SQE体系简介ppt课件VIP

.,供应商品质管理系统简介(SupplierQualityManagementSystem),.,供应商品质管理运作循环,供应商评鉴,供应商评比,供应商管理,供应商辅导,供应商奖励,供应商惩罚,.,SQE职位作用,1.做为客户,格美,供应商等三者之间材料品质沟通的桥梁,2.运用供应商品质管理系统，将格美品质管理系统延伸至供应商现场,3.藉由供应商品质持续改善及提升,減少格美品质管理之人力与设备成本,4.藉由供应商品质管理专业化,推动格美品质和成本持续改善,5.藉由格美及客戶品质资料/标准/规范汇整,提醒供应商作品质预防工作,6.藉与供应商保持密切沟通,吸取业界成本/设计/市场等重要资讯作为格美高层决策參考,7.現代企业品质管理的发展趋势,.,SQE组织功能,一,筛选物美价廉/配合服务优良材料专业供应商并成为格美战略合作伙伴,二,时时监控供应商材料品质，稽核其品质系统及异常处理改善成效(供应商OQC=格美IQC),三,辅助供应商改善品质系统，提升产品品质,四,汰弱/换強/择优为合作长期伙伴,.,不合格,合格,供应商品质管理系統流程图,供应商品质等级评比审核,进料/制程/安规等品质管制,小量试产及批量交貨,供应商送样及承认作业,签订合同,评鉴合格供应商,供应商罚/扣款,供应商奖励,合格供应商资格取消,正常交货,供应商稽核辅导,.,推行SQE系統InForceSQESystem,1,评鉴(Assessment)2,评比(Grading)3,奖励(Promotion)4,罚款(Penalty)5,辅导(Assist),供应商內部品质改善VenderQualityImprovement,推行QIT(品质改善小組)InForceQualityImprovementTeam,材料品质异常处理AbnormalMaterialHandling,专人专案式处理ManagementbyDedicatedPerson&Project,资料汇集反馈DefectDataCollection,.供应商(Supplier)PQC,QA,Abnormal,厂內(InFactory)IQC:L.R.R.&D.R.QA:D.R.QE:Reliability,客戶(Customer)FieldReturn,SQE四大工作范围,.,推行SQE程序,*新供应商评鉴*合格供应商评比*供应商稽核*供应商惩罚*供应商奖励*供应商专案辅导,.,新供应商评鉴,目的:评估新供应商具备有适時,适质,适量供应材料給格美公司之能力,而纳入格美公司新的正式合作伙伴,替代劣质供应商,.,评鉴作业流程,R/D,Buy决定开发新供应商,Buy取得供应商基本资料,供应商自評,评鉴結果,评鉴小組进行现场评鉴,供应商自我改善,C/U級,不列入合格供应商,U級,供应商矫正改善及完成,ALLCARCLOSE,CAR回复与送样可同時進行,C級,A級,P級,签订采购合同,Buy列入合格供应商名冊,评鉴作业完成,YES,Re-survey只允許一次,P/A級,.,A.品质管理系統B.进料品质管制C.制程品质管制D.最終檢驗及出货品质管控E.客诉服務F.仓储管理及物料管制G.文件管制H.教育训练系統I.制程能力J.技术能力K.仪器设备狀況及管理L.信赖环境测試M.交期确保能力N.成本控制与配合服务,评鉴项目,.,供应商品质等級评比,目的:依数据來显示供应商整体材料品质水准做为合格供应商条件依据藉以辅导供应商改善品质系統提升其产品品质汰弱換強,择优为長期之合作伙伴.,.,评比项目,A.进料检验B.制程与终检项目C.信赖性评分D.VCAR回复时效E.交期准确F.配合服务,.,等級评比后处理程序,评比等級,P級,A級,C級,U級,增加订单&新机种优先发给,供应商交貨品质等級评比月报,可維持现狀&专案辅导,第一次評比為C級,第二次評比為C級,第三次評比為C級,第一次評比為U級,第二次評比為U級,供应商交貨品质等級评比月报,供应商交貨品质等級评比月报,供应商交貨品质等級评比月报,供应商交貨品质等級评比月报,供应商交貨品质等級评比月报,供应商提出C/AReport,供应商提出C/AReport,执行停止采購,供应商提出C/AReport及SQE现场品质稽核,執行停止采購,SQE现场Audit,執行减量采購,取消合格供应商資格,執行減量采购,取消合格供应商资格,供应商交貨品质等級评比月报,.,供应商稽核辅导,目的:协助供应商改善制造技术,提高品质水准及管理能力,使其能适质,适量,适时供应我司所需之料件,建立长期性合作伙伴关系,.,稽核辅导构成条件及时机,A.正常情況之供应商定期稽核輔导B.供应商交货品质无法达到格美公司之要求.C.供应商主动要求协助其改善本身制度者,可考虑对其实施辅导共谋发展,A.稽核项目:a.供应商对各种品质问题所提出之改善对策是否确实b.供应商整体品保系統c.QIT运作系統d.相关重要测试项目或制程是否有依格美公司要求及需求进行作业,稽核辅导項目及內容,.,B.辅导项目:,a.供应商品检员资格确认b.提供格美品质目标及标准规范使之統一化c.工程问题的改善与技术支援d.提供SPC,CPK,GR&R品质观念e.提供供应商品质管理程序強化其供应商管理能力f.現场5S之资料支援g.現场颜色管理之资料或技术支援h.对无完整系統之厂商,要求建立ISO-9000&14001&QCo80000体系等i.Other,.,稽核辅导作业程序,維持现狀,禁止增加新机种,減量采购,四項以內次要缺点,五項以上次要缺点,重要缺失,稽核結果,问题点资料收集,进行稽核,品质异常稽核,辅导作业,方案实施及效果确认,标准化落实,辅导需求狀況了解,供应商稽核辅导,停止采购及取消供应商资格,可維持現狀,新机种优先考虑,減量采購,稽核結果,C級,U級,P級,A級,Buy&SQE&R/D進行稽核作业,拟定年度定期稽核計劃,定期稽核,分析并拟定辅导方案,.,供应商惩罚,目的:运用合理之惩罚办法,籍以迅速督促供应商提升改善品质之意识,有效防止相同品质问题重复发生，及降低品质成本与风险。,.,惩罚项目A,一.材料不良惩罚A.进料检验批退率严重超出目标B.同厂商,同系列,同样不良现象和原因每月于格美发生3次以上C.管理性不良每月于格美连续发生次数超出3次D.生产线使用不良率超出目标E.材料不良导致生产停线F.OQC发生材料不良分析确认为厂商责任G.送客戶产品之不良品,池不良品被確认有信赖性,潜伏性危机H.海外客戶抱怨,確认属厂商责任.I.厂商重工之产品,在格美上线后仍有不良问题发生J.以上惩罚条文如有重复发生须重复计算,.,A.將所供材料转由未经格美认可之厂商生产或交货B.未使用格美指定之原料C.工程变更或制造地变更而生产及交货,二.违反正常交货程序之惩罚,A.月L.R.R超出GOAL品质管控惩罚及VCAR回复時效与SQE有关之品质异常之惩罚由SQE开出申请单.B.上线DR超出GOAL重工費用效益损失費用之惩罚由制造开出惩罚申请单.C.申请单在格美供应商双方于规定期限內确认无异议后生效,过期供应商未回复意见,格美视其默认.,三.惩罚申请,惩罚项目B,.,供应商奖励办法,目的:运用合理的奖励办法,籍以激励供应商能再接再历,完善品质与格美及格美客戶,建立良好合作伙伴关系,达到“三贏”,.,供应商奖励评选发放作业流程,統计供应商交货品质狀況,选出符合交货品质达到要求之供应商,开出绩优供应商评比年度排名册,交货量&交期&配合度統计結果填写于表單,格美公司最高主管签核,知会厂商,年度供应商品质大会颁奖,.,奖励方式,一.发放奖杯、奖牌、奖旗二.新产品或新模具优先安排三.减少供应商现场稽核次数，增加专案辅导次数四.执行“加量采购”以及“优先支付货款”方式五.主动邀请供应商加入本公司新生产开发过程，建立战略合作伙伴关系,.,品质辅导小组QualityImprovementTeam(QIT),.,QIT主旨,了解供应商未达到品質要求的原因及能达到的改善方案,做到有效双向沟通为提升供应商內部品质管理,故要求供应商需成立“QIT”组织,对公司以及客户负责,.,QIT功能,A.QIT系TEAM窗口B.QIT推动品质改善计划,是供应商內部主导单位,定期回报进度並将稽核报告提供所有相关单位（含品质、采购、工程、开发、销售、PMC等）參考.C.所有新材料/模具/新图面制程/检验/作业变更等提出正式文件知会格美,並经SQE确认后执行D.所有VCAR,QIT必须详述真因,暂时对策/永久对策/确认/验证/追踪报告交由格美SQEE.新产品(Component)导入需由格美NPI负责召开说明会,詳述检验及作业注意事项,并在完成首件/首批检验后才开始进行生产F.供应商须提出年度品质目标及方針,由SQE定期追踪进度及改善成效.G.成立品质评比月会/年度大会等,会议中可提供供应商在月/季/年度的品质评比或供应商建议案,此会议是双向沟通的最佳渠道.,.,QIT组织架构,組長,副組長,采购,销售,PMC,工程,品质,QIT小組工作指掌:組長:领导组织QIT小組发挥功效.协调小組內部各组员工作.督导QIT小組之执行狀況(組長由副总级以下经理级以上之主管类职员担任)副組長:組員之工作分配及工作方案落实执行(副組長由品质经理、主管担任)組員:工作方案之配合执行及成效确认,.,QIT作业流程,资料准备,原因分析,提出改善報告,QIT会议检讨,执行与推导,追踪与稽核,SOP,QIT结案会议,评估与审核,成效验证,OK,NG,NG,OK,.,QIT工作內容,*年度品质目标之制定QIT小組依年度品质目标制定“各部门年度达成目标工作计划”并將计划提交相关客戶*品质提升方案之制定实施QIT小組依內部各每月,季度,年度統計之相关资料,审核目标达成狀況,并依此提出相应改善方案,并跟踪实施*客诉处理QIT小組接受销售转接之客戶投诉,QIT小組对客戶投诉內容进行确认,并对不良進行根本原因分析,确定纠正及预防措施*新产品,新材料,检验或作业变更時,QIT立即予以确认,並通知客戶.*QIT小組定期召开月/季会,检讨月/季之品质狀況,及纠正预防措施等情況,客戶投诉情況,目标达成情況,提出相关改善措施.,.,异常材料处理,.,Purpose,*SQE专人专案式处理(Managementydedicatedperson&project)对原材料不良进行快速原因分析,即日切入改善对策,有效进行追踪.將有效之原因分析及改善对策转换成DataDase形成原材料不良原因分析及改善对策资料库,作为后续工程,品质進行原材料不良分析及处理之重要参考资料,提高解決问题之时效性和有效性.,.,材料异常处理流程,原因分析,材料不良,改善方案之制定,对策无效,对策有效,形成Database,成效追踪,(工厂內部&客戶回馈)不良率超目標值或有信赖性问题存在,(品质,采购,工程,开发,供应商),(品质,工程,开发,供应商),(SQE/IQC),(追踪七天或连续三批均达目标值,可CLOSE),*原材料之不良處理,由SQE对应材料负责专职工程師主导,直至CASE完全CLOSE.,.,资料收集反馈,.,InformationGatherFeedback,Customer,K-Mate,Supplier,建立C.L.S品质信息回馈体系,对材料不良進行彻底解決并作到全面有效预防,.,K-MateCLSQualityChain,Customer,SQEqualitydata,Inprocessqualityd