值(这是因为流量调节系统一般比温度调节系统反应 快得多),温度也就不波动了. (3).控制流程 详见控制流程图,炉出口温度采用串级调节手段.附:1.PFD(工艺原则流程图)（见图册） 2.PID(自控流程图) （见图册） 3.辅助系统工艺流程图（见图册） 4.装置平面布置图（见图册） 5外部系统管线图（见图册） 6地下管网图（见图册） 7.装置设计工艺技术参数汇总表（见附表-1） 8.设备工艺计算汇总表 1)常压塔取热核算表。序号 项目 热量kw %12345 全塔回流热常顶回流取热常顶循环回流取热常一中回流取热常二中回流取热 11495.11527.03653.03858.82456.3 10013.331.733.621.4(2)减压塔取热核算表序号 项目 热量kw %1234 全塔回流热减一中回流取热减二中回流取热减三中回流取热15314.61148.64288.19877.9 100752864.5 (3)常压加热炉核算数据名 称 辐 射 对 流下 段 上 段 介质： 拔头油 拔头油 冷进料流率：kg/h 242000 242000 11100温度进口 出口 317.4 368.0303.5317.4 110 245热负荷kw 12823.5 2989.3 1539.5炉管传热面积：m2 655 704.1 337.3炉管外径厚长mm 2191014000 钉头：15284784光管：15284784 钉头：8964784炉管有效长mm 14000 4787 4787炉管根数/程数 68/2 56/4 252/4 252/1炉管材质 20号 20号 20号管心距:mm 438 275 178排心距：mm 238.15 154.15热强度：w/m 19577.9 4245.6 4564.2冷油重量流速：kg/m.s 1080.6 1156.9 662.2压力(绝MPa) 进口 出口1.150.35 1.351.15 1.20.95全炉热负荷kw：空气入炉温度排烟温度：炉子热效率%燃料汽用量：kg/h：空气用量：kg/h17352.223020086.61375.826680.2 (4)减压炉核算数据名 称 辐 射 对 流 下 段 上 段介质 常底油 常底油 冷进料流率kg/h 182600 182600 16600温度进口 368 355 110出 口 400 368 245 热负荷：kw 8398.7 2099.7 1582.1 炉管传热面积m2 356.8 165.8 234.2炉管外径厚度长mm2：325145120002：27312120004：219121200044：1681012000 钉头：12783200光管：12783200 钉头：8963200钉头：10263200炉管有效长：mm 12000 2748 2748 炉管根数/程数 2/2；2/2；4/2；44/2 134/4;14/4 190/1;80/1 炉管材料： Cr5Mo 20号 20号 管心距mm 546；438；304；336 215 178;204 排心距mm 186.2 154 15；175 8 热强度w/m 23534.8 12664.0 7679.2 冷油重量流速kg/m.s 1474.4 1310.8 990.0压力(绝)MPa：进口 出口 0.70.1 1.20.7 1.20.6全炉热负荷kw 12080.8空气入炉温度 230 排烟温度 200炉子热效率；% 86.4 燃料气用量：kg/h 1030.4 空气用量：kg/h 17119.1 9.可燃气体监测点分布图(有其它气体监测点的应加入其分布图) （见图册）3.设备明细表3.1工艺设备一览表(炉,塔,容器,换热器),重要设备内件一.塔类工艺编号名称 设 计 数 据 塔 盘 塔 盘 设计数据操 作 数 据基础高米塔内径米塔高(米)壁 厚(毫米)形 式层数溢流方式板间距毫米温度压 力kgcm2温 度 压 力x0.1MPa塔顶进料塔底塔1闪蒸塔42.627.9筒体：12封头：14泡帽浮阀614单流6006002201.52222252231安全阀定压1.5塔2常压塔43.840.134筒体:上部12下部14封头:14浮阀第七层(封塔)451双流60018003602953553481安全阀定压1.5塔3汽提塔1.41.226.1筒体：10封头：12上段：浮阀中段：浮阀下段：浮阀866单流5005005002303203501.51.51.5 225302346 111塔4减压塔8.16.4/4.235.620R+316L填料 塔底：筛孔5 4 10001000100014002400425-0.1MPa90395380-0.094MPa 二容器、罐工艺编号名称介质规格(mm)容积m数量设计压力kg/cm2设计温度操作压力kg/cm2操作温度容1/0,1,2电脱盐罐原油32002175224170