第3章数控车床程序编制ppt课件

数控加工工艺与编程,第3章车床编程,A1,A2,S1,2,3.1数控车床程序编制的基础,3.2数控车床程序编制的基本方法,3.3数控车床编程实例,第三章数控车床的程序编制,3,3.1.1数控车床加工的主要特点,数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一,主要是加工轴类、盘类等回转体零件的。通过数控加工程序的运行，它能自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面或非圆弧曲线轮廓面、端面和螺纹等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、镗孔、扩孔、铰孔等加工。此外，数控车削中心还可以在一次装夹中完成更多的加工工序，包括钻、铣、攻螺纹等。,3.1数控车床程序编制的基础,4,1.数控车床上的各种加工方法,3.1数控车床程序编制的基础,1-切断刀2-90左偏刀3-90右偏刀4-弯头车刀5-直头车刀6-成型车刀7-宽刃精车刀8-外螺纹车刀9-端面车刀10-内螺纹车刀11-内槽车刀12-通孔车刀13-盲孔车刀,5,外圆车刀内孔车刀螺纹车刀切断切槽刀,3.1数控车床程序编制的基础,2.车削刀具,外圆车刀,螺纹车刀,内孔车刀,6,常用机夹可转位车刀刀片形式如图，可根据加工内容和要求进行选择。,3.1数控车床程序编制的基础,型,型,型,型,型,型,7,该93主偏角车刀，其刀片为D形刀片，刀尖角为55，刀尖强度相对较弱，所以该车刀主要用于仿形精加工.,外圆车刀主偏角Kr=93,3.1数控车床程序编制的基础,型刀片,8,该90主偏角车刀只能用于外圆粗精车削,其刀片为三角T形,切削刃较长。在内孔车刀中主要用于加工盲孔、台阶孔。,外圆车刀主偏角Kr=90,3.1数控车床程序编制的基础,型刀片,9,该75主偏角车刀用于外圆粗车,其刀片为四方形,刀尖强度较高，主要用于75、45车刀，在内孔刀中用于加工通孔。,外圆车刀主偏角Kr=75,3.1数控车床程序编制的基础,型刀片,10,45主偏角车刀主要用于外圆及端面车削。主要用于粗车,其刀片为S四方形,所以可以转位八次,经济性好.,外圆车刀主偏角Kr=45,3.1数控车床程序编制的基础,型刀片,11,在数控车削加工中，刀具与工件的相对位置关系，刀位点与机床原点间的位置关系，都要通过对刀来解决。,3.1.2对刀点、对刀,3.1数控车床程序编制的基础,对刀目的确定加工坐标系在机床坐标系中的位置；通过对刀确定刀位点与刀具参考点(刀架中心或刀盘回转中心)之间在X、Z方向上的偏置量。,12,对刀点确定刀具与工件相对位置关系的基准点，指车削加工工件时，刀具相对工件的起点，因为编程是从这一点开始的，故往往就是加工原点，也可选与工件的定位基准有确定坐标关系的点作为对刀点。刀位点和起刀点（换刀点）刀位点指刀具的基准点。起刀点指刀具开始运动时刀位点在加工坐标系中所处的位置，亦即程序开始执行时的刀位点位置，一般也作为换刀场所，故在确定起刀点位置时要考虑一定的安全余量。,3.1.2对刀点、对刀,3.1数控车床程序编制的基础,13,一般对刀一般对刀是指在机床上使用手动检测相对位置进行对刀。手动对刀是基本对刀方法，是“试切-测量-调整”的对刀模式，缺点是占用较多的在机床上时间。,3.1数控车床程序编制的基础,对刀方法,14,3.1数控车床程序编制的基础,机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀台上某一基准点(相当于基准刀的刀位点)之间X及Z方向的距离，这也称为刀具X及Z向的长度，即刀具的长度补偿值。,机外对刀仪对刀,利用CNC装置自动、精确地测出刀具两个坐标方向的长度、自动修正刀具补偿值，并且不用停顿就接着开始加工工件，这就是刀具检测功能，也叫自动对刀。,自动对刀,15,自动对刀,3.1数控车床程序编制的基础,16,17,ATC对刀显微镜自动对刀ATC对刀即机内光学对刀法，是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的一种对刀方法。当假想刀尖与与对刀镜重合时，按“自动对刀”，CNC即可即可获得刀补参数。不用时，对刀镜取下。如图：,3.1数控车床程序编制的基础,18,1、加工坐标系的选定加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴向符合右手螺旋法则。原点一般在工件的右端面或左端面上。,3.1.3数控车床的编程特点,19,2、直径编程方式在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图所示：,3.1.3数控车床的编程特点,图中A点的坐标为（30，80），B为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算的错误，编程方便。,20,3、进刀和退刀方式对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。,3.1.3数控车床的编程特点,切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如图所示。,21,1、进给功能（F功能）功能：用于指定刀具进给速度。F为续效代码。进给模式：数控车床分每转进给mm/r和每分钟进给mm/min。每分钟进给模式G98mm/min格式：G98F；（上电时默认状态）主轴每转进给模式G99mm/r格式：G99F；,3.2数控车床程序编制的基本方法,3.2.1F/S/T功能,22,1、进给功能（F功能）,3.2数控车床程序编制的基本方法,G98指令,G99指令,例：G98F100;表示进给量为100mm/min例：G99F0.2;表示进给量为0.2mm/r,23,在G99码状态下，F后面的数值表示主轴每转的切削进给量或切螺纹时的螺距。例：G99F0.5(或F500)表示进给量0.5mm/rG99F1.0(或F1000)表示进给量1.0mm/r注意有小数点和无小数点的区别,3.2数控车床程序编制的基本方法,24,2、主轴转速功能（S功能）功能：用于指定主轴转速，S为续效代码。模式：数控车床有恒转速与恒线速控制模式恒线速度控制G96m/min格式：G96S；功能：在车削端面或工件直径变化较大时使用，提高切削质量。转速与线速度的转换关系n=1000/d恒转速控制G97（上电时默认状态）r/min格式：G97S；功能：该指令可设定主轴转速并取消恒线速度控制，在车削螺纹或工件直径变化不大时使用。,3.2数控车床程序编制的基本方法,25,3.2数控车床程序编制的基本方法,A：n=1000150(40)=1194r/minB：n=1000150(60)=796r/minC：n=1000150(70)=682r/min,例：G96时线速度与主轴转速的转换,如图零件，为保持A、B、C各点的线速度在150m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：,26,2、主轴转速功能（S功能）主轴最高转速限制G50r/min格式：G50S；功能：可防止因主轴转速过高，离心力太大，产生危险及影响机床寿命。,3.2数控车床程序编制的基本方法,例：G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。,3、刀具功能（T功能）功能：用于选择刀具与刀具偏置量选择。格式：T,刀具补偿号,刀具序号,27,3.2数控车床程序编制的基本方法,刀具序号对应着系统刀具补偿号显示页的序号和对应补偿量，可通过参数设置功能进行查找和修改，另外刀具序号应与刀架（盘）上的刀位号一致；刀具补偿包括X向、Z向长度补偿和刀尖圆弧半径补偿；为了方便，刀具序号通常与刀具补偿号相一致；,取消刀补的使用格式：T或T00,3、刀具功能（T功能）,28,图中假设T0303为基准刀具（即X向、Z向长度补偿量为零）,3.2数控车床程序编制的基本方法,刀具补偿设定画面,29,例如：下图中，从刀具起点到A点的G00程序段为：基准刀：G00X20.0Z20.0T0303;镗孔刀：G00X20.0Z20.0T0505;,3.2数控车床程序编制的基本方法,30,4、辅助功能（M功能）功能：控制机床或系统开关功能的命令。格式：M（从M00M99共100种）常用指令：M00：程序暂停，可用NC启动,使程序继续；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止”键选择是否有效；M03主轴正转；M04主轴反转；M05主轴停止；M08切削液开；M09切削液关；M30程序结束，自动复位到程序起始位置；M98调用子程序；M99子程序结束并返回到主程序。,3.2数控车床程序编制的基本方法,31,例如：G50X128.7Z375.1；,在执行G50前必须进行什么操作？,1、加工坐标系设定G50,3.2.2G功能,格式：G50XZ；功能：确定加工原点从而设定加工坐标系，类似于G92。式中：X、Z刀位点起始位置相对于工件原点的X、Z向坐标值（X为直径值）。,在执行G50前必须先调整机床，将刀尖放在程序所要求的起始点位置上(“对刀”),32,在前置刀架车床中：G50X400Z200；,刀具起点,加工原点,刀具起点位置的确定：试切后CRT显示(Xt,Zt)，则刀具起点在机床坐标系中的位置形成：(Xt40065；Zt2000),实质就是对刀,例1：利用G50在车床中设定加工坐标系。,1、加工坐标系设定G50,33,假如加工原点设在卡盘端面：G50X400Z350；,加工原点,刀具起点位置的确定：试切后CRT显示(Xt,Zt)则刀具起点位置坐标：x：Xt40065z：Zt350151,例1：利用G50在车床中设定加工坐标系。,1、加工坐标系设定G50,34,图示:G50X200Z263；工件原点：右端面G50X200Z123；工件原点：卡爪前端面G50X200Z253；,1、加工坐标系设定G50,35,例2：利用G50在车床中设定加工坐标系，并编程。,1、加工坐标系设定G50,O0001；N10G50X100.Z50.T0101;N20M04S600;N30G90G00X52.Z0.M08;N40G01X-1.F50.;N50G00Z3.;N60X40.;N70G01Z-10.;N80X45.Z-30.;N90Z-40.;N100X55.;N110G00X100.Z50.M09N120M05;N130M30;,36,直线插补-G01,格式：G01X（U）Z（W）F；例：加工AB绝对方式编程：G01X45.Z13.F30.;增量方式编程：G01U20.W-20.F30.;,3.2.2G功能,37,圆弧插补G02、G03,格式：G02/G03X(U)Z(W)IKF；G02/G03X(U)Z(W)RF；,3.2.2G功能,38,G02/G03的顺逆方向判别,3.2.2G功能,1）常规判别方法沿圆弧所在平面（如ZX平面）的垂直坐标轴的负方向（-Y）看去，顺时针方向用G02，逆时针方向用G03，如图所示。,39,5、G02/G03的顺逆方向判别,3.2.2G功能,2)简便判别方法直接分析零件图Z轴线上半部分圆弧形状，当沿该段圆弧形状从起点画向终点为顺时针方向时用G02，反之用G03，如图所示。,40,前置刀架,后置刀架,5、G02/G03的顺逆方向判别,3.2.2G功能,应用实例：加工如图所示零件：在后置刀架：AB弧为G03,BC弧为G02；在前置刀架：看轴线上面的圆弧AB段，故AB为G03，圆弧BC段，为G02指令。,41,绝对方式编程：O0001N04G50X100.Z100.;N05G00X20.Z2.;N06G01Z-30.F80;N07G02X40.Z-40.I10.K0.F60;,42,增量方式编程：N05G00U-80.W-98.;N06G01W-32.F80;N07G02U20.W-10.I10.K0.F60;,43,绝对方式编程：O0003N04G50X100.Z100.;N05G00X28.Z2.;N06G01Z-40.F80;N07G03X40.Z-46.I0K-6.F60;,44,增量方式编程：N05G00U-72.W-98.;N06G01W-42.F80;N07G03U12.W-6.I0K-6.F60;,45,刀尖半径与假想刀尖,1假想刀尖对车削轮廓的影响,3.2.3刀尖圆弧自动补偿功能应用,46,假想刀尖对车削轮廓的影响,3.2.3刀尖圆弧自动补偿功能应用,47,车刀刀具参数,3.2.3刀尖圆弧自动补偿功能应用,48,2.刀尖半径补偿指令,3.2.3刀尖圆弧自动补偿功能应用,G40：取消刀尖补偿。G41：刀尖半径左补偿。沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的左边，如图。G42：刀尖半径右补偿。沿进给方向看，刀尖位置在编程轨迹的右边，如图。,49,3.实例：应用刀尖圆弧补偿功能编程加工图示零件(刀尖位置编码：3),50,N10G50X200Z175T0101；N20G40G99G97S1500M04；N30G00G42X58Z10M08；N40G96S200；N50G01Z0F1.5；N60X70F0.2；N70X78Z-4；N75X83N80X85.0K-1.0；N90Z-15；N100G02X91Z-18I3K0F0.15；N110G01X94；N120X97Z-19.5；N130X100；N140G00G40G97G98X200Z175S1000；N150M30；,3.实例：应用刀尖圆弧补偿功能编程加工图示零件(刀尖位置编码：3),51,轴向切削循环G90圆柱、圆锥切削循环径向切削循环G94端面切削循环模态有效,数控车床上，在进行外圆、内孔、端面、螺纹等表面的粗加工时，刀具往往要多次反复地执行相同的动作。利用单一固定循环可以将一系列连续的动作，如：“切入切削退刀返回”，用一条循环指令程序段，数控系统即可设置刀具作反复切削，从而使程序大大简化。常用有：,3.2.4单一固定循环指令,52,1、轴向切削循环G90,圆柱切削循环指令格式：G90X(U)Z(W)F；式中：X、Z切削终点绝对坐标；U、W切削终点相对循环起点增量坐标；,1,4:快速进给2,3:切削进给,53,G90动画,54,【例】：加工上图所示工件，起始点在(55.0，2.0)，吃刀量为2.5mm，留0.2mm精车余量。,O0001；N10G50X150Z200T0101;N20G97G40M04S1000;N30G00X55Z10M08;N40G01G96Z2F2.5S120;N50G90X45Z-24.8F0.2;N60X40;N70X35.4;N80G00X150Z200;N90M30;,程序如下：,1、轴向切削循环G90,55,1、轴向切削循环G90,圆锥面切削循环指令格式：G90X(U)Z(W)IF；式中：X、Z为圆锥面切削的终点坐标值；U、W为圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I为工件被加工锥面切削始点对终点的X向半径值，其正负判别如图。,56,G90动画,57,1、轴向切削循环G90,例：图示工件的锥面加工，起始点在(65.0,2.0)，吃刀量为5mm，I=(50-40)/2=5mm，其程序为：,O0002；N10G50X150.0Z200.0T0101；N20G97S800M08；N30G00X65.0Z10.0M04；N40G01G96Z2.0F2.5S120；N50G90X60.0Z-35.0I-5.0F0.3；N60X50.0；N70G00G97X150.0Z200.0S800；N80M30；,58,格式：G94X(U)Z(W)F；式中：X、Z切削终点绝对坐标；U、W切削终点相对于循环起点增量坐标；,2、端面切削循环G94,平面端面切削循环,1,4:快速进给2,3:切削进给,59,G94动画,60,O0003；N10G50X150.0Z200.0T0101；N20G97S450M04；N30G00X85.0Z10.0M08；N40G01G96Z2.0F3.0S120；N50G94X30.4Z-5.0F0.35；N60Z-10.0；N70Z-14.8；N80G00G97X150.0Z200.0S450；N90M30；,【例】加工图示工件端面，起始点在（85.0，2.0），吃刀量为5mm，留0.2mm精车余量，三次使用G94指令，其程序为：,2、端面切削循环G94,61,锥面端面切削循环格式：G94X(U)Z(W)KF；,式中：K为端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。,2、端面切削循环G94,62,G94动画,63,例：图示锥面端面加工，起始点在（55.0，2.0），吃刀量为5mm，K=15-10=5mm，其程序为：,O0005；N10G50X150.0Z200.0T0101；N20G97S450M08；N30G00X55.0Z10.0M04；N40G01G96Z2.0F3.0S120；N50G94X20.0Z0K-5F0.2；N60Z-5.0；N70Z-10.0；N80G00G97X150.0Z200.0S450；N90M30；,2、端面切削循环G94,64,3.2.5复合固定循环指令,轴向粗车复合循环G71径向粗车复合循环G72仿形粗车复合循环G73精车复合循环G70,复合固定循环指令G70G75：均属非模态代码,65,用于对轴向切削尺寸大于径向切削尺寸的毛坯工件进行粗车循环。,1、轴向粗车复合循环G71,66,1、轴向粗车复合循环G71,程序格式：G71U(d)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)；F(f)S(s)；N(nf)；,功能：适合于使刀具从当前点，以系统预先设定好的速度移动定位至所指定的目标点，用于圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。,67,1、轴向粗车复合循环G71,其中：d每次切削背吃刀量，以半径值表示，为正值；e每次切削结束的退刀量；ns精车开始程序段的顺序号；nf精车结束程序段的顺序号；ux轴方向精加工余量，以直径值表示；wz轴方向精加工余量；f粗车时进给量；s粗车时主轴功能,若在G71之前已指令可省略；t粗车时所用刀具,若在G71之前已指令可省略；s精车时主轴功能；f精车时进给量。,68,1、轴向粗车复合循环G71,G71指令的刀具循环路径AAB执行时，刀尖退到C，然后进一个切深d，开始粗加工循环。末次粗车留下精加工余量。,69,G71粗车外圆加工走刀路线：刀具从循环起点A开始，快速退至C点，推刀量由w和u/2决定；快速沿X方向进刀d深度，按照G01切削加工，然后按照45方向快速推刀，X方向退刀量为e，再沿Z方向快速推刀，第一次切削加工结束；沿X方向进行第二次切削加工，进刀量为e+d,如此循环直至粗车结束；,70,平行进行于精加工表面的半精加工，刀具沿精加工表面分别留w和u/2的加工余量；半精加工完成后，刀具快速退至循环起点，结束粗车循环所有动作。,71,1.G71粗加工时，只有G71本身程序段中的F、S、T功能有效。而包含在ns至nf程序段中的FST功能，为精加工有效。,注意,72,注意,2.A至B的路径沿X轴Z轴方向单调模式。轮廓外形必须采用单调递增或单调递减的形式，否则会产生凹性轮廓不是分层切削而是在半精车时一次性进行切削加工，导致切削余量过大而损坏刀具。,73,注意,3.循环中的第一个程序段即顺序号为“ns”的程序段必须沿着X向进刀，且不能出现Z轴的运动指令，否则会出现程序报警。如“G00X10.0；”而“G00X10.0Z1.0；”,74,1、轴向粗车复合循环G71,【例】试按图示尺寸用G71、G70编写粗精加工程序。粗车切深3mm，退刀量1mm，精车余量在0.1。,75,1、向粗车复合循环G71,O1000；N5G50X200Z140;N10S800M04；N20G95T0101M08；N30G00X84.Z3.；N40G71U3.R1.；N50G71P60Q130U0.2W0.1F0.2；N60G00X20.；N70G01Z-20.F0.1S1000；N80X40.Z-40.；,N90G03X60.Z-50.I0K-10.；N100G01Z-70.；N110X80.；N120Z-90.；N130X84.；N140G70P60Q130；精车N150G00X200.Z140.；N160M30；,虚线为快速定位指令；实线为切削路径；,76,该指令应用于圆柱棒料端面粗车，且Z向余量小，X向余量大，需要多次粗加工的情形,2、径向粗车复合循环G72,77,2、径向粗车复合循环G72,格式：G72W(d)R(e)；G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)；F(f)S(s)；N(nf)；,功能：适用于直径方向的切除余量比轴向余量大时。路径：AAB执行G72时，同G71.,78,2、径向粗车复合循环G72,【例G72】：粗车刀1号；背吃刀量为3mm；进给量为0.2mm/r；主轴转速500rpm；精车刀2号；精车余量0.1mm；主轴转速800rpm；进给量为0.07mm/r。,79,2、径向粗车复合循环G72,O3002；N10G50X200Z100;N20S500M04T0101；N30G00X166Z3；N40G72W3R1；N50G72P60Q120U0.2W0.1F0.2；N60G00Z-40；N70G01X120F0.07S800；N80G03X100Z-30I0K-10；N90G01X40Z-15.；N100Z-5；N110X10；N120Z3；N130G00X200Z100；N140T0202；N150X166Z3；N160G70P60Q120；N170G00X200Z100；N180M30；,80,该指令适合于轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的铸件、锻件毛坯的粗加工。,3、仿形粗车复合循环G73,81,3、仿形粗车复合循环G73,格式：G73U（i）W(k)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)；F(f)S(s)；N(nf)；功能：适用于零件毛坯已基本成型的铸件或锻件的加工。式中：i粗车时径向切除余量（半径值）。k粗车时轴向切除余量。d粗切削次数。,82,3、仿形粗车复合循环G73,G73又称为封闭切削循环，用于重复切削一个逐渐变换的固定切削形式。指令的刀具循环路径:,执行G73时，过程同G71。,83,G73指令走刀路线如图所示，执行指令时每一刀切削路线的轨迹形状是相同的，只是位置不断向工件轮廓推进，这样就可以将成形毛坯（铸件或锻件）待加工表面加工余量分层均匀切削掉，留出精加工余量。G73指令只适合于已经初步成形的毛坯粗加工。对于不具备类似成形条件的工件，如果采用G73指令编程加工，则反而会增加刀具切削时的空行程，而且不便于机算粗车余量。,84,【例G73】车削铸件。X/Z向粗加工总余量为9.5mm，粗加工次数为3次。粗车刀1号,精车刀2号,精车余量为0.5mm，如图。,3、仿形粗车复合循环G73,85,O3002N01G50X200Z200T0101;N20M04S200;N30G00G42X140Z40M08;N40G96S150;N50G73U9.5W9.5R3;N60G73P70Q130U1W0.5F0.3;N70G00X20Z0;N80G01Z-20F0.15;N90X40Z-30;N100Z-50;N110G02X80Z-70I20K0;N120G01X100Z-80;N130X105;,N140G00X200Z200;N150T0202S800；N160X140Z40；N170G70P70Q130；N180G00X200Z200G40；N190M30；,3、仿形粗车复合循环G73,86,3、仿形粗车复合循环G73,【例G73】车削铸件。X轴向粗加工总余量为6mm（半径），z轴向为6mm，粗加工次数为3次。粗车刀1号，精车刀2号，精车余量X轴为0.2mm，Z轴为0.05mm。,87,3、仿形粗车复合循环G73,O3002；N5G50X150Z200；N10S500M04；N20T0101M08；N30G90G00X112Z6；N40G73U6.0W6.0R3.0；N50G73P60Q120U0.2W0.05F0.2；N60G00X30Z1；N70G01Z-20F0.07；N80X60W-10；,N90W-30；N100G02X80W-10I10K0；N110G01X100W-10；N120X106；N130G00X150Z200；N140T0202S800；N150X112Z6；N160G70P60Q120；N170G00X150Z200；N180M30；,88,4、精车复合循环G70,格式：G70P(ns)Q(nf)；注意：必须先使用G71、G72或G73指令后，才可使用G70指令。G70指令的ns至nf之间精车程序段中，不能调用子程序。ns至nf之间精车程序段所指令的F、S是给G70精车时使用的，且S指令的位置比较灵活。使用G71、G72、G73或G70指令的程序必须存储于CNC控制器内存中，即有复合循环指令的程序不能通过计算机以边传边加工的方式控制CNC机床。,89,格式：G32X（U）Z（W）F；（模态指令）式中：X、Z螺纹切削终点绝对坐标；U、W切削终点相对于起点增量坐标；F螺纹螺距（导程）。功能：能完成圆柱螺纹（省略X(U)）、圆锥螺纹和端面螺纹（省略Z(W)）的切削加工。,1、螺纹切削指令G32,3.2.6螺纹切削指令,90,3.2.6螺纹切削指令,导程S：螺纹上任意一点沿同一条螺旋线转一周所移动的轴向距离。单线螺纹的导程等于螺距（S=P）多线螺纹的导程等于线数乘以螺距（S=nP）螺距P：螺纹相邻两个牙型上对应点间的轴向距离，线数n：螺纹的螺旋线数目,91,92,普通三角螺纹：H=0.866P牙高：h1=5/8*H=0.54P,93,1.螺纹的总切深螺纹的总切深与螺纹牙型高度及螺纹中径的公差带有关。螺纹的牙型高度h1=0.54P。考虑到直径编程，在编制螺纹加工程序时，精确的总切深量为：h=2h1+T=1.08P+T,式中:h螺纹总切深（直径）；T螺纹中径公差值。T=（基本偏差+中径公差）。考虑到各种综合因素的影响，经验上可粗略取:h=1.3P。,94,2.螺纹车削前直径尺寸的确定车削塑性材质外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸涨大，所以车螺纹前，大径一般应车得比基本尺寸小些，保证车好后的螺纹牙顶有0.125P的宽度。同理车削内螺纹时，内孔直径会缩小，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹的小径略大些。可按下列近似公式计算：外螺纹大径=螺纹公称直径（0.10.13）P；内螺纹小径=螺纹公称直径P。,95,96,螺纹加工注意事项：,（1）数控车床加工螺纹的前提条件是主轴有位置测量装置。（2）严格注意主轴同步。单头螺纹加工要求螺纹刀每次都在同一个圆周点上开始切削。,97,螺纹加工注意事项：,（2）车削螺纹时必须使用恒转速度功能。,（3）如果螺纹牙型深度较深，螺距较大时，可分数次进给，每次进给背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。,（4）为防止产生非定值导程螺纹，车削螺纹的前后，需有适当的空刀进入量1，和空刀退出量2。,98,螺纹加工注意事项：,P-工件的螺距，mm；K-保险系数，一般取80.,车削螺纹的主轴转速可按下面经验公式计算：,99,进刀退刀量的计算近似公式：,式中：n主轴转速，r/min.P螺纹螺距，mm.1800-常数，是基于伺服系统时间常数0.0335得出的。注：取值略大。,螺纹加工注意事项：,一般，15mm，22mm,100,螺纹加工注意事项：,螺纹加工进给率公式：,F-所需进给率，mm/rL-螺纹导程，mmP-螺纹螺距，mmn-螺纹头数（正整数）,101,（5）常用螺纹加工走刀次数和背吃刀量（直径量）,102,N90X18.3；N100G32Z-33.F2.5；N110G00X26.；N120Z11.；N130X17.7；N140G32Z-33.F2.5；N150G00X26.；N160Z11.；N170X17.3；N180G32Z-33.F2.5；N190G00X26.；N200Z11.；N210X16.9；N220G32Z-33.F2.5；N230G00X26.；N240Z11.N250X16.75；N260G32Z-33.F2.5；N270G00X26.;N280G00X200.Z200.;N290M30;,O0001;N10G50X200Z200;N20G97S400M03；N30T0404M08；N40G00X26.Z11.；N50X19.；N60G32Z-33.F2.5；N70G00X26.；N80Z11.;,例：螺纹切削G32指令应用,G32G92返回,103,已知：F=3.5mm，1=2mm，2=1mm。,N110G00X12；切进N120G32X41W-43F3.5；切削螺纹N130G00X50；退刀N140W43；返回N150X10；切进N160G32X39W-43；切削螺纹N170G00X50；退刀N180W43；返回,例：圆锥螺纹加工的程序,104,该指令可加工圆柱螺纹和锥螺纹，如图，刀具从循环起点开始“切入-切螺纹-让刀-返回循环起点”的四个动作作为一个切螺纹循环。能完成圆柱螺纹或圆锥螺纹的循环切削。编程格式：,G92X（U）Z（W）IF模态指令,其中:X、Z-螺纹终点坐标;U、W-为螺纹终点相对循环起点的坐标增量。I-加工锥螺纹时锥螺纹始点与螺纹终点的半径差，同G90一样，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。值为零时，可省略，表示加工圆柱螺纹。F-螺纹的导程。,2、螺纹切削循环G92,105,2、螺纹切削循环G92,106,例：试用G92编写图示圆柱螺纹的加工程序段。,2、螺纹切削循环G92,查表可知：M301.5的分为4次，0.8/0.6/0.4/0.16的背吃刀量。,N80G00X35Z104；N90G92X29.2Z53F1.5；N100X28.6