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1.高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。 3.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。 4.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。 5.塑料的使用性能包括：物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。 6.热固性塑料的工艺性能有：收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。 7.塑料在变化的过程中出现三种但却不同的物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。 9.注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。 10.注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。 11.塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。12注射成型工艺过程包括成形前准备、注射成形过程、和塑件后处理三个阶段。3.填充剂的作用有起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用易于成型流动与脱模。6.收缩率的影响因素有压力、温度、时间 7.塑料的成型特性有流动性、收缩性和收缩率、比容和压缩率、结晶性、挥发物含量、相容性、热敏性、固化、熔体破裂、熔结痕、内应力、制品的后处理。1.塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。 2.塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。12.合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。13.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。14当模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。 15. 导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。 16. 导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。 19. 当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。20.带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。21.将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。 3.设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面 0.5mm。1.同一塑件的壁厚应尽量一致。（）2.塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。（） 3.塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大。（）4.加强筋的筋与筋之间的间隔距离应小于塑件壁厚。（）5.加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡（）1、一幅塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（对）2、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（错）3、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦以及熔体冲模过程中的冲刷。（对）4、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。（错）5、为了提高生产率，模具冷却水的流速要高，且呈 流状态，因此，入水口水的温度越低越好。（错）6、冷却回路应有力于减小冷却水进、出口水温的差值。1为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。2对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。3影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。4塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：（1）成型过程不发生飞边（2）保证塑件精度（3）保证塑件顺利脱模5塑料模按模塑方法分类，可分为压缩模、压注模、注射模、挤出机头；按模具在成型设备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。7为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。8分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。24. 定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。 25. 一副模具一般要设 24导柱。小型或移动式模具设 2导柱就足够了；大中型模具设 34导柱， 4导柱为常用形式。 26. 推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。29.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。30.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80以内。31.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。32.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系： H(min)H(m)H(max),若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。34.注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。36.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;热塑性塑料宜用圆形分流道。从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。37.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。39.浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。40.浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为 3%9%，浇口表面粗糙度值不低于为 0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。41.注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。42.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。43.常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。44.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的23mm。46.在实际生产中斜导柱斜角 a一般取1520，最大不超过 25。48.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角 a一般为a+(23)。49.在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。50.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有(1)斜导柱在定模，滑块在动模 (2)斜导柱在动模，滑块在定模( 3)斜导柱、滑块在定模 (4)斜导柱、滑块在动模四种结构形式。51.斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。52.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。53.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。54.设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10ms左右。注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.050.1mm.55.对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。56.对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设复位机构。57.推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有楔形三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。58.设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。59.注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。60在热固性塑料系统中，主流道设计得较小，分流道布置形式一般选择平衡式，分流道开设在动模分型面上，排气槽位置开设在浇口对面的分型面上。 61.热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。 62.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。 63. 在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。 64. 水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数最高。 65. 水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。 66. 模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：热传导、热辐射和对流传热。 67. 冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。 68. 加热方式通常采用的有两种：一种是电加热式；另一种是在模具内部通入热介质。69.模具中可以使用的电加热装置有两种类型：一种是电阻加热，另一种是感应加热。引气方式：镶嵌式侧隙引气，气阀式引气。型腔数目的确定：按技术参数、按经济性确定。1分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。2为了便于塑件脱模，在一般情况下，使塑件开模时留在动模上。3分型面选择时，为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在 开模方向 上。4为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在 同一模板内。5为了便于排气，一般选择分型面在熔体流动的 末端 。 6影响塑件尺寸公差的因素有：成型零件的制造误差 、成型零件的磨损 、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。7影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。8影响塑件收缩的因素可归纳为 塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法以及工艺条件。9塑料模在成型过程中所受的力有 锁模力、注射力、成型压力等，其中 锁模力是主要的。10凹模的结构形式有整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌入式凹模、拼块式组合凹模 11影响塑料件收缩的因素可归纳为四个方面：a.塑料的品种b.塑件的特点c.模具结构d.成型方法及工艺条件 1.塑料是以合成高聚物为主要成分。它在一定的温度和压力下具有可塑性，能够流动变形，其被塑造成制品之后，在一定的使用环境条件之下，能保持形状、尺寸不变，并满足一定的使用性能要求。 9.成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它是模具的核心零件。.成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。11.结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。 分型面选择的一般原则有首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则： a. 便于塑件的脱模 b.考虑塑件的外观 c.保证塑件尺寸精度的要求 d.有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位 e.有利于排气 f.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响 g.尽量使成型零件便于加工合模导向装置的作用是a导向 当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、定模或上、下模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。b.定位 保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。c.承受一定的侧向压力保证模具正常工作。 10.模具设计时，对所设计模具与所选用的注射机必须进行哪些方面的校核（从工艺参数、合模部分参数方面来考虑）？答应对注射机的最大注射量、注射压力、锁模力进行校核以及对装模部分相关尺寸、开模行程、顶出装置等进行校核。11.浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统由哪些部分组成？答浇注系统的作用是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴。15.为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？答在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部碳化烧焦，或是塑件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须要考虑排气的问题。排气的3种方式：A利用模具分型面或配合间隙排气B开设排气槽排气C镶嵌烧结的金属块排气。设计原则：排气槽应该开设在型腔最后充填的部位，如塑件、流道、冷料穴的浇注终端。1.影响塑件尺寸精度的原则：a.模具制造的精度，约为1/3 b.成型时工艺条件的变化，约为1/3 c.模具磨损及收缩率的波动。约为1/3具体来说：对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品，则收缩率波动为主要因素。 2.塑件设计的原则?a.满足使用要求和外观要求；b.针对不同物理性能扬长避短；c.便于成型加工；d.尽量简化模具结构。 3.脱模斜度的设计规则：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.53.0，热固性酚醛压塑件取0.51.0，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。 4.壁厚对塑件的影响壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不但浪费塑料原料，而且同样会给成型带来一定困难。 5.加强筋的选择布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生凹陷和气泡；加强筋不应设计得过厚，否则在其对面的壁上会产生凹陷，加强筋的侧壁必须有足够的斜度，筋的根部应呈圆弧过渡，加强筋以设计矮一些多一些为好，筋与筋的间隔距离应大于塑件壁厚。 注射成型工艺参数：温度，压力（塑化压力、注射压力、保压压力、型腔压力），注射速率，成型周期脱模机构：在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构脱模机构设计原则：A塑件滞留于动模B保证塑件不变形损坏C力求良好的塑件外观侧向抽芯机构几种形式：A弯销B斜导槽C斜滑块D斜推杆E摆杆机构F齿轮齿条G弹性元件压缩模分类及选用原则：按模具在压力机上的固定方式分A移动式B半固定式C固定式 按压缩模加料室的形式分类A溢式B不溢式C半溢式 原则：A塑件批量大，选用固定式模具；批量中等，选用半固定式或固定式；小批量或试生产时选移动式B优先选用水平分型面模具C流动性差的塑料，选不溢式模具；塑件高度尺寸要求高，带小型嵌件，选半溢式；外形简单，大而扁平的盘形塑件选溢式分型面：指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面成型零件工作尺寸：指凹模和凸模直接构成型腔的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸、凹模和凸模的高度尺寸以及位置尺寸等。注射模浇注系统的定义及组成：指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。斜导柱侧向抽芯机构的常见形式：A斜导柱在定模，滑块在动模B斜导柱在动模，滑块在定模C斜导柱和滑块同在动模D斜导柱和滑块同在定模压缩成型工艺过程中热固性塑料模压过程的几个阶段：加料，合模，排气，固化，脱模热塑性材料的挤出成型工艺过程：原材料的准备阶段，塑化阶段，成型阶段，定径阶段，塑料的牵引、卷曲和切割阶段。2 塑料模的凹模结构有A整体式凹模B整体嵌入式凹模C组合式凹模D镶嵌式凹模（局部镶拼式凹模，侧壁镶拼嵌入式凹模）5影响塑料收缩的因素有A塑料品种B塑料特征C模具结构D成型工艺参数7合模导向装置的作用A导向机构可以维持动模与定模的正确合模，合模后保持型腔的正确形状B可以引导动模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力10模具温度及其调节有何重要性，温度控制系统有何功能？温度调节对塑件质量的影响：A变形，模具温度稳定，冷却速度均衡，可以减小塑件的变形B尺寸精度，恒定的温度，能减少制品成型收缩率的波动，提高塑件尺寸精度的稳定性C力学性能，D表面质量，提高模具温度能改善制品的表面质量。温度调节对生产效率的影响11 对模具电加热基本要求有哪些？A正确合理布置加热元件，保证电热元件的加热功率B对大型模具的加热板，应安装两套控温仪表，用来分别控制和调节加热板中央和边缘部位的温度C加热板的中央和边缘部位要分别采用不同功率的电热元件D加强模具的保温措施，减少热量的传导和热辐射的损失。13 塑料模具冷却装置设计要遵循的原则？A动、定模要分别冷却，保持冷却平衡B孔径与位置，一般塑件的壁厚越厚，水管孔径越大C冷却水孔的数量越多，模具内唯独梯度越小，塑件冷却越均匀D冷却通道可以穿过模板与镶件的交界面，但是不能穿越镶件与镶件的交界面，以免漏水E尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等F浇口处加强冷却G应降低进水与出水的温差H标记处冷却通道的水流方向I合理确定冷却水管接头的位置G冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象14 塑料模的失效形式有A表面磨损失效B塑性变形失效C断裂失效16 模具成型零件的材料A材料高度纯洁B良好的冷热加工性能C抛光性能优良D淬透性高E耐磨性和抗疲劳性能好F具有一定的耐腐蚀和耐热性17塑件在模具内加压方向的选择：a便于加料b有利于压力传递c便于安装和固定嵌件d保证凸模的强度e应便于塑料流动f便于抽拔长型芯g保证重要尺寸的精度压注成型原理：a加料、加热b加压、固化c脱模。压注成型工艺参数：a压注成型压力b模具温度c成型周期浇注系统的设计：a主流道的设计b分流道设计c浇口设计d反料槽设