上面层施工总结.doc

沥青混凝土上面层施工总结一、工程概况沥青混凝土上面层设计为细粒式沥青混凝土（AC-13C），本分项工程试验段桩号为K21+515-K21+815右幅，长300米，厚度4cm，分离式路段路面宽度10. 75m，采用集中厂拌，机械摊铺。二、施工时间及质量结果1、施工时间：沥青混凝土上面层试验段工程从2013年7月20日14：30开工至17：00完工，历时2.5小时。 2、质量目标：施工一次验收合格率100%，优良率90%以上，试验段结果完全满足要求三、施工前的准备（一）、下承层处理（1）沥青上面层施工前要检查粘层的完整性及与中面层表面的粘结性。对局部中面层外露和粘层两侧宽度不足部分应按粘层施工要求进行补洒；对已成型的粘层，用硬物刺破后检验其与中面层表面的粘结程度，以不能整层被撕开为合格。（2）必须安排人员将粘层上多余的石屑及杂物清除干净，污染严重路段应用洒水车配高压水枪冲洗。（3）施工路段为全部封闭施工状态，沥青混合料摊铺方向为：檬梓桥青山。（二）、人员配置上面层试验段施工人员配置表序 号姓 名职 务联系电话备 注1王华斌施工负责人151795190052杜雪萍技术负责人139743886563王恩宇质检负责人188743283304王志坚安全负责人139743595105周益群环保负责人187701596666甘雨林测量负责人188743280207管东春施工负责人159701499228白建华民工队长188743526549郭瑞超试验室负责（三）、机械配置为保证施工质量、确保试验段顺利完成，按照精细化施工及标准化管理的相关要求，我部试验段摊铺投入了充足的机械设备，设备情况详见下表：机械数量配备表序号机械名称规格型号数量性能状况备注1拌和楼爱斯泰克5000型1良好2摊铺机DT16001良好3双钢轮压路机YZC172良好4胶轮压路机YL373良好5装载机柳工50型5良好6洒水车 8000L2良好7运输车30吨以上自卸车8良好四、材料准备 4.759.5、9.516mm两档碎石使用毕节市七星关区放珠镇石料场生产的玄武岩，02.36、2.364.75mm两档料选用中桥石料场所生产的集料，经试验检测，各项技术指标满足设计和规范要求。1、粗集料：对粗集料所检项目符合JTG F402004公路沥青路面施工技术规范及贵州省绥阳至遵义高速公路青山至檬梓桥段施工图设计关于沥青混合料用粗集料质量技术要求，试验结果见下表。粗集料技术要求及试验结果检 测 项 目单位标准要求粗集料试验结果试验方法9.519mm4.759.5mm2.364.75mm压碎值%不大于2610.2T03162005洛杉矶磨耗损失%不大于288.6T03172005表观相对密度不小于2.602.8962.8842.699T03042005毛体积相对密度2.8262.8102.623吸水率%不大于2.00.860.931.07对沥青的粘附性级不小于55T06161993软石含量%不大于31.7T03202000针片状颗粒含量粒径大于9.5 mm粒径小于9.5 mm%不大于12不大于186.29.2-T03122005水洗20T0605闪点（coc） 230268T0611密度（15）g/cm3实测记录1.031T0603TFOT后残留物质量损失 %1.00.084T0610或T0609针入度比 %6578.8T0604延度（5） cm1519.7T06055、目标配合比通过混合料级配调试和相关验证试验，说明本次设计的上面层AC-13C目标配合比满足设计及规范要求，可用于生产配合比调试：混合料类型下列各种矿料所占比例（%）油石比 (%)9.5mm16mm4.75mm9.5mm2.35mm4.75mm0mm2.36mm矿粉AC-13C3326102835.0五、施工方案与施工工艺 试验段施工由项目经理全面负责，项目总工负责施工技术工作，项目副经理负责施工组织协调，各专业工程师各负其责，各岗位人员密切配合。(一)施工准备1、机械设备 （1）拌和设备 a、本项目部采用爱斯太克5000间歇式沥青拌和楼一座，产量360t/h。该设备的全部生产过程均采用全自动电脑控制，配有二次除尘设备，具备逐盘打印材料用量和每盘混合料产量的功能。b、拌和设备的生产能力和摊铺机进度相匹配，在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试，直到集料级配的偏差值要求。 c、我部投入的拌和设备具有300T的沥青贮存能力（散装沥青），沥青材料采用导热油加温。 d、计量装置由计量部门进行检验和核正准确。 （2）运输车辆a、我部采用有紧密、清洁、光滑的金属底板的载重为20吨自卸翻斗车辆运送混合料。为防止混合料粘在底板上，底板上涂有一层薄油水，且不得有余液积聚在车箱底部。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，并有专人覆盖，以免在行驶中吹落。车厢四角密封坚固。 b、沥青混和料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，为此，我部投入11辆大型自卸车，确保摊铺的连续性。（3）摊铺设备 a、我部使用DT1600型摊铺机，具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青面层。熨平板可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。 b、摊铺机双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。 c、横坡控制器能让熨平板保持理想的坡度，精度在0.1%范围内。（4）压实设备我部拟投入17吨双钢轮压路机2台， 37吨胶轮压路机3台，小型压路机1台。(二)沥青混合料拌和1、作业前的准备工作a、试验室检查集料的级配,提供施工配合比。b、现场试验人员及时检查各种材料的规格及技术指标、堆放情况是否符合要求。c、对拌和机的冷料仓进行流量标定，对热料仓进行称重标定、各粒径集料的筛分检验，以及对拌和仓混合料的筛分检验。2、拌和机在拌和前空机运行3-5分钟，检查各部运行是否良好。3、沥青混合料温度控制应满足中表要求 沥青加热温度160165矿料温度180200混合料出厂温度175185 超过195者废弃混合料运输到现场温度不低于160摊铺温度不低于160，低于135作为废料初压开始温度不低于160碾压终了温度不低于704、拌和机控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。5、拌和时间由试拌确定，以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，间歇式拌和机每锅盘拌和时间宜为45s以上（其中干拌时间不得小于5-10s）。 6、要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒烟和离析现象。如确认是质量问题，应作废料处理。7、拌和机每天上午、中午各取一组热仓筛分、混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。油石比与设计值的允许误差：-0.1%+0.2%；矿料级配与生产设计标准级配的允许误差： 0.075mm 2%； 2.36mm 3%； 4.75mm 5%；8、每天施工结束后，用拌和机打印的各料数量进行总量控制：以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行比较；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度比较。9、注意事项a、拌和机的标定：拌和站已经通过遵义市产品质量检验检测院标定，在施工过程上要定期进行自校，发现级配、用油量异常时应停止拌和查找原因。b、矿料加热温度和沥青加热温度决定沥青混合料出厂温度，混合料出厂温度决定沥青混合料运到施工现场的温度、摊铺碾压温度。因此控制好混合料出厂温度非常重要。每车混合料在出厂时均应检测温度，凡不符合要求的混合料不得出厂。c、混合料的均匀性应逐车检测，若出现花白料、应废弃并停机分析原因。（三）运输1、准备工作a、运输队长及时同前场工区长联系卸料地点，根据施工量的大小、运距的长短，安排运输车辆的数量、行车顺序、行车路线。运输车辆计算：车辆的载重能力30吨/辆，拌和楼至上路处K13+200的距离20米，运至最远点 K21+600 处距离 8400 米，合计 8420 米，载重车运行速度20km/h，空载运行速度40km/h，为保证足够的运输车辆，储备系数1.2。重载运行时间8420200006025min，空载运行时间8420400006013min 装料等待时间:4min 卸料等待时间:30T(210.750.042.452)=15min运行次数60（25+13+4+15）1次/h根据以上计算,5辆运输车可保证混合料循环供应（为保证运量，实际投入8辆)。沥青混合料的运输车的运量应根据拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应多于五辆运输车等候卸料。b、运输车每次使用前后必须清扫干净，为了防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢两侧挡板及其底板处涂刷一薄层油水混合液，但不得有余液集聚在车厢底部。2、装料a、运输车辆按顺序依次排对，等待装料。b、驾驶员将空车辆开到料斗中停放，等待装料。装料应分三次，分别装在车厢的前、后、上部，并保持装料高度大致相同，减小混合料的离析。c、驾驶员收到发料员的发料单，并接到控制室发出的发车鸣笛后方可驶出。d、运输车设置厚帆布篷覆盖以保温、防尘，卸料过程上继续覆盖直到卸料结束取走篷布。在覆盖帆布篷的同时，试验人员使用数字显示插入式温度计测量混合料出场温度，插入深度要大于150mm。在运输车侧面上部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。对于温度值超出规定范围的，应予以废除处理。3、行驶a、行驶上应随时观察周围环境，对弯道、上下坡处应减速行驶，减少混合料的离析。b、行驶中通过已完成的铺筑层时，应分散汽车对铺筑层的压力，均匀地在整个表面上通过，速度控制在30km/h以内，以减少不均匀碾压或车辙。4、卸料a、卸料车辆要听从指挥人员统一安排，有序卸料，不得乱停乱放，车辆卸料后，要立即开走，以免影响其它车辆卸料。b、卸料车辆靠近摊铺机时缓慢倒车，在摊铺机前10-30cm处停止，不得碰撞摊铺机，然后缓慢将混合料一次卸入摊铺机料。卸料时应挂空挡，由摊铺机推动前移，开始摊铺时等候的运料车不宜少于5辆。c、沥青混合料运输到现场的温度不低于160。否则不能使用到工程上。5、注意事项a、运输车辆在卸料过程上应保证摊铺机的连续摊铺，避免造成摊铺机作业过程上出现上断现象。b、卸料时严禁运输车辆冲撞摊铺机。c、运输车辆轮胎应保持清洁干净，避免造成层间污染。（四）摊铺1、摊铺前的准备工作：a、清理下承层：摊铺组应组织人员提前清理下承层，对拟施工路段清扫干净，清除各类杂物及散落材料，对局部损坏或变形处清除干净。b、测量放线：测量人员在施工前放出边线位置并用石灰划线，沥青混凝土上面层主要以厚度作为控制指标，上面层摊铺厚度采用走平衡梁的方式控制。c、检查摊铺机各部位是否处于正常状态，所有安全防护设施配备齐全。2、摊铺a、采用一台DT1600摊铺机全断面摊铺。b、摊铺机就位：按摊铺宽度及松铺厚度，垫上厚5cm，宽20-30cm的木板，放下熨平板，调整熨平板仰角，连结固定。摊铺机开工前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100。c、设专人检测沥青混和料，每车应测量到场温度。d、指挥自卸汽车往摊铺机料斗卸料，保证摊铺机不缺料。摊铺速度暂定1.5m/min，夯锤频率60HZ。根据以往类似施工情况及施工经验，暂定上面层施工的松铺系数为1.20，松铺厚度为4.8cm，在施工过程中及时测量第一个压实段的实际松铺系数，及时调整松铺厚度，以保证压实后的厚度达到4cm。松铺系数的确定：全段每20m一个断面，每个断面设四个测点，分别距中桩1m，5m，8m，11m。每个测点分别测量摊铺前、摊铺后、压实后的高程，得出每个测点的松铺系数，将各测点的松铺系数取平均值，得出各段的松铺系数e、摊铺机提前10分钟空转预热，摊铺时待螺旋输送器横向送料槽上贮备的混合料达到输送轴高度2/3时，缓慢、匀速、连续不断地进行摊铺作业。在摊铺过程上，不得随意变换摊铺速度或中途停顿，保证沥青混合料最低摊铺温度不低于155。f、当摊铺机摊铺5-10m时，用钢钎检测摊铺厚度，发现问题，及时调整摊铺机熨平板高度后再继续摊铺。g、混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工整修，只有在特殊情况中，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许人工找补或更换混合料，缺陷严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。3、注意事项a、在摊铺开始前，拌和站开始拌和的头两车料应在摊铺开始的第三车料摊铺。b、积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不收斗拢料，以减小上面层的离析。c、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。d、保证充分供料，摊铺机连续、均匀地摊铺，避免间歇和停顿。（五）碾压1、碾压机械组合采用双钢轮振动压路机+胶轮压路机的机械组合形式，用二台双钢轮压路机、三台胶轮压路机及时跟进压实。碾压方案一如下：初压：双钢轮压路机静压一遍；复压：双钢轮压路机振压二遍；胶轮压路机搓揉碾压三遍；终压：双钢轮压路机静压收光一遍，直到消除轮迹。碾压方案二如下：初压：双钢轮压路机静压一遍；复压：双钢轮压路机振压二遍；胶轮压路机搓揉碾压四遍；终压：双钢轮压路机静压收光一遍，直到消除轮迹。2、碾压工艺要求a、在混合料完成摊铺和找平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，当摊铺机摊铺30-60m后，开始压实。 b、压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机以缓慢而均匀速度碾压，碾压时，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。 为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及碾压方向不能突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。c、初压：初压应在混合料不产生严重推移和裂缝的前提中，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度中进行。初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实。初压时采用钢轮压路机静压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅往返为一遍。当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可以在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。d、复压：复压采用轮胎压路机和钢轮压路机组合碾压，其压实程序分二种。重型轮胎压路机进行搓揉碾压以增加密水性，其总重量不低于26t，轮胎充气压力不小于0.6 MPa，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。碾压遍数应经试压确定，不少于3遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。钢轮压路机振动碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。 e、终压：终压紧接在复压后进行，终压应采用钢轮压路机静压，消除轮迹（终压温度满足规范要求）。3、注意事项：a、压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、调头或停车等侯。压路机启动停止应低速缓慢进行，振动压路机在已成型的路面行使时应关闭振动。b、压路机不得停留在温度较高的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。c、要对初压、复压、终压段落设置明显的标志，便于压路机操作手辨认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理、检查，使面层做到既不漏压也不超压。d、应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。（六）施工接缝的处理 横缝接缝部位施工横缝是每日沥青路面施工的工作缝，其施工质量是保证路面整体平顺性的重要一环，相邻两层的横向接缝应错位1m以上。上面层横缝采用平接缝施工。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留中的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。纵接缝部位施工主线位置为全断面摊铺，无纵向接缝。当摊铺互通立交工程主线与匝道连接部位时，使用两台摊铺机梯队摊铺，纵向接缝全部采取热接缝处理，一次碾压成型。（七）开放交通热拌沥青混合料应待摊铺层温度完全自然冷却混合料表面温度低于50后，方可开放交通。（八）、施工工艺流程（见下图）压实（初压、复压、终压）沥青混凝土运输沥青混凝土摊铺温度检测、厚度控制温度检测养护管理各项指标检测温度检测、压实度控制测量放样沥青混凝土拌和机械设备准备(调试、标定)下承层清理目标配合比设计生产配合比验证试拌试铺混合料各项指标检测原材料进场施工组织设计六、 质量管理（一）原材料的质量检查 包括沥青、粗集料、细集料、填料。（二）混合料的质量检查1、油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；2、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；3、混合料拌和均匀性。（三）上面层质量检查厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数、横向偏位；以上检查项目、检查方法、检查频率和质量要求如中表所示。（四）压实度指标：采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，最大理论密度的压实度控制在93%97%，面层空隙率应控制在3%7%范围内。（五）离析：离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析，离析的控制方法如下：a、施工过程中采用红外温度探测器直接测定温度离析的程度，当温差在1016范围内属于轻度离析；温差在1721范围内属于中度离析；温差超过21的区域属于重度离析。本项目规定检测的温差不应超过20。b、核子密度仪检测的密度差不应超过0.075g/cm3（大体上相当于空隙率相差3%）。c、以没有发生离析区域的构造深度为1，求取其他区域的构造深度与其比值，构造深度比在0.75-1.15范围内基本上没有离析；比值在1.16-1.56范围内属于轻度离析；比值在1.57-2.09范围内的属于上等程度离析；比值大于2.09的属于严重离析。本项目的比值不应超过1.5。d、测定试验段的渗水系数，经过论证后确定离析技术指标。 沥青混凝土上面层施工阶段的质量检查标准项目检查频度质量要求或允许差试验方法施工温度：沥青混合料出厂温度每车料一次应符合表9的规定温度计测定运输到现场温度初压温度碾压终了温度矿料级配，与生产设计标准级配的差（%）0.075mm逐盘在线检测2计算机采集数据计算2.36mm54.75mm60.075mm逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定1按本指导意见七、3、（6）条规定总量检验2.36mm24.75mm20.075mm每台拌和机每天上、下午各1次2拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分2.36mm34.75mm4沥青含量（油石比），与生产设计的差（%）逐盘在线检测0.3计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定0.1按本指导意见七、3、（6）条规定总量检验每日每机上、下午各1次）-0.1，+0.2拌和厂取样，抽提马歇尔试验：稳定度（kN）每日每机上、下午各1次8.0拌和厂取样，室内成型试验流值（0.1mm）2050空隙率（%）4.06.0压实度（%）每层1次/200m/ 每车道不小于98（马歇尔密度），94-97（最大理论密度）现场钻孔试验（用核子密度仪随时检查）厚度（mm）1次/200m/每车道设计厚度的-10%钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核平整度（mm）每车道连续检测0.8mm用连续式平整度仪检测宽度2处/100m不小于设计宽用尺量纵断面高度3处/100m15 mm用水准仪或全站仪横坡度（%）3处/100m0.3 %用水准仪检测中线平面偏位4点/200m20mm用经纬仪检测渗水系数与压实度相同60ml/min改进型渗水仪构造深度与压实度相同满足设计要求铺砂法摩擦系数与压实度相同满足设计要求摆式仪七、各项保证措施（一） 施工保证措施1、组织保证成立沥青混凝土上面层施工组织机构，生产副经理为施工总协调人，以拌和组（后场）和摊铺压实组（前场）为核心，配备相应人员，定岗定责，明确分工，加强协调与沟通。2、机械设备保证机械设备定期维护与保养，保证机械设备的完好率与使用率，每天开机前，均要按操作规程例行检查，不带病作业。 3、材料保证 加强对料源的控制，从源头抓起，试验室对原材料按频率抽检，保证材料的质量与供应数量。 4、资金保证 加强对资金的管理，编制资金使用计划，合理调度资金，保证工程顺利进行。（二） 质量保证措施1、以公司ISO9001质量管理体系为标准，建立施工现场的质量保证体系，明确体系上各岗位人员的质量责任。2、 成立项目部质量管理领导小组，项目部经理为领导小组组长，项目总工受项目经理领导，对项目部技术质量工作总负责，领导本项目部质检科、工程科、实验室的技术业务工作。3、加强材料的质量控制，从源头抓起，派驻质检人员在料场对材料加工进行全过程监控，对进场材料严格地检查和验收，对关键指标加大抽检频率，不合格材料不予进场。4、严格按照程序进行质量控制。开工前进行技术交底，施工全过程监控，完工后检查与总结。5、严把沥青混合料的投料计量，监测计量和对成品的测试、试验、分析计量过程。6、严把工艺质量，按照确定的各种参数、指标、流程等指导施工，不得随意改变。7、加强施工机械的维护和保养，确保机械设备技术性能良好、无隐患；加大机械设备投入，用科学的方法实行调度，确保机械设备有一定的富余施工能力；保证精密仪器和仪表等具有正常的灵敏度和精确度。（三）进度保证措施1、加强对计划的管理、大力度抓计划的落实，以工序保分项、以分项保分部、以分部保证整个项目施工，在时间上以日保周、以周保旬、以旬保月、以月保季，从而保证整个施工工期。2、以必要的投入确保工程进度，配齐各岗位管理、技术、施工人员；配齐配套施工机械设备，并使机械设备具有一定的先进性和富余生产能力。3、加大原材料的生产能力，加强储备，确保原材料的供应质量和供应数量。4、将施工任务层层分解，层层签定目标责任书，定期进行进度分析，考核与评比，开展劳动竟赛活动。（四）安全保证措施1、建立安全组织机构，成立安全领导小组，项目经理为领导小组组长。2、设置安全办公室，配备专职和兼职安全员。3、建立健全安全各项管理制度。4、施工现场设置必要的安全警示标志和安全宣传标语，危险处设置安全防护措施，重点是沥青拌和站和半幅道路封闭路段。5、定期或不定期进行安全检查，安全检查发现的隐患要及时整改。6、遵守劳动纪律，服从领导和安全检查人员的指挥，上岗作业时思想集上，坚守岗位，未经允许不得随意从事其它工种作业，不得酒后作业，不得在严禁烟火的场所吸烟用火。7、按规定正确佩戴好个人劳动防护用品。进入拌和站必须戴好安全帽。8、坚持“安全第一，预防为主”的安全方针，做到处处讲安全，人人讲安全，抓生产必须抓安全。（五）文明施工措施1、推行现代管理方法，科学组织施工，做好施工现场的各项管理工作。2、员工衣着整洁、行为举止大方、工作严谨、语言文明、礼貌待人，施工管理人员配卡上岗。3、施工现场平面布置合理，材料堆放整齐，不同材料之间有隔墙，标示牌醒目、内容完整；工程机械和交通车停置规则、有序。4、机械操作手建立机组责任制，并持证上岗；机械按规定的位置行驶和停放，不得任意侵占场内其他位置。5、保证施工便道畅通，排水系统处于良好使用状态；保持场容场貌整洁，随时清理建筑垃圾。6、施工现场严格执行成品保护措施，在未开放交通的路面上严禁任何车辆通行。（六）环境保护措施1、防水排水：在施工期间始终要保持工地的良好防水排水状态，修建一些有足够泄水断面的临时排水渠道，并与永久性排水设施连结，亦不得引起淤积和冲刷。2、废料的处理：当天施工中产生的废料和接头处处理的废料须集上堆放处理,不得随意抛洒在边坡、路肩或中央分隔带处。3、防止和减轻水质、大气受污染：施工废水、生活污水不得排入农田耕地、饮用水源、灌溉渠道和水库。拌和站封闭良好，避免或减少有害气体外溢，特别是沥青材料和重油燃烧产生的废气。4、控制扬尘：现场便道、拌和场地等场所，晴天应经常洒水，避免扬尘，使灰尘公害减至最小程度。八、试验段成果1、松铺系数测定：通过试验段的施工，经压实后测量，松浦系数为1.25，测量数据见附表。2、配合比：施工配合比，矿粉：0-2.36mm碎石：2.36-4.75mm碎石：4.75-9.5mm碎石：9.5-16mm碎石=3%：26%：11%：26%：34%，油石比4.9%。3、压实度：现场一共检测4处，分别为99.9、99.6、99.1、99.2，满足设计要求。4、渗水系数：现场一共检测3个断面，平均值分别为32、22、39，满足设计要求。5、构造深度：现场一共检测3个断面，平均值分别为0.78、0.77、0.73，满足设计要求。6、摩擦系数：现场一共检测3个断面，平均值分别为69、71、72，满