重点设备管理制度.doc

重点设备管理制度1.目的加强重点设备管理，保证生产的顺利进行，特制定本制度。2.适用范围公司所有重点生产设备。3.内容3.1重点设备的选定3.1.1选定依据：重点设备是根据设备在生产中所处的地位的重要程度而选定。一般运用ABC分析法原理，根据主要生产设备发生故障后，停机修理对产品产量、质量、成本、及维修等诸方面影响的程度与造成经济损失的大小，将设备划分为3类，并据以选择合理的维修方式：A类为重点预防维修设备；B类为一般预防维修设备；C类为事后维修设备。重点设备的选定依据见表,企业的重点设备应随生产任务的变化，进行定期选定或调整。根据本企业的实际情况，在A类设备中特别划分出A+类，为特别重点预防维修设备。影响关系选定依据生产方面1、关键工序的单一关键设备2、负荷高的生产专用设备3、出故障后影响生产面大的设备4、故障频繁经常影响生产的设备5、负荷高并对均衡生产影响大的设备质量方面1、精加工关键设备2、质量关键工序无代用的设备3、设备因素影响工序能力指数PC值不稳定及很低的设备成本方面1、台时价值高的设备2、消耗动能大的设备3、修理停机对产量产值影响大的设备安全方面1、出现故障或损坏后严重影响人身安全的设备2、对环境保护及作业有严重影响的设备维修性方面1、设备修理复杂程度高的设备2、备件供应困难的设备3、易出故障，出故障不好修的设备3.1.2选定方法经验判定法：这种方法是由设备管理部门根据生产、维修积累的经验，把对产量、质量、成本、安全、环保和维修等影响大的设备列出重点设备目录，报公司总经理决裁。分项评分法：这种方法是按照下表中的几个方面，对每台主要设备进行评分。分值在80100分的，属于A类设备；分值在6080分的，属于B类设备；分值在60以下的，属于C类设备。项目序号影响内容评分评分标准生产方面1按时间计算设备利用率10864超过100%，即有24小时生产80100%，基本满16小时6080%，即开16小时，但负荷不满60%以下，即8小时稍多或不足8小时2故障停机对生产影响程度的大小2016128会影响工厂生产日均衡会影响车间生产日均衡会影响班组生产任务日均衡会影响单机生产任务日均衡3有无代用设备或迂回工艺10864利用率在80%以上，无代用设备和迂回工艺利用率在80%以上，有临时迂回工艺，无代用设备利用率在6080%，无代用设备和迂回工艺利用率在6080%，有代用设备和迂回工艺4设备对作业人员及环境污染影响的程度10864有严重影响有较大影响有一定影响稍有影响成本5购置价格1086420万元以上10万20万元2万10万元2万元以下的维修方面6故障频次与停机台时2016128平均每月发生故障3次以上，或故障停机8台时以上的设备平均每月发生故障23次，或故障停机68台时的设备平均每月发生故障12次，或故障停机46台时的设备平均每月发生故障1次以下，或故障停机24台时的设备7备件情况10864备件国外发往，定货周期长达3个月以上的备件不足，定货周期在1个月以上的备件不足，定货周期在1周以上的备件供应正常的8质量的稳定性10864需要经常调修精度的设备需要每半年调修一次精度的设备需要每一年调修一次精度的设备质量稳定的设备3.2重点设备的管理重点设备除应符合主要生产设备管理的一般要求外，还应做到以下各点：3.2.1重点设备要有明显标志。建议用有符号的A的标牌，固定在设备上。3.2.2严格执行定人、定机、定操作、维护、检修规程制度。3.2.3做好操作工人和维修工人的岗位技术培训，严格做到先培训、后上岗的制度。3.2.4保证重点设备、关键备件的库存储备，优先安排采购。3.2.5重点设备的完好率应达到：机械设备在95%以上，在用动力设备100%。3.2.6生产、维修及装备部门共同保证实施维修计划。3.3重点设备的检查3.3.1实行点检制。对关键部位制定点检基准，严格实施日常点检和定期点检。3.3.2操作工每班对设备按规定点检内容逐项检查并作记录。3.3.3责任区内指定的维修工应按规定巡回路线对操作工的日常点检工作进行检查，并对设备故障作出记录，并及时排除一般故障。3.3.4实行润滑油质监测，定期取样检验，按质清洗换油。3.3.5对大型设备、生产线、自动线等设备可进行联合点检。3.4重点设备的维护3.4.1严格按照设备说明书规定做好日常维护和定期维护。3.4.2熟悉设备结构、润滑部位、加油品种、加油周期，按质进行润滑。3.4.3点检中发现异常，及时采取预防措施，对设备关键部位，推行状态监测维修。3.4.4对质量管理点的加工设备，注意加工过程中产品质量变化情况，发现异常，及时调整几何精度，消除超差项目。3.4.5生产任务繁重、维修工作量大的重型设备要采用集中多人进行定期维护，分部进行的日常维护，确保经常内外清洁，油路畅通