供应链部生产)年终总结报告.ppt

2013年供应链部年终总结,发展思路图,一、2013年工作总结1、2013年资材部目标达成率2、2013年各月订单物料交期达成率汇总3、2012年2013年各月新开发供应商汇总4、2013年新开发各类别供应商所占比例5、2012年与2013年五大关键物料采购金额对比6、2012年与2013年各月出货数量7、2013年品质部目标达成率8、2012年与2013年来料合格率与不合格率对比9、2012年与2013年各月来料批合格率对比10、2013年来料批合格率偏高的十家供应商统计11、2013年来料批合格率偏低的十家供应商统计12.（1）、前5家塑胶料供应商来料检验不良批数（2）、前3家电子料供应商来料检验不良批数（3）、前3家包材料供应商来料检验不良批数（4）、前3家五金类供应商来料检验不良批数13、2013年各月QC检验报告汇总,14、2012年与2013年QC检验汇总对比15、2013年各月QA检验报告汇总16、2012年与2013年QA检验报告对比汇总17、2013年QA检验问题汇总18、2012年与2013年客户投诉次数汇总对比19、2012年与2013年SMT月总点数状况20、2013年SMT月转机和试产次数21、2013年SMT品质达成率22、2012年&2013年SMT物料损耗状况表23、2012年与2013年生产产能对比24、2012年与2013年各系列产品产量对比25、2012年与2013年工时消耗数对比26、2012年与2013年各月订单异常批数汇总27、2013年生产夹具及检验仪器28、2013年品质工作不足之处29、2013年生产部工作不足及问题,目录,二、2014年工作计划1、2014年品质部费用预算2、2014年品质部工作计划3、2014年品质部培训计划4、2014年生产产能计划5、2014年外发产品产量计划6、2014年生产部培训计划7、2014年提高生产效率计划,发展思路图,一、2013年工作总结1、2013年资材部目标达成率,2、2013年各月订单物料交期达成率汇总,发展思路图,未达成原因的分析,发展思路图,3、2012年2013年各月新开发供应商汇总,4、2013年新开发各类别供应商所占比例,发展思路图,5、2012年与2013年五大关键物料采购金额对比,年份,类别,发展思路图,6、2012年与2013年各月出货数量,发展思路图,7、2013年品质部目标达成率,发展思路图,8、2012年与2013年来料合格率与不合格率对比,发展思路图,9、2012年与2013年各月来料批合格率对比,发展思路图,发展思路图,10、2013年来料批合格率偏高的十家供应商统计,发展思路图,11、2013年来料批合格率偏低的十家供应商统计,发展思路图,12.（1）、前5家塑胶料供应商来料检验不良批数,12.（2）、前3家电子料供应商来料检验不良批数,发展思路图,12.（4）、前3家五金类供应商来料检验不良批数,12.（3）、前3家包材料供应商来料检验不良批数,发展思路图,13、2013年各月QC检验报告汇总,发展思路图,14、2012年与2013年QC检验汇总对比,发展思路图,15、2013年各月QA检验报告汇总,发展思路图,16、2012年与2013年QA检验报告对比汇总,17、2013年QA检验问题汇总,发展思路图,18、2012年与2013年客户投诉次数汇总对比,19、2012年与2013年SMT月总点数状况,月份,年份,20、2013年SMT月转机和试产次数,21、2013年SMT品质达成率,22、2012年&2013年SMT物料损耗状况表,月份,年份,发展思路图,23、2012年与2013年生产产能对比,年份,月份,发展思路图,24、2012年与2013年各系列产品产量对比,发展思路图,发展思路图,25、2012年与2013年工时消耗数对比,工时,年份,月份,发展思路图,26、2012年与2013年各月订单异常批数汇总,月份,批数,年份,发展思路图,27、2013年生产夹具及检验仪器为了优化工艺，提高生产效率，对以下机型做了夹具及检验仪器：,28、2013年品质工作不足之处从统计数据汇总来看，我司产品质量与去年同期相比有所提升，部份QC测试岗位进行了优化，同时利用了蓝牙测试盒提高了测试效率、当然品质部还是存很多不足之处：,发展思路图,29、2013年生产部工作不足及问题,1、2014年品质部费用预算,二、2014年工作计划,2、2014年品质部工作计划,3、2014年品质部培训计划,4、2014年生产部为了达成10334.4万元（RMB)销售目标，生产部计划按月22天制10小时计算，编制为80人，每天产1500台，在保证