C6140后托架夹具设计说明书

机械制造工艺学课程设计 机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 设计“C6140后托架”零件的机械加工工艺规程及工艺装配（年产量为大批大量）设 计 者 指导教师 福建农林大学 2013年9月目录一、零件的分析1（一）、后托架的作用1（二）、后托架的工艺分析1（三）、确定后托架的生产类型1（四）、后托架毛坯的制造形式、材料及热处理11、确定毛坯的制造形式：12、毛坯材料: 13、毛坯的热处理: 2二、工艺规程设计2（一）、工艺过程中考虑的问题2（二）、定位基准的选择21、粗基准的选择22、精基准的选择2（三）、制定工艺路线3（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定51、底面M长为120X60的加工余量32、孔(40mm、30.2mm、25.5mm)63、顶面两组孔2-13和2-20，以及另外一组2-10的锥孔和2-1374、铣四个定位侧面75、加工余量汇总表7（五）、确定切削用量及基本工时7工序050：粗、精、细精铣底端面120x60mm7工序080：粗镗后托架侧面(40、30.2、25.5)三杠孔10工序090：半精镗后托架侧面(40、30.2、25.5)三杠孔13工序100：精镗后托架侧面(40、30.2、25.5)三杠孔15工序110：钻孔2-13、2-10的锥孔17工序120：扩孔2-1329工序130：锪孔2-20锪孔1329工序140：铰锥孔2-1021工序160：钻6长孔、6螺纹孔22工序170：攻M6螺纹。23（六）、时间定额计算。24三、粗铣底平面夹具设计25（一）、研究原始质料25（二）、定位基准的选择25（三）、切削力及夹紧分析计算26（四）、误差分析与计算27（五）、夹具设计及操作的简要说明28四、课程设计小结28五、主要参考文献29 制造工艺课程设计设计任务书一、设计目的学生在已经完成机械制造工艺学课程学习的基础上，具备了批量生产零件的加工工艺分析能力的基础上，为了进一步巩固毛坯设计、工艺过程安排、工序设计的基本理论知识，提高专用机床夹具设计的能力，特别安排机械制造工艺学的课程设计实践环节。本教学环节需要学生具备初步的机械加工工艺规程设计的基本知识和机床夹具设计的基本理论知识，让学生按给定的条件（某一常规的零件、生产纲领和现有的机床条件等）进行零件加工工艺规程设计、毛坯设计和某道工序的机床夹具设计及相关零件设计。二、面向专业机械设计制造及其自动化专业、车辆工程及其自动化专业。三、课程设计基本要求按指定零件，生产纲领为成批生产，采用通用机床加工。编制该零件的加工工艺规程，保证零件的加工精度及生产率。设计某道工序的专用夹具，要求该夹具定位正确，夹紧可靠，结构合理，操作方便。绘图符合国家标准。四、课程设计内容 指定零件的零件图、毛坯图、夹具体零件图各一张；该零件的加工工艺过程综合卡一张，工序卡若干张；某道工序的夹具装配图一张（0#或1#）；设计说明书一份。五、设计进度安排1、任务安排及课程设计介绍； 0.5天2、阅读课程设计指导书,熟悉指定零件图及技术要求； 0.5天3、绘制指定零件的零件图及毛坯图； 1天4、工艺规程设计及工序卡编制； 3天5、夹具总装配图； 3天6、编写说明书； 2天六、成绩评定学生在规定的时间内完成课程设计的内容，提交规定的文件并参加答辩。1、课程设计说明书。占总成绩的10%。内容包括：工艺方案比较、工艺过程的设计、工序设计、夹具设计的过程（如定位、夹紧的选择和设计）、夹具的操作说明等，表达清晰完整；2、绘制指定零件的零件图、毛坯图、夹具体的零件图。占总成绩的10%。3、夹具总装配图。占总成绩的50%。4、工艺过程综合卡、工序卡。占总成绩的20%。5、答辩。占总成绩的10%。七、主要仪器设备、工具书、参考文献资料1、丁字尺、0号图板、绘图仪、绘图软件。2、机械制造工艺学课程设计指导书 赵家齐编 机械工业出版社。3、机械工艺师手册、机械工程师手册、机械加工工艺手册、机床夹具图册及相关的参考资料。编写人：机械工程系 郑书河 副教授序言本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力。34机械制造工艺学课程设计 一、零件的分析（一）、后托架的作用CA6140车床后拖架是车床的一个重要零件，在车床的尾部，当加工超出床身长度的零件时用来支撑工件，通常半自动机床使用较多，主要起支撑作用和固定作用，后托架上的三个孔三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在40mm与30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（二）、后托架的工艺分析CA6140车床后拖共有四组加工表面，他们相互之间有一定的位置要求。现分析如下：1、以40mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：40mm，30.2mm及25.5mm的孔,两沉头孔为20mm，两装配铰孔13mm，深孔6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为40mm ，30.2mm及25.5mm的三个孔。2、以底面12060mm为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面12060mm和锪平面。 以上这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：a) 40mm孔的轴线与底面的平行度为100：0.07；b) 30.2mm孔的轴线与底面的平行度为100：0.07；c) 30.2mm孔的轴线与底面的平行度为100：0.07；d) 下底面的平面度误差为0.03；e) 毛线孔的中心线与底面的尺寸误差为0.07；f) 粗糙度要求都是1.6m ，且尺寸都为（350.07）。由以上分析可知，有一个面和一个锪平面有尺寸精度要求，而且有一定的表面粗糙度要求。对于这两组加工表面而言,可以先加工其中一组表面，然后借助与专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。13确定后托架的生产类型（三）、确定后托架的生产类型由设计题目知：后托架的重量为3.05kg，属轻型零件；生产类型为大批生产。（四）、后托架毛坯的制造形式、材料及热处理1、确定毛坯的制造形式：后托架是车床后托起的零件， 由于机床在运行中是使得主轴正转与反转，转向开关、丝杆、光杆也在正反转的连续或者瞬时运动，因此其扭矩不大，强度也不高便可以使用铸造。从结构分析，生产率及加工精度选择用砂型铸造。2、毛坯材料:灰铸铁（HT150）,由资料金属工艺学知其力学性能如下：表 2.1 铸铁的的性能参数牌号铸件壁厚最小抗拉强度硬度铸件硬度范围金相组织HT1502.5-1010-2020-3030-50175145130120H175150-200铁素体+珠光体灰铸体适于工作的一般条件：a 承受中等载荷的零件；b 磨檫面间的单位面积压力小于于 490KPa。3、毛坯的热处理:灰铸铁（HT150）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现） ，以便于切削加工。二、工艺规程的设计（一）、工艺过程中考虑的问题1、 加工方法选择的原则 加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 加工方法能确保加工面的形状精度，表面相互位置精度要求。 加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。2、加工阶段的划分加工阶段要合理划分，以保证加工质量，合理使用设备，便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合的更好，有利于及早发现毛坯的缺陷(如铸件的砂眼气孔等)3、 工序的合理组合生产中要考虑工序的安排，大批大量生产故采用工序集中原则4 、加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。要合理安排加工顺序，使零件顺利加工。顺序时常遵循以下原则（二）、定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择对于一般的孔类零件，以孔作为粗基准完全合理，但对本零件来说，三个孔40mm、30.2mm、25.5mm为铸造孔，不易作为精基准，故我们可以考虑以顶面加一个可调支撑作为粗基准，以此基准把底面12060mm先加工出来，由于此顶面只限制了X、Y、Z的转动和Z的移动4个自由度，故可以考虑选左端面为第二基准面，此二面可以限制6个自由度，达到完全定位。2、精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此不在重复。 (三) 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降，以下是本次设计的三个工艺路线：工序号方案1方案2方案3工序内容工序内容工序内容010粗、精铣底平面粗、精铣底平面钻、扩孔：40、 30.2、25.5020钻、扩孔：40、 30.2、 25.5粗镗孔：40、 30.2、 25.5粗、精铣底平面040粗铰孔：40、30.2、 25.5半精镗孔：40、 30.2、 25.5钻：10、 13 050精铰孔：40、30.2、 25.5精镗孔：40、 30.2 、25.5半精镗孔：40、 30.2、25.5060铣油槽铣油槽精镗孔：40、 30.2、 25.5070钻：10, 13钻：10、 13扩孔13080扩孔13扩孔13精铰锥孔：10 090精铰锥孔：10锪钻孔：10、13锪钻孔：10、 13110锪钻孔10、 13精铰锥孔：10粗铣油槽120钻：M6、6去毛刺钻：M6、6130攻螺纹M6钻：M6、6攻螺纹M6140锪平面攻螺纹M6锪平面150倒角去毛刺锪平面倒角去毛刺160检验倒角去毛刺检验160检验三个工艺路线方案的比较论证：（1）方案1和方案2是先加工以底面为中心的表面，再以此为基准加工3个孔及其他相关的孔；而方案3却恰恰相反，先加工3个孔，再以孔定位加工底面。根据后托架的作用由于40m, 30.2mm, 25.5mm这三个孔的轴线平行度要求较高。因此，选用底面为基准时，加工孔的精度高。（2）方案2与方案1相比在120工序中安角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。（3）方案2符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案为合理、经济的加工工艺路线方案，但还存在一些问题，经过修改具体的工艺过程如下表：工序号工 种工作内容说 明010铸造砂型铸造毛坯尺寸（mm）：长：220 宽：60 高：67 孔：34、24.2、 19.5020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织，以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗、精、细精铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床X52K060铣铣三个侧面工件用专用夹具装夹；立式铣床X52K070铣粗铣油槽080粗镗40, 30.2, 25.5工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（T68）090半精镗40, 30.2, 25.5工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（T68）100精镗40, 30.2, 25.5工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（T68）110钻钻孔2-13、2-10钻到直径d=8.7mm工件用专用夹具装夹；摇臂钻床Z3025B120扩孔扩2-13孔到要求尺寸130锪孔锪孔13、2-20到要求尺寸140铰精铰锥孔2-10150钳去毛刺160钻钻孔M6、6工件用专用夹具装夹；摇臂钻床Z3025B170攻丝攻螺纹M6180钳倒角去毛刺190检验200入库清洗，涂防锈油以上工艺过程祥见“机械加工工艺卡片”。 (四)、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200，硬度170-220HBS，毛坯重量为3.05kg。生产类型为大批大量生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、底面120x60mm的加工余量及公差计算底平面与孔（，）的中心线的尺寸为。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献1机械加工工艺手册第1卷的P3-62页的表3.2-23。其余量值规定为2.0-2.7mm，现取2.5m。现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，查表得加工公差为-0.19mm精铣：由参考文献1机械加工工艺手册第1卷的P3-63页的表3.2-27，其余量值规定为1.0mm。细精铣：由参考文献1机械加工工艺手册第1卷的P3-63页的表3.2-27，其余量值规定为0.5铸造毛坯的基本尺寸为35+2.5+0.5=39mm文献1机械加工工艺手册第1卷查P3-13页的表3.1-23,铸件尺寸公差等级选用CT8，可得铸件尺寸公差为1.6mm。由于毛坯及以后各道工序（或工序）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量和最小余量之分。由于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。毛坯的名义尺寸为：35+2.5+1.0+0.5=39mm毛坯最小尺寸为：39-1.6/2=38.2mm毛坯最大尺寸为：39+1.6/2=39.8mm 粗铣后最大尺寸为：35+1.0+0.5=36.5mm粗铣后最小尺寸为：36.5-0.19=36.31mm铣后尺寸应与零件图尺寸相同，即与侧面三孔（，）的中心线的尺寸为。2、孔(40mm、30.2mm、25.5mm) 的偏差及加工余量计算参照参考文献1机械加工工艺手册第1卷的P769页的表7-138和参考文献4互换性与技术测量表1-8查得数据如下： 孔镗削 粗镗精度等级IT12IT12IT12表面粗糙度Ra=12.5umRa=12.5umRa=12.5um尺寸偏差0.21mm0.21mm1.25mm加工余量3mm3mm3mm 半精镗精度等级IT12IT12IT12表面粗糙度Ra=2.5umRa=2.5umRa=2.5um尺寸偏差0.052mm0.052mm062mm加工余量2mm2mm2mm 精镗精度等级IT12IT12IT12表面粗糙度Ra=1.6umRa=1.6umRa=1.6um尺寸偏差0.021mm0.021mm0.025mm加工余量1mm1mm1mm根据参考文献机械加工余量手册第1卷P3-13页的表3.1-24，铸件尺寸公差等级选用CT8，再查P3-12页的表3.1-21可得铸件尺寸公差分别为：1.3mm、1.3mm、1.3mm。孔毛坯名义尺寸为：25.5-3-2-1=19.5mm；毛坯最大尺寸为：19.5+1.3/2=20.15mm；毛坯最小尺寸为：19.5-1.3/2=18.85；粗镗工序尺寸为22.5+0.21半精镗工序尺寸为24.5+0.052精镗后尺寸是25.5+0.021，已达到零件图尺寸要求25.5+0.03孔毛坯名义尺寸为：30.2-3-2-1=24.2mm；毛坯最大尺寸为：24.2+1.3/2=24.85；毛坯最小尺寸为：24.2-1.3/2=23.55mm；粗镗工序尺寸为27.2+0.21半精镗工序尺寸为29.2+0.052 精镗后尺寸为30.2+0.021，已达到零件图尺寸要求30.2+0.02孔毛坯名义尺寸为：40-3-2-1=34mm；毛坯最大尺寸为：34+1.3/2=34.65mm；毛坯最小尺寸为：34-1.3/2=33.35mm；粗镗工序尺寸为37+0.25 半精镗工序尺寸为39+0.062精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即40+0.0253、顶面两组孔2-13和2-20，以及另外一组2-10的锥孔和2-13毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT11，表面粗糙度要求为Rz50。参照参考文献1机械加工工艺手册第1卷的P3-54页的表3.2-10确定工序尺寸及加工余量为：第一组：2-13和2-20加工该组孔的工艺是：钻锪钻孔： 13 锪孔： 20 深：12mm 2Z=7mm （Z为单边余量） 第二组：2-10的锥孔和2-13加工该组孔的工艺是：钻锪铰钻孔： 8.7 锪孔： 13 深：47mm 2Z=4.3 （Z为单边余量）锥孔铰孔： 10 深：20mm4、铣三个定位侧面 两侧面在之后的加工中起定位基准的作用，故需要以磨过的底面为定位基准去铣这两个侧面，参考文献1机械加工工艺手册第1卷的P3-62页的表3.2-23。其余量值取2.0m。5、加工余量汇总表工序号加 工 内容加工表面加工余量总加工余量5060粗铣底面120x60mm2.5m4mm精铣1.0mm细精铣0.5mm70铣三侧面2.0mm2.0mm90粗镗40mm30.2mm25.5mm3.0mm6.0mm100半精镗2.0mm110精镗1.0mm120钻孔2-10、2-138.7mm8.7mm130扩孔2-132.15mm2.15mm140锪孔2-20 、133.5mm3.5mm150铰孔2-100.65mm0.65mm170钻孔66mm6mmM62.6mm2.6mm180攻螺纹M60.4mm0.4mm（五）确定切削用量及基本工时工序50：粗、精、精细铣底端面120x60mm机床：立式铣床X52K刀具：高速钢端铣刀 材料： 齿数Z=101、粗铣底端面铣削深度：参考文献2机械加工工艺手册第二卷的P2-82表2.1-71粗铣每齿进给量af为0.15-0.3mm/z，取af=0.2mm/z。 按工艺手册第二卷得铣削速度的计算公式 其中cv=23、qv=0.2、m=0.15、pv=0.1，修正系数kv(见机械加工工艺手册第二卷表(9.4-11)即： kmv=0.88、kmpm=1.11、k0v=1.1 所以：v=48(m/min)主轴转速n=1000V/ID=1000X48/3.14X80=191.1(r/min)取X52K具有的转速n=190r/min实际铣削速度： 进给量：fm=afZn=380mm/min 进给量取铣床具有的进给量 根据参考文献1机械加工工艺手册表2.4-81,铣削宽度被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：2、精铣底端面铣削深度： 查机械加工工艺手册第二卷的P2-82表2.1-71粗铣每齿进给量取af=0.15mm/z。 按工艺手册第二卷得铣削速度的计算公式 其中cv=23、qv=0.2、m=0.15、pv=0.1，修正系数kv(见工艺手册表(9.4-11)即： kmv=0.88、kmpm=1.11、k0v=1.1 所以：v=55(m/min)主轴转速n=1000V/ID=1000X55/3.14X80=218(r/min)取X52K具有的转速n=200r/min实际铣削速度： 进给量：fm=afZn=300mm/min 根据参考文献1机械加工工艺手册表2.4-81,铣削宽度被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：3、细精铣底端面铣削深度： 查工艺手册第二卷的P2-82表2.1-71粗铣每齿进给量取af=0.10mm/z。 按工艺手册第二卷得铣削速度的计算公式 其中cv=23、qv=0.2、m=0.15、pv=0.1，修正系数kv(见工艺手册表(9.4-11)即： kmv=0.88、kmpm=1.11、k0v=1.1 所以：v=65(m/min)主轴转速n=1000V/ID=1000X65/3.14X80=258.5(r/min)取X52K具有的转速n=250r/min实际铣削速度： 进给量：fm=afZn=250mm/min 根据参考文献1机械加工工艺手册表2.4-81,铣削宽度被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：本工序所用的机动时间：工序80：粗镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床T68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：YT301粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速：，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取行程次数：机动时间:2粗镗孔切削深度：，毛坯孔径进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速:,取实际切削速度： 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间3粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速：，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间本工序所用的机动时间：工序090：半精镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床T68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：YT301半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速:，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间2半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速：，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间3半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速:，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间本工序所用的机动时间：工序100：精镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床T68 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：YT301精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速：，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间2精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速：，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间3精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷得P1-132的表1.2-33确定进给量。切削速度：参照文献2机械加工工艺手册表2.4-66取 机床主轴转速：，取实际切削速度 工作台每分钟进给量被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取行程次数：机动时间本工序所用的机动时间：工序110：钻孔、的锥孔机床：刀具：硬质合金直柄麻花钻8.71钻孔，以及的锥孔钻孔时先采取的是钻到，再锪沉头孔，所以，另外的两个锥孔先钻到。切削深度：进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册P3-133的表3.4-8取，切削速度取。机床主轴转速：，取实际切削速度被切削层长度：，刀具切入长度 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间 本工序所用的机动时间： 工序120：扩孔机床：刀具：硬质合金直柄扩孔钻131扩孔钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以，切削深度：进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册P3-136的表3.4-5取，切削速度取。机床主轴转速：，取实际切削速度被切削层长度：，刀具切入长度刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间本工序所用的机动时间：工序130：锪孔锪孔机床：刀具：带导柱直柄平底锪钻13 、201锪孔切削深度：， d0=13mm根据参考文献2机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取f=0.1mm/r，。机床主轴转速：，取实际切削速度 被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取走刀次数为2机动时间：2锪孔切削深度：，d0=8.7mm根据参考文献2机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取f=0.1mm/r，机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间本工序所用的机动工序140：铰锥孔机床：刀具：公制/莫氏4号锥直柄铰刀切削深度：，进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷P3-136表3.4-6，取切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册第二卷P3-138表3.4-8取机床主轴转速：，取实际切削速度被切削层长度：，刀具切入长度刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间本工序所用的机动时间：工序160：钻6长孔、6螺纹孔机床：刀具：直柄长麻花钻6、5.2钻切削深度：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷P3-133表3.4-1进给量,取f=0.25mm/r，切削速度，机床主轴转速：，取实际切削速度被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度： 取加工基本时间钻螺孔切削深度：进给量：根据参考文献2机械加工工艺手册第二卷P3-133表3.4-1，取， 机床主轴转速：，取实际切削速度被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度：走刀次数为1机动时间本工序所用的机动时间：工序170：攻M6螺纹机床：组合攻丝机S4012A刀具：高速钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献2机械加工工艺手册第二卷的P7-37的表7.2-12，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间本工序所用的机动时间：（六）、时间定额计算根据设计任务要求，该CA6140机床后托架的年产量大批大量。参照参考文献2机械加工工艺手册表2.5-2，机械加工单件时间定额的计算公式为： 其中： 单件时间定额 机动时间 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行 的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理时间占时间百分比值辅助时间：参考文献1机械加工工艺手册表2.5-45：根据参考文献1机械加工工艺手册表2.5-48查询时间定额：工序号加 工 内容机动时间/min辅助时间/ minK/%时间定额/ min50粗、精、细精铣底面120x60mm1.331.41133.1080粗镗4030.225.51.733.8114.836.3690半精镗4030.225.52.243.8114.836.95100精镗4030.225.52.623.8114.837.38110钻2-10、2-13孔0.871.77512.142.97120扩2-13孔0.21.77512.142.21130锪2-20、2-13孔2.321.77512.144.59140铰2-10孔0.051.77512.142.05160钻6、M6孔0.261.77512.142.28170攻M6螺纹0.0861.77512.142.09最后，将以上各工序切削用量、额定工时的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工序卡片。三、粗铣底平面夹具设计（一）、研究原始质料利用本夹具主要用来粗铣底平面，该底平面对孔40、30.2、25.5的中心线要满足尺寸要求以及平行度要求。在粗铣此底平面时，其他都是未加工表面。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。（二）、定位基准的选择由零件图可知：粗铣平面对孔40、30.2、25.5的中心线和轴线有尺寸要求及平行度要求，其设计基准为孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用两支撑板和一个支撑丁定位，这种定位在结构上简单易操作。采用V形移动块有类似定心的作用，保证平面加工的技术要求。同时，应加一侧面定位支承来限制一个沿Y轴移动的自由度。（三）、切削力及夹紧分析计算刀具材料：（高速钢端面铣刀） 刀具有关几何参数： 由参考文献5机床夹具设计手册表1-2-9 可得铣削切削力的计算公式： 查参考文献5机床夹具设计手册表得：对于灰铸铁： 取 ， 即所以由参考文献6金属切削刀具表1-2可得：垂直切削力