SPC分析实例ppt课件

.,1,SPC分析实例,.,2,收集数据,绘制解析用控制图,控制用控制图,绘制直方图,稳定状态,满足规格,去除异常原因,检讨5M1E各方面,提升过程能力,计算Pp,Ppk,(辅助参考变异是否常态分布),Yes,No,Yes,No,SPC分析实例,.,3,SPC分析实例,*因为要增加一个CC尺寸，工程师请现场品管每30分种取5Pcs样品，共取了11组做好标识，送测量室测量，用来确认该产品的过程能力,CC,.,4,*测量室按品管标识的顺序，对样品进行了测量，测量结果都是的合格的；除此以外，这些数据还隐藏着哪些有用的信息？,SPC分析实例,.,5,标准差(StandardDeviation)是一组数值自平均值分散开来的程度的一种测量观念，反应出制造过程的一致性。标准差较大，代表大部分的数值和其平均值之间差异较大；标准差较小，代表这些数值较接近平均值,计算55个数据的平均值,实测值-平均值,（实测值-平均值)的差的平方和平均后开根号,SPC分析实例,.,6,min,SPC分析实例,（2.72-2.68）/6*0.00646190.04/0.038771.03169,（2.72-2.6959）/3*0.00646191.24084（2.6959-2.68）/3*0.00646190.82254,过程性能指数(Processperformanceindex)是QS9000提出的PP，PPK的概念。Usl-Lsl是技术要求，反映制造过程的一致性，所以在PP中将Usl-Lsl与6比较，就能反应出制造过程满足产品技术要求的程度,平均值与规格中心重叠时PPPPK,.,7,SPC分析实例,Ppk=0.82，意味着不良率p=4.45%,.,8,4,标坐标点，划网格线；5,将的值描点到网格线内，形成极差控制图,SPC分析实例,1,计算每组数据极差;2,用计算极差上控制线；3,用计算极差下控制线；,判稳,.,9,SPC分析实例,.,10,4,标坐标点，划网格线；5,将的值描点到网格线内，形成分析用控制图,SPC分析实例,有点超出控制线,1,计算每组数据的平均值;2,用总平均值作上控制线；3,用总平均值作下控制线；,.,11,SPC分析实例,.,12,SPC分析实例,1,找到最小值和最大值，按一定的范围分成13个区间；2,把55个“测量值”放置到相应的区间3,计算下每个区间“测量值”的个数,.,13,SPC分析实例,把上图逆时针旋转90度得到这组数据的直方图,存在两个峰值,.,14,SPC分析实例,数据分析的结果包括；1,Ppk0.82,不良率约在4%，制程性能指数偏低；2,第5组数据的点超出3的控制线；3,存在两个峰值工程师根据标识和记录确定第5组数据的取样时间是10：00,与现场领班，品管，技术员确认，在10：00左右有停机洗模；工程师确认除此以外，没有其它人机料法环的明显异常或变化；工程师与测量室确认测量过程，样品从下午2点多送到测量室，3点开始测量，由于品管标识了“样品，加急”，所以测量室安排了两名测量员同时测量。除此以外，没有其它人机料法环的明显异常或变化。工程师取走了第5组样品，然后将剩下的10组样品重新委托测量室测量，并与测量主管沟通，要求只派一名测量技能非常好的测量员测量和记录。,.,15,SPC分析实例,*测量室重新安排测量,.,16,标准差(StandardDeviation),计算50个数据的平均值,实测值-平均值,（实测值-平均值)的差的平方和平均后开根号,SPC分析实例,.,17,min,SPC分析实例,（2.72-2.68）/6*0.00419140.04/0.025151.59056,（2.72-2.6979）/3*0.00419141.75439（2.6979-2.68）/3*0.00419141.42673,过程性能指数(Processperformanceindex),.,18,SPC分析实例,.,19,4,标坐标点，划网格线；5,将的值描点到网格线内，形成极差控制图,SPC分析实例,1,计算每组数据极差;2,用计算极差上控制线；3,用计算极差下控制线；,判稳,.,20,SPC分析实例,.,21,4,标坐标点，划网格线；5,将的值描点到网格线内，形成分析用控制图,SPC分析实例,1,计算每组数据的平均值;2,用总平均值作上控制线；3,用总平均值作下控制线；,判稳,.,22,SPC分析实例,.,23,SPC分析实例,1,找到最小值和最大值，按一定的范围分成12个区间；2,把50个“测量值”放置到相应的区间3,计算下每个区间“测量值”的个数,.,24,SPC分析实例,把上图逆时针旋转90度得到这组数据的直方图,呈正态分布,.,25,SPC分析实例,对于2.70