大型锅炉安装主要控制点.doc

大型锅炉安装主要控制点一、钢架 A 、立柱、横梁的外形检查：应无裂纹、砂眼、起皮、凹凸不平、弯曲、扭曲等外形缺陷，其允许值应符合电力建设施工及验收技术规范的规定，否则应进行校正处理。B、材质应符合设计要求。C、锅炉基础划线控制纵横中心线必须准确，应与厂房建筑标准点核对无误，每次施工前必须用线锤校核纵横中心线。其允许偏差满足电力建设、施工及现场验收技术规范（锅炉机组篇）D、钢架的吊装、找正与固定控制点：、锅炉基础划线与柱地板安装。 、锅炉整体复查找正。 、高强螺栓的紧固扭矩。 、二次灌浆。二、锅炉受热面安装A、受热面的所有组件材质必须符合设计要求，除进行必要的书面检查外，还要对水冷壁、过热器、再热器和省煤器包括联箱等主要部件的焊口进行外观检查，合金钢部件要逐个进行光谱分析。B、对焊接工艺严格控制，焊工必须持证上岗。C、通球实验所用的球要严格管理，进行编码，防止将球遗忘在管内。D、水冷壁安装质量要求及质量控制的关键点：、质量要求。检查联箱管子及位置尺寸是否与图纸符合、联箱与管接头内部清洁，各受热面管子的外形尺寸、合金钢元件材质、刚性梁是否扭曲，如有不合格的地方及时记录和整改。、质量标准。见DL/T5047-95电力建设施工及验收动技术规范（锅炉机组篇）E、过热器，再热器立式组合注意事项：、应逐个检查蛇形管的尺寸并进行校正，同时保证下部弯头整齐，以防影响膨胀和造成烟气短路。、联箱、减温器及蛇形管组合前要用压缩空气清理干净，并封闭管头。蛇形管要随通球随组合，隔班组和应另通球。、随焊随进行热处理。、组合时应先中间或一边组装一排作为基准管排，基准管排的安装要检查联箱轴线与管排的垂直度，并检查其几何尺寸。、管排组合应同时安装梳形卡、吊挂铁板等，注意调整校正管排均匀平整，组合完毕后要测量管排前后左右的对角线，防止扭曲。、所有合金管必须进行光谱分析。、水压后蛇形管中的的水不易放出，需采取防腐、防冻措施。F、过热器安装的质量要求及质量控制关键点、过热器蛇形管在安装组合时，应先将联箱找正固定好安装基准蛇形管。基准蛇行管安装中，应细检查蛇形管与联接头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后在安装其余管排。、合金钢部件加热校正时，加热温度一般控制在钢材临界温度以下。、过热器组件的组合安装允许偏差如下：蛇形管自由端允许偏差10mm，管排间距允许偏差5mm，管排平整度允许偏差小于20mm，顶棚过热器管排平整度允许偏差为5mm，边排管子与受热面管间隙应符合图纸。、过热器的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，焊接应牢、平整、并不得有妨碍烟气流通的地方。、喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查。、对安装后出现缺陷不能处理的过热器管子，在换管前应做一次单根水压实验或无损探伤。、过热气管在对口时，坡口形式应符合图纸要求。在管内外1015mm范围内应无铁锈、油垢等杂物，并露出金属光泽。对口错位应小于10%管壁厚度且小于1mm，对口偏折度在离焊缝中心20mm处应小于2mm、联箱安装应符合下列要求：联箱纵横水平度偏差小于3mm，联箱纵向中心线不垂直度和水平距离偏差为3mm。联箱对角线允许偏差小于5mm，联箱标高偏差3mm，联箱纵横中心线与炉中心距离偏差为3mm。、所有密封件安装应符合图纸，焊接牢固、平整、密封处严密不漏。G、再热器安装质量要求及质量控制关键点 、质量要求。检查各集箱管座位置是否与图纸符合；集箱与管接头内部清洁，各受热面管子外形尺寸、材质是否相符；发现问题及时记录和整改。、质量标准。见DL/T5047-95电力建设施工及验收动技术规范（锅炉机组篇）表3.4.3按3.1.6允许偏差的规定。H、省煤器安装质量要求及质量控制的关键点1）质量要求、宽度偏差不大于5mm。、对角线偏差不大于10mm。、各管排间的间隙应均匀，误差不大于5mm，管排中个别管子凸出不大于20mm。、联箱水平允许偏差2mm，联箱标高允许误差5mm。、进、出口联箱间中心线距离允许偏差不大于3mm。、边缘管与炉墙间的间隙应符合图纸要求。2）质量控制的关键点、所有管排均需进行通球实验，通球结束后及时封闭。、各管排间的间隙应均匀，上表面应平整。三、汽包的安装质量要求及质量控制点：汽包中心标高偏差 3mm。纵横水平度偏差 1mm。轴向中心位置偏差 3mm。纵向中心位置偏差 3mm汽包吊环与汽包外圆接触：在90接触角圆弧应吻合，个别间隙不大于2mm汽包清理封闭。四、水压试验的程序阀门所处的开关位置合适启动给水泵或疏水泵向锅炉缓慢充水随时检查空气门是否冒气锅炉满水后停止向水，对锅炉进行全面检查升压（达到工作压力以前升压速度不大于0.3Mpa/min）压力达到工作压力的10%，暂停升压，进行一次全面细致的检查，如有受热面泄露时停止升压，处理缺陷，无泄露时继续升压在较高压力下若发现有不严密的地方，且泄露严重时停止升压，处理缺陷后可继续升到工作压力暂停升压，检查无漏泻或异常现象后压力升到实验压力后，保持20min后降至工作压力，停止进水升压，此时监视压力表人员立即记录停止升压时间，并在20min内监视压力下降情况在工作压力下进行全面检查，对泄露处做明显标记检查结束后开始降压，降压速度为：0.40.5Mpa/min压力为零时，放水。水压实验的合格标准是：在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；当降到工作压力后胀口处不滴水珠；水压实验后没有发现残余变形。 大型锅炉的安装工艺主要部件的组合运输吊装就位找正水压实验炉墙的砌筑及保温的施工起动准备及试运行。一、锅炉主要部件组合A、锅炉钢架的组合 b、水冷壁的组合 c、过热器的组合 d、再热器组合 e、省煤器组合 f、悬吊管组合 g、汽包及大直径下隆管的组合 h、组合体的水压实验。二、锅炉组件的运输吊装A、各种组件在要考虑运输吊装过程中的加固工作，要有切实可行的吊装、加固、运输方案 主要防止变形破坏。B、吊装顺序应遵循的原则是：主要考虑锅炉的结构及吊装机具的能力，并考虑到钢架承载后的稳定性。三、锅炉管道及阀门的安装A、大型锅炉通常将风、烟与煤管道在地面上进行组合、保温，再进行安装。B、阀门要做安装前的检验工作，针对不同的介质、温度要求、联结形式、流向，要准确无误。四、锅炉水压实验 A、从给水进口到蒸汽出口的汽水管道，阀件等要进行一次整体的超压水实验，检验其冷态下各承压件的严密性及强度是否满足要求，在实验前可做3-5kg/cm*cm的气压实验。五、炉墙与保温施工炉墙是锅炉的外壳，他将锅炉的燃烧室、烟道与外界隔绝，在耐水材料的施工过程中应严格按照设计要求和材料，生产厂提供的耐水材料施工要求进行施工。特别是大型的循环流化东锅炉，应注意炉膛上部的旋分离器、返料器及冷渣器内的耐水材料的施工，因其在热循环和机械振动的共同作用下容易造成坍塌。六、锅炉启动准备与试运行锅炉安装完毕后，必须完成锅炉设备各系统的分部试运转和试验工作。所有分布工作完成后，再进行72小时的试运转工作。A、 锅炉试验主要检查燃烧室、制粉系统、冷、热风系统、烟气系统的严密性对燃烧室烟道等部分可启动引风机，使系统维持一定的负压，用点燃的蜡烛等靠近接缝处，凡被吸，说明漏风，对制粉、风道、空气预热器可启动送风机，使系统维持正压，在送风机口撒上面粉，检查管道，有面粉处为漏风口B、 烘炉炉墙在施工完毕后炉墙都含有水分，较湿的炉墙如与速差很大的热烟气接触将引起炉墙内水分急剧蒸发产生大量蒸汽，由于水蒸气作用，将会使炉墙产生裂纹。烘炉的方法有：燃料烘炉，热风烘炉，蒸汽烘炉。大型锅炉采用蒸汽烘炉，首先将饱和蒸汽（3-4kg/cm*cm）从水冷壁下联箱排污门送入锅炉受热面内，逐渐加热炉水在90左右，并保持水位正常，在此状态下保持烘炉，直到达到烘炉标准。C、 化学清洗化学清洗一般为碱洗和酸洗，碱洗主要除去油垢，同时对SiO2、水垢等附着物有一定的松动作用。酸洗主要除去氧化铁、铜与污垢，SiO2、水垢等附着物（主要用于受热面、联箱连接管及汽包等部件）D、 冲管锅炉范围内的、给水、减温水、减压弯路系统、过热器、再热器及其管道和其他低压管道由于结构布置等原因，不宜化学清洗的，新装锅炉在正式投入供水与供气前，用本锅炉产生的蒸汽冲管，消除管中的残留物。 E、蒸汽严密性试验与安全门的调整蒸汽严密性试验是在热状态下，用工作压力下的蒸汽来检查各承压部件和管路的严密性，同时了解各部分在热状态下的热胀情况。严密性实验完成后，可对安全阀进行调整，进行升压调正。F、锅炉进行72小时试运行，以上试验完毕后进行72小时试运行。锅炉排污的探讨摘要：排污是锅炉水质管理的一个重要环节，本文从锅炉排污的的概念、排污率的计算、排污装置的合理性使用、排污热量的回收利用等方面进行了阐述和说明，达到重视排污、安全运行、减少消耗，节约能源的目的。 关键词：排污 排污率计算 排污装置 节能 .一、锅炉排污的概念：1、为了控制锅炉锅水的水质符合规定的标准，使炉水中杂质保持在一定限度以内，需要从锅炉中不断地排除含盐、碱量较大的炉水和沉积的水渣、污泥、松散状的沉淀物，这个过程就是锅炉排污。2、排污方式：锅炉排污分连续排污和定期排污两种。连续排污又称表面排污，要求连续不断地从炉水盐碱浓度最高部位排出部分炉水，以减少炉水中含盐、碱量，含硅酸量及处于悬浮状态的渣滓物含量，所以连排管设在正常水位下80100mm处，定期排污主要排除炉内水渣及泥污等沉积物，所以其排污口多设置在锅筒的下部及联箱底部。定期排污操作过程时间短暂，应当选择在锅炉高水位、低负荷或压火状态时进行排污。在小型锅炉上，通常只装设定期排污。二、锅炉排污的计算：锅炉排污量的大小，和给水的品质直接有关。给水的碱度及含盐量越大，锅炉所需要的排污量愈多。1、排污率的计算：锅炉排污的指标用排污率表示，排污率即排污水量（Q污）占锅炉蒸发量（Q汽）的百分数。如下式表示：K= Q污/Q汽 100 %当锅炉水质稳定时，根据物量平衡的关系可知，某物质随给水带入炉内的量等于排污水排掉的量与饱和蒸汽带走的量之和。则（Q污Q汽）S给=Q汽S汽Q污S污式中S给、S汽、S污分别表示给水中、饱和蒸汽中、排污水中某物质的含量，式中的S值可以按含盐量，也可按某一组分（如碱度、氯离子）的含量来计算。则K= Q污/Q汽=（S给S汽）/（S污S给）100 %2、排污率计算要注意以下三点：（1）排污率计算可按碱度或氯离子（氯离子与含盐量有较固定的比例关系，通常用氯离子代替含盐量）分别计算排污率，最后取其中较大的数值做为排污率，一般供热锅炉的排污率应控制在10%以下。（2）对于容量较大的锅炉，由于其汽水分离装置效果好，蒸汽的湿度很小。这样饱和蒸汽中的含盐量远远低于给水中的含盐量，所以在这类锅炉的排污率计算中均可以忽略蒸汽中的含盐量，即K=S给/（S污S给）100 %（3）对于大多数工业锅炉，特别是汽包容积小，汽水分离装置简单，饱和蒸汽的带水量较大的工业锅炉，蒸汽湿度常在3%左右，（与排污率控制在5%10%的范围比较，已经是不算低了）这种条件下计算锅炉排污率时不能忽略蒸汽中的含盐量。因为K= （S给S汽）/（S污S给）=CL给/（CL污CL给） CL汽/（CL污CL给） CL给/（CL污CL给）CL汽/CL污 这里CL汽/CL污为蒸汽湿度，CL污=CL锅炉水即排污水中的氯离子含量等于锅水中的氯离子含量，式中CL给、CL污、CL汽、CL锅炉水分别表示给水中、排污水中、饱和蒸汽中、炉水中氯离子的含量。可见，如果忽略了蒸汽中的含盐量，则计算所得的排污率将偏大（差值大于蒸汽湿度）。工业锅炉的排污率每增大1%，燃料的消耗量就增加0.3%。这样就浪费了燃料且不能正确评价锅炉的能源消耗及综合管理水平。三、锅炉排污装置排污装置指锅炉本体范围内的排污短管，排污阀及锅筒内部排污导管等。排污导管要求有足够的长度并且水平安装，导管的一端封死。每台锅炉应装独立的排污管。排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并接到安全的地点。排污管和锅筒、集箱、排污阀连接部分要牢靠、无腐蚀。排污阀宜采用闸阀、扇形阀或斜截止阀。排污阀的公称直径为2065mm，额定蒸发量1t/h或工作压力0.7Mpa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。排污时，排污阀承受高温液体的冲刷及污垢的磨损，停止排污后将逐渐冷到室温。为了改善排污阀的频繁承受压差（压降较大）、积垢腐蚀磨损、振动、热冲击等恶劣的工作条件，串联的排污阀有一定的操作顺序，其连接顺序为锅筒（或下集箱）阀1（慢阀）、阀2（快阀），排污时先开阀1再开阀2（阀2承受压差，易损坏）；停止排污时先关阀2，再关阀1（阀2承受压差，易损坏），这样可使阀1处于无压差下启、闭，工作条件好，寿命长。大修时重点检修或更换阀门2即可。阀1为慢开阀常采用斜球式排污阀或慢开闸门式排污阀即普通的闸阀，但它必须具备有抗炉水碱性腐蚀的能力；阀2为快开阀，常采用摆动闸门式、齿条闸门式阀门以满足排污的动作和时间要求。四、排污热量的回收利用锅炉的排污率一般为锅炉容量的310%，为了使这部分排水带出的不可忽视的热量回收利用，通常在锅炉房内要设置定期排污及连续排污膨胀器。将炉水因降压后产生的汽水分开并分别加以利用。蒸汽一般通入大气式热力除氧器用于给水的除氧，而污水则通过换热器降温利用热量后安全地排入地沟。五、小结通过正确合理的排污排掉炉水中的杂质、泥污、水垢，控制锅水的碱度及含盐量，使炉水水质符合国家标准，保证了受热面的清洁，满足了合格的蒸汽品质要求，延长了锅炉的使用寿命，排污余热充分利用，达到了节能的效果。由此可见，设计、制造、安装、使用单位必须重视锅炉排污问题，深刻理解排污的意义，掌握排污量的大小，正确操作使用排污装置，回收利用排污的余热。这有利于确保锅炉在经济的条件下安全、可靠、长期地运行，减少不必要的损失，达到节约能源的目的。锅炉排烟温度高的分析0 引言锅炉排烟温度偏高，严重影响了锅炉运行的经济性（一般情况下，排烟温度每升高10，排烟损失增加0.50.8），同时对炉后电除尘的安全运行也构成威胁，所以有必要根据设备的具体状况，全面分析造成锅炉排烟温度升高的各种因素，制定出切实可行的措施以达到降低排烟温度，减少排烟损失，提高锅炉效率。1 排烟温度高的原因分类在理论分析与总结现场经验的基础上，对排烟温度升高的原因进行了分类（见下图），从图中可见，造成排烟温度升高原因主要有漏风、掺冷风量多、受热面积灰、空预器入口空气温度高及受热面布置原因等，下面就这几方面原因作详细的分析讨论。 漏风 炉膛系统漏风 制粉系统漏风 空预器入口前烟道漏风 掺冷风量多 受热面积灰 空预器入口风温高 一次风率偏高 磨煤机出口温度低 锅炉受热面积灰 空预器积灰 受热面布置原因2 排烟温度高的原因分析及解决措施2.1 漏风2.1.1 分析 漏风是指炉膛漏风、制粉系统漏风及烟道漏风，是排烟温度升高的主要原因之一，是与运行管理、检修以及设备结构有关的问题。炉膛漏风主要指炉顶密封、看火孔、人孔门及炉底密封水槽处漏风；制粉系统漏风指备用磨煤机风门、挡板处漏风；烟道漏风指氧量计前尾部烟道漏风。炉膛出口过量空气系数可表示为：=+1 +2 +3 式中：送风系数 1炉膛漏风系数 2制粉系统漏风系数 3烟道漏风系数 由上式知道，保持不变，当漏风系数=1 +2+3 升高时，则送风系数下降，即通过空预器的送风量下降，排烟温度升高。1.2 措施 大修、小修中安排锅炉本体及制粉系统的查漏和堵漏工作，特别是炉底水封槽和炉顶密封及磨煤机冷风门处；采用密封比较好的门、孔结构。在运行时，随时关闭各看火门、孔等。经验表明，这一措施可降低排烟温度约2-3。2 掺冷风量多2.1 原因分析 目前国产锅炉机组，往往在设计时认为进入炉膛的风量中，除炉膛及制粉系统漏风外，都是通过预热器的这一概念所造成。实际上制粉系统在运行时，要掺入部分冷风，以保持一定的磨煤机出口温度，结果使通过预热器的风量小于设计值，因而导致排烟温度升高。2.1.1 磨煤机出口温度偏低 为保证安全运行，通常对磨煤机出口的乏气温度有所限制。例如烟煤储仓制时该温度不超过70；烟煤直吹式时不超过80；无烟煤虽然无煤粉爆炸的危险，但仍存在自燃问题，设计时乏气温度也不应超过150。另一方面，锅炉设计时热风温度的选择主要取决于燃烧的需要，所选定的热风温度往往高于所要求的磨煤机入口的干燥剂温度，因此要求在磨煤机入口前掺入一部分温度较低的介质，磨煤机出口温度控制的越低，则冷一次风的比例越大，即流过空预器的风量降低，引起排烟温度升高。2.1.2 一次风率偏高 磨煤机实际运行中，风粉配比曲线偏离了设计值，按设计，RP923型磨煤机出力35T/H时风量为72T/H，实际运行中达85T/H，在保持一定的时磨煤机出口温度下，一次风量越大，则其中冷一次风量也增大，同时，会造成送风量的降低，从而导致排烟温度升高.2.2 措施 (1)在炉膛不结焦及制粉系统安全的前提下，可适当提高一次风风粉混合物的温度，减少冷风的掺入量。磨煤机出口温度不易过高是为了防止挥发分爆燃，对于挥发分较高的烟煤，挥发分大量析出的温度要在200左右，因此，磨煤机出口温度的提高是有一定潜力的。试验证明，磨煤机出口温度由77提高至82后，排烟温度可降低34。 (2)设计合理的风粉配比曲线，定期测量磨煤机四角风速，并校验一次风量的测量系统，防止因测量误差导致磨煤机实际运行中一次风量偏大。但一次风率太低，易造成一次风管内积粉出现烧喷嘴的故障，因此，要根据原始设计及在装设备的具体状况来决定磨煤机的风粉配比比例。 2.3 受热面积灰。2.3.1 分析 受热面积灰指锅炉受热面积灰、结渣及空预器传热元件积灰，锅炉受热面积灰将使受热面传热系数降低，锅炉吸热量降低，烟气放热量减少，空预器入口烟温升高，从而导致排烟温度升高；空气预热器堵灰则使空气预热器传热面积减少，也将使烟气的放热量减少，使排烟温度升高。2.3.2 措施 运行中加强锅炉吹灰，适当缩短吹灰间隔，墙吹为每天两次，长吹每周一、三、五进行；检修人员加强日常检修与维护，确保吹灰器的正常投入，保持各受热面的清洁；空预器加装脉动吹灰装置，利用燃气爆破产生的超声波除灰，并结合蒸汽吹灰，确保了空预器烟气差压在1.2Kpa以下。 2.4 空预器入口风温高 在夏天，空气预热器入口风温高，空气预热器传热温差小，烟气的放热量就少，从而使排烟温度升高。同时制粉系统需要的热风减少，流过空预器的一次风减少，排烟温度升高，这属于环境因素，是难以克服的，若增加过多的受热面，降低空预器入口烟温，则冬季时，排烟温度会低于露点值，为防止空预器低温腐蚀，必须投入暖风器，来提高排烟温度，这样，辅汽损失会增大，所以要根据环境温度变化的规律，综合考虑设计布置受热面。2.5 受热面布置原因 由于锅炉设计时，对炉膛沾污系数估算不准，使得受热面布置不合理，或者是由于结构不佳造成受热面吸热不足，导致空预器入口烟温偏高，从而使得排烟温度升高，这需要重新设计计算，必要时可采取增加省煤器管排，或将省煤器由光管式改为鳍片式，增加省煤器的吸热量，降低空预器入口烟温。3 结语本文对排烟温度升高的各种原因进行了分析，找到了引起排烟温度升高的因素，并提出了一些切实可行的措施和方案，为锅炉设计和设备改造治理、降低排烟温度提供指导。循环流化床锅炉大幅度调峰性能分析论文摘要： 随着国民经济的不断发展，人民生活水平的提高，特别是近几年电力系统装机容量的增加，大容量机组相继投产发电，用电结构发生了变化，市政用电比重逐年上升，工业用电比重相对下降，电网负荷昼夜峰谷逐趋增大，据有关资料统计，仅湖南(1999年)电网最大峰谷差达1 801MW，年均峰谷差为1 330MW。从全局效益出发，利用水电大发的有利时机，少弃水、多发水电，火电机组承担一部分电网调峰任务就势在必行。循环流化床锅炉以其低NOx燃烧、脱硫工艺简单实用、燃烧效率高、对煤种适应性广、灰渣可综合利用、适于对旧锅炉进行高效低污染改造等优点而受到日益广泛的重视。锅炉容量的大型化进展迅速，单台循环流化床电站锅炉的容量已达250MW，国外研究和生产循环流化床电站锅炉的厂商声称能接受300-600MW锅炉的订货。循环流化床是一种实用的洁净煤燃烧技术，将对常规的煤粉燃烧技术提出挑战。随着循环流化床锅炉的发展和电网峰谷差日益加大，循环流化床锅炉大幅度调峰的性能日益显露出来。本文从循环流化床锅炉结构特性、水循环特性、热负荷特性等方面分析了流化床锅炉能进行大幅度调峰的原因，进一步阐述了在运行中如何进行调峰操作。 1 循环流化床锅炉大幅度调峰原因分析 循环流化床锅炉有较大的负荷调节比，达到31至41，随着燃烧控制水平的提高，当负荷降至额定负荷的15%时，仍然能稳定运行，适宜于大幅度调峰运行。 1.1温度分布均匀保证了低负荷水循环的安全性一般的煤粉锅炉由于受炉内空气动力场等因素的影响，炉内火焰中心位置往往发生偏斜，热负荷分布不均，低负荷时尤其如此，以致炉膛四周吸热不均，特别是四角的水冷壁受热更差，常易引起管内工质发生停滞或倒流等不正常的现象，严重时甚至出现爆管事故，因此从水循环安全性考虑，煤粉锅炉最好不在50%额定负荷以下长期运行。而循环流化床锅炉则完全不同，其温度和热负荷较煤粉均匀得多，不存在高温火焰中心，代替它的是一个较均匀的充满高温颗粒的流化燃烧层。而且不论锅炉负荷如何变化，其温度始终保持稳定均匀、变化不大的状态，也就是说其热负荷分布的均匀性不随锅炉负荷而变，这对水循环及金属的安全性十分有利。有资料对某台流化床锅炉100%额定负荷降到70%和30%额定负荷时的水循环特性进行了研究，研究表明，当锅炉负荷降低时，运行压头减少，相应的阻力也减少，有效压头反而增大，循环流速和循环倍率加大，使蒸发受热面管子得到更好的冷却，低负荷时水循环是安全的。1.2 保证低负荷时燃烧的稳定性和较高的燃烧效率 一般的煤粉炉低负荷时炉膛温度水平低，容积热负荷和截面热负荷都比较低，燃烧极不稳定，负荷低于50%额定负荷时就必须投油，而且锅炉燃烧效率低，极不经济。当燃用低质煤时，问题将更加严重，燃烧无烟煤的锅炉最低稳燃负荷一般在额定出力的70%以上，很难适应调峰运行的需要。而循环流化床锅炉则完全不同，流化床本身是一个蓄热量很大的热源，积累了大量炽热的床料，燃烧区的容积热负荷和截面热负荷都比较高，给新加入的冷燃料提供足够的热量而迅速加热到着火温度以上，因此能燃用劣质煤。只要能保持床层温度稳定，再低的负荷下也能保证稳定燃烧和较高的燃烧效率。在进行株洲331厂75t/h循环流化床锅炉的调试中，15%额定负荷下也能稳定燃烧。1.3 较好的过、再热器吸热特性保证了低负荷时的蒸汽参数一般的煤粉锅炉在低负荷时，蒸发吸热和过、再吸热难以匹配，过、再热蒸汽温度难以满足运行要求，亦难以控制。循环流化床燃烧温度决定了炉膛和尾部受热面之间的换热面积的分配，进入尾部的烟气的热焓值不足以使过热蒸汽和再热蒸汽达到设计值。由此，部分过热和再热受热面必须布置在固体颗粒循环回路中。不管这部分过热和再热受热面布置在外置式流化床热交换器中，还是布置在流化床燃烧室本体中，都有较好的吸热特性，而且可通过循环物料浓度来控制传热强度，使蒸发吸热和过、再吸热较好地匹配。因此，流化床锅炉有较好的汽温控制手段，保证了低负荷时蒸汽的温度品质。 1.4 较大的升降负荷速率保证了对快速调峰的适应性 流化床锅炉良好的水循环特性、燃烧特性和汽温调节特性，使流化床具有较大的负荷升降速度，其负荷调节灵敏度可与燃油锅炉比美，负荷的连续变化率可达每分钟5%-10%，几分钟到十几分钟之内可从100%额定负荷降到25%额定负荷。循环燃烧系统中的燃料保存量与层燃炉等惯例相比是最少的，不存在负荷变化时加热和冷却床料的问题，当负荷迅速变化时，用改变给煤量、空气量和飞灰循环量便能实现对负荷的调节，且能维持过量空气系数和床温不变。1.5 循环流化床锅炉热备用压火便于机组启停调峰 煤粉锅炉的停炉、启动过程都比较长，必须消耗大量的助燃用油，污染问