第三章机械加工质量分析及控制..ppt

1,第3章机械加工质量分析与控制,本章要点,机械加工中的振动,影响加工误差的因素,影响机械加工表面质量的因素,工艺系统几何误差,工艺系统受力变形,工艺系统热变形,加工误差的统计分析,2,第3章机械加工质量分析与控制,学习的目的与基本要求:掌握：机械的相关性能；提高表面质量的具体的方法。熟悉：影响加工精度的主要因素及其控制；影响表面质量的因素及其控制。了解：机械加工振动的具体概念和分类；加工误差的综合分析。,3,重点：1、概述；2、影响加工精度的主要因素及其控制；3、影响表面质量的因素及其控制。难点：1、影响加工精度的主要因素及其控制；2、加工误差的综合分析。,第3章机械加工质量分析与控制,4,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析及控制AnalysisandControlofMachiningQuality,3.1概述IntroductiontoMachiningQuality,5,3.1.1机械加工质量,（通常形状误差限制在位置公差内，位置公差限制在尺寸公差内）,表面粗糙度波度纹理方向伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）,图3-1加工质量包含的内容,6,3.1.1机械加工质量,加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度。表面质量：零件表面的几何特征和表面层的物理、力学性能。,宏观几何形状误差（平面度、圆度等）波长/波高1000波度波长/波高=501000；且具有周期特性表面粗糙度波长/波高50,7,表面层的材料在加工时会产生物理、力学和化学性质的变化。表面层的冷作硬化表面层残余应力的形成表面层的金相组织变化,3.1.1机械加工质量,8,尺寸精度的获得方法试切法定尺寸刀具法调整法自动控制法形状精度的获得方法轨迹法成形法展成法位置精度的获得方法一次装夹获得法二次装夹获得法,3.1.2加工精度的获得方法,9,3.1.3表面质量对零件使用性能的影响,对耐磨性影响,表面粗糙度值耐疲劳性适当硬化可提高耐疲劳性,表面粗糙度值耐蚀性表面压应力：有利于提高耐蚀性,表面粗糙度值配合质量,表面粗糙度值耐磨性，但有一定限度（图3-3）,纹理形式与方向：圆弧状、凹坑状较好适当硬化可提高耐磨性,10,3.1.3误差敏感方向,图4-4：,（3-1）,（3-2）,显然：,工艺系统原始误差方向不同，对加工精度的影响程度也不同。对加工精度影响最大的方向，称为误差敏感方向。误差敏感方向一般为已加工表面过切削点的法线方向。,11,引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。,3.1.4影响加工精度的因素,图3-5原始误差构成,12,3.1.5研究加工质量的方法,理论方法：运用物理学和力学原理，分析研究某一个或某几个因素对加工精度或表面质量的影响。试验方法：通过试验或测试，确定影响各因素与加工质量指标之间的关系。,统计分析方法：运用数理统计原理和方法，根据被测质量指标的统计性质，对工艺过程进行分析和控制。,13,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,14,加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。,3.2.1加工原理误差,式中R球头刀半径；h允许的残留高度。,例2：用阿基米德蜗杆滚刀滚切渐开线齿轮,例1：在数控铣床上采用球头刀铣削复杂形面零件(图3-6),（3-3）,15,3.2.2机床误差,主轴回转误差是指主轴实际回转线对其理想回转轴线的漂移。为便于研究，可将主轴回转误差分解为径向圆跳动、端面圆跳动和倾角摆动三种基本型式（图3-7）。,16,3.2.2机床误差,主轴回转误差对加工精度的影响,主轴径向圆跳动对加工精度的影响（镗孔）,考虑最简单的情况，主轴回转中心在X方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖的坐标值为：,式中R刀尖回转半径；主轴转角。,显然，式（3-4）为一椭圆。,17,图3-9径向跳动对车外圆精度影响,3.2.2机床误差,仍考虑最简单的情况，主轴回转中心在X方向上作简谐直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖运动轨迹接近于正圆（图3-9）。,结论：主轴径向跳动影响加工表面的圆度误差,主轴径向圆跳动对加工精度的影响（车外圆）,18,3.2.2机床误差,主轴端面圆跳动对加工精度的影响,被加工端面不平，与圆柱面不垂直；加工螺纹时，产生螺距周期性误差。,主轴倾角摆动对加工精度的影响,与主轴径向跳动影响类似，不仅影响圆度误差，而且影响圆柱度误差。,19,3.2.2机床误差,影响主轴回转精度的主要因素,内外滚道圆度误差、滚动体形状及尺寸误差,滑动轴承,镗床（图3-11）轴承孔不圆引起镗床主轴径向跳动,滚动轴承,车床（图3-10）轴径不圆引起车床主轴向跳动（注意其频率特性）,静压轴承对轴承孔或轴径圆度误差起均化作用,20,3.2.2机床误差,影响主轴回转精度的主要因素,推力轴承,滚道端面平面度误差及与回转轴线的垂直度误差（图3-12）,其他因素,轴承孔、轴径圆度误差；轴承孔同轴度误差；轴肩、隔套端面平面度误差及与回转轴线的垂直度误差；装配质量等,21,3.2.2机床误差,传统测量方法存在问题：,主轴回转误差的测量,准确测量方法,包含心轴、锥孔误差在内非运动状态。,22,导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的偏差包括：导轨在水平面内的直线度，导轨在垂直面内的直线度，前后导轨平行度（扭曲），导轨与主轴回转轴线的平行度（或垂直度）等。,导轨导向误差对加工精度的影响,导轨水平面内的直线度误差,误差敏感方向,影响显著导轨垂直面内的直线度误差,误差非敏感方向,影响小导轨扭曲对加工精度的影响,影响显著（图4-15）,（3-5）,3.2.2机床误差,23,导轨与主轴回转轴线位置误差对加工精度的影响,3.2.2机床误差,24,影响导轨导向精度的主要因素,3.2.2机床误差,机床制造误差机床安装误差导轨磨损,25,机床传动误差对加工精度的影响,（3-6）,以齿轮机床传动链为例：,式中n传动链末端元件转角误差；kj第j个传动元件的误差传递系数，表明第j个传动元件对末端元件转角误差影响程度，其数值等于该元件至末端元件的传动比；n传动链末端元件角速度；j第j个传动元件转角误差的初相角。,3.2.2机床误差,26,缩短传动链长度提高末端元件的制造精度与安装精度采用降速传动采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节对传动误差进行补偿,末端元件转角误差,提高传动精度措施,3.2.2机床误差,27,3.2.3刀具与夹具误差,定尺寸刀具（钻头、绞刀等）尺寸误差影响加工尺寸误差成形刀具和展成刀具形状误差影响加工形状误差刀具磨损影响加工尺寸误差或形状误差,28,3.2.3刀具与夹具误差,夹具误差影响加工位置精度。与夹具有关的影响位置误差因素包括：,通常要求定位误差和夹具制造误差不大于工件相应公差的1/3。,1）定位误差；2）刀具导向（对刀）误差；3）夹紧误差；4）夹具制造误差；5）夹具安装误差；,29,3.2.4调整误差,测量误差。试切时与正式切削时切削厚度不同造成的误差。机床进给机构的位移误差。,定程机构误差。样件或样板误差。测量有限试件造成的误差。和试切法有关的误差。,图3-20试切法与调整法,30,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,31,在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比,3.3.1基本概念,（3-7）,式中k工艺系统刚度；Fp吃刀抗力；X艺系统位移（切削合力作用下的位移）。,32,3.3.1基本概念,（3-8）,式中k工艺系统刚度；kjc机床刚度；kjj夹具刚度；kd刀具刚度；kg工件刚度。,工艺系统受力变形等于工艺系统各组成部分受力变形之迭加。由此可导出工艺系统刚度与工艺系统各组成部分刚度之间的关系：,33,机床变形引起的加工误差,3.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,式中Xjc机床总变形；Fp吃刀抗力；ktj机床前顶尖处刚度；kwz机床后顶尖处刚度；kdj机床刀架刚度；L工件全长；Z刀尖至工件左端距离。,（3-9）,34,3.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,工件加工后成鞍形（图3-22）,图3-22机床受力变形引起的加工误差,（3-10）,工件变形引起的加工误差,式中Xg工件变形；E工件材料弹性模量；J工件截面惯性矩；Fp，L，Z含义同前。,由于工件变形，使工件加工后成鼓形（图3-23）,图3-23工件受力变形引起的加工误差,35,（3-11）,机床变形和工件变形共同引起的加工误差,工艺系统刚度,（3-12）,3.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,36,式中g工件圆度误差；m毛坯圆度误差；k工艺系统刚度；误差复映系数。,（3-13）,以椭圆截面车削为例说明（图3-24）,由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”,3.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,误差复映,37,误差复映系数,机械加工中，误差复映系数通常小于1。可通过多次走刀，消除误差复映的影响。,（3-15）,3.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,误差复映程度可用误差复映系数来表示，误差复映系数与系统刚度成反比。由式（3-13）可得：,（3-14）,38,夹紧力、重力引起的加工误差,夹紧力影响,a）b）图3-25薄壁套夹紧变形,图3-26薄壁工件磨削,【例1】薄壁套夹紧变形解决：加开口套,【例2】薄壁工件磨削解决：加橡皮垫,3.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,39,图3-27龙门铣横梁变形,【例】龙门铣横梁,图3-29龙门铣横梁变形补偿,重力影响,3.3.2工艺系统刚度对加工精度的影响,解决：变形补偿,40,3.3.3机床部件刚度及其影响因素,非线形关系，不完全是弹性变形加载和卸载曲线不重合，所围面积表示克服摩擦和接触塑性变形所作功存在残余变形，反复加载卸载后残余变形0机床部件刚度比按实体估算值小许多，表明其变形受多种因素影响,41,3.3.3机床部件刚度及其影响因素,式中c,m与接触面材料、表面状况有关的系数和指数；p表面压强。,组成件的实体刚度受力产生拉伸、压缩、弯曲变形；特别是薄弱件（楔条、轴套等）影响较大连接表面接触变形其大小与接触面压强有关,（3-15）,结合面间隙零件表面摩擦力的影响,42,3.3.4减小受力变形对加工精度影响措施,合理设计零部件结构和截面形状提高连接表面接触刚度（表面粗糙度，改进接触质量，予加载荷）采用辅助支承（中心架，跟刀架，镗杆支承等）,图3-33支座零件不同安装方法,图3-32转塔车床导向杆,采用合理装夹和加工方式,图3-28，3-29，3-56，3-58,43,3.3.5工件残余应力引起的变形,图3-34铸件残余应力引起变形,图3-35冷校直引起的残余应力,设计合理零件结构粗、精加工分开避免冷校直时效处理,毛坯制造和热处理产生的残余应力（图3-34）,冷校直带来的残余应力（图3-35）,切削加工带来的残余应力,44,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,45,3.4.1概述,在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占总误差的约4070%。,温度场工艺系统各部分温度分布热平衡单位时间内，系统传入的热量与传出的热量相等，系统各部分温度保持在一相对稳定的数值上温度场与热平衡研究目前以实验研究为主,46,3.4.2机床热变形对加工精度影响,体积大，热容量大，温升不高，达到热平衡时间长结构复杂，温度场和变形不均匀，对加工精度影响显著,图3-36车床受热变形,a）车床受热变形形态,b）温升与变形曲线,47,3.4.2机床热变形对加工精度影响,立铣（图a）,图3-37立式铣床、外圆磨床、导轨磨床受热变形,a）铣床受热变形形态,b）外圆磨床受热变形形态,c）导轨磨床受热变形形态,外圆磨（图b）,导轨磨（图c）,48,3.4.3刀具和工件热变形对加工精度影响,体积小，热容量小，达到热平衡时间较短温升高，变形不容忽视（达0.030.05mm）,特点,变形曲线（图3-38）,（3-16）,式中热伸长量；max达到热平衡热伸长量；切削时间；c时间常数（热伸长量为热平衡热伸长量约63%的时间，常取34分钟）。,49,圆柱类工件热变形,5级丝杠累积误差全长5m，可见热变形的严重性,式中L，D长度和直径热变形量；L，D工件原有长度和直径；工件材料线膨胀系数；t温升。,长度：,（3-17）,（3-18）,直径：,例：长400mm丝杠，加工过程温升1，热伸长量为：,3.4.3刀具和工件热变形对加工精度影响,50,式中X变形挠度；L，S工件原有长度和厚度；工件材料线膨胀系数；t温升。,（3-19）,板类工件单面加工时的热变形（图3-39）,此值已大于精密导轨平直度要求,结果：加工时上表面升温，工件向上拱起，磨削时将中凸部分磨平，冷却后工件下凹。例：高600mm，长2000mm的床身，若上表面温升为3，则变形量为：,3.4.3刀具和工件热变形对加工精度影响,51,3.4.4减小热变形对加工精度影响的措施,例1：磨床油箱置于床身内，其发热使导轨中凹解决：导轨下加回油槽,例2：立式平面磨床立柱前壁温度高，产生后倾。解决：采用热空气加热立柱后壁（图3-41）。,图3-41均衡立柱前后壁温度场,减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。充分冷却和强制冷却。隔离热源。,52,热对称结构热补偿结构（图3-42，主轴热补偿）,图3-42双端面磨床主轴热补偿1主轴2壳体3过渡套筒,高速空运转人为加热,恒温人体隔离,3.4.4减小热变形对加工精度影响的措施,53,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,54,3.5.1加工误差的性质,在顺序加工一批工件中，其大小和方向均不改变，或按一定规律变化的加工误差。,常值系统误差其大小和方向均不改变。如机床、夹具、刀具的制造误差，工艺系统在均匀切削力作用下的受力变形，调整误差，机床、夹具、量具的磨损等因素引起的加工误差。变值系统误差误差大小和方向按一定规律变化。如机床、夹具、刀具在热平衡前的热变形，刀具磨损等因素引起的加工误差。,55,3.5.1加工误差的性质,在顺序加工一批工件中，其大小和方向随机变化的加工误差。随机误差是工艺系统中大量随机因素共同作用而引起的。随机误差服从统计学规律。如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的随机变化而造成的加工误差；定位误差；夹紧误差；残余应力引起的变形等。,运用数理统计原理和方法，根据被测质量指标的统计性质，对工艺过程进行分析和控制。,56,3.5.2分布图分析法,1）采集数据样本容量通常取n=502002）确定分组数、组距、组界、组中值按教材87页表3-1初选分组数k；确定组距d：,取整，dd确定分组数k：,确定各组组界、组中值统计各组频数,57,3.5.2分布图分析法,3）计算样本平均值和标准差:,4）画直方图（图3-44）,（3-20）,（3-21）,58,正态分布,式中和分别为正态分布随机变量总体平均值和标准差。平均值=0，标准差=1的正态分布称为标准正态分布，记为：xN(0,1),概率密度函数,（3-22）,3.5.2分布图分析法,59,一批零件若是正常加工状态下，即在没有某种占优势的因素影响下完成加工的，则这批零件尺寸的分布曲线将接近正态分布曲线。,3.5.2分布图分析法,60,非正态分布,双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床加工的工件混在一起（图3-46a）,平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具和砂轮均匀磨损）（图3-46b）,偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿小（图3-46c）,图3-46几种非正态分布,3.5.2分布图分析法,61,若实际分布与正态分布基本相符，说明加工中无变值系统误差，再根据算术平均值是否与公差带中心重合，可以判别是否有常值误差。反之，可根据实际分布图形初步判断是什么类型的变值系统误差。,3.5.2分布图分析法,判断加工性质,判断是否存在明显变值系统误差；判断是否存在常值系统误差，及常值系统误差的大小。,62,确定工序能力,3.5.2分布图分析法,式中TU,TL公差带上、下限；公差带中心与误差分布中心偏移距离；误差分布的标准差。,63,3.5.2分布图分析法,y,图3-49工艺能力系数符号含义,x,0,3,3,公差带,T,TU,TL,64,工序能力等级,3.5.2分布图分析法,CP表示工艺过程本身的能力，而工艺能力系数CPK则表示过程满足技术要求的能力，实际上是“过程能力”与“管理能力”的综合,65,估计工件的合格率与废品率分布曲线与横坐标所包围的面积表一批工件的总数，若尺寸分散范围大于工件公差，将有疵品产生。,3.5.2分布图分析法,66,3.5.3点图分析法,图3-50单值点图,67,3.5.3点图分析法,图是控制图和R控制图联合使用的统称,R图：,A2、D1、D2数值见教材164页表4-6。,表示样组平均值，R表示样组极差,图控制限,图：,68,3.5.3点图分析法,工艺过程稳定性点子正常波动工艺过程稳定；点子异常波动工艺过程不稳定,稳定性判别没有点子超出控制限大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动）同时满足为稳定,69,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,70,3.6.1切削加工表面粗糙度影响因素,图3-60车削时残留面积的高度,直线刃车刀（图3-60a）,（3-31）,圆弧刃车刀（图3-60b）,（3-32）,影响因素：,71,加工塑性材料时，切削速度影响最大：v=1050m/min范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差。,其他影响因素：刀具几何角度、刃磨质量，切削液等,3.6.1切削加工表面粗糙度影响因素,72,砂轮速度v，Ra：单位时间内参加磨削的磨粒数增加，磨粒负荷减小，塑性变形、残余应力、加工表面的烧伤减小。工件速度vw，Ra：使工件单位长度上的磨削的磨粒数少。磨削深度ap，Ra：将增大塑性变形程度。,3.6.2磨削加工表面粗糙度影响因素,光磨次数，Ra,73,砂轮粒度，Ra；刃口的等高性能好。但要适量砂轮硬度适中，Ra；常取中软砂轮组织适中，Ra；常取中等组织采用超硬砂轮材料，Ra砂轮精细修整，Ra,3.6.2磨削加工表面粗糙度影响因素,工件材料冷却润滑液等,74,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,75,3.7.1影响表面冷作硬化的因素,切削加工,f，切削力，塑性变形程度，冷硬程度,切削用量影响,刀具影响,r，已加工表面受挤压程度，冷硬程度其他几何参数影响不明显后刀面磨损影响显著,工件材料,材料塑性，冷硬倾向,切削速度影响复杂（力与热综合作用结果）冷硬程度,76,磨削速度冷硬程度（弱化作用加强）工件转速冷硬程度,磨削深度冷硬程度,磨削用量,砂轮,砂轮粒度冷硬程度砂轮硬度、组织影响不显著,工件材料,材料塑性冷硬倾向材料导热性冷硬倾向,3.7.1影响表面冷作硬化的因素,77,3.7.2影响层金属残余应力的因素,v残余应力（热应力起主导作用）,切削用量,刀具,刀具磨损残余应力,工件材料,材料塑性残余应力,仅讨论切削加工,f，塑性变形、切削热残余应力,切削深度影响不显著,78,3.7.3磨削烧伤与磨削裂纹,合理选择砂轮合理选择磨削用量改善冷却条件,工件表层温度达到或超过金属材料相变温度时，表层金相组织、显微硬度发生变化，并伴随残余应力产生，同时出现彩色氧化膜,磨削烧伤,磨削表面残余拉应力达到材料强度极限，在表层或表面层下产生微裂纹。裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网状，常与烧伤同时出现,图3-69带空气挡板冷却喷嘴,79,3.7.4表面强化工艺,利用淬硬和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态挤压金属表面，将凸起部分下压下，凹下部分上凸，修正工件表面的微观几何形状,形成压缩残余应力，提高耐疲劳强度,利用大量快速运动珠丸打击工件表面,使工件表面产生冷硬层和压应力,疲劳强度,喷丸强化,滚压加工原理图,用于强化形状复杂或不宜用其它方法强化的工件，例如板弹簧、螺旋弹簧、齿轮、焊缝等,80,机械制造工艺学,第3章机械加工质量分析与控制AnalysisandControlofMachiningQuality,81,3.8.1概述,机械加工过程中振动的危害,影响加工表面粗糙度，振动频率较低时会产生波度影响生产效率加速刀具磨损，易引起崩刃影响机床、夹具的使用寿命产生噪声污染，危害操作者健康,工艺系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，系统仅靠弹性恢复力来维持的振动称为自由振动。由于系统中总存在阻尼，自由振动将逐渐衰弱，对加工影响不大。,82,3.8.2机械加工过程中强迫振动,强迫振动产生原因,由外界周期性的干扰力（激振力）作用引起强迫振动振源：机外机内。机外振源均通过地基把振动传给机床。机内：1）回转零部件质量的不平衡2）机床传动件的制造误差和缺陷3）切削过程中的冲击,频率特征：与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整