冲压基础入门789

冲压基础入门789 冲压基础知识入门第一章冲压车间工艺及冲压设备简介第二章模具生产第三章冲压模具简介第四章冲压工艺简介第一章冲压车间工艺及冲压设备简介第二章模具生产第三章冲压模具简介第四章冲压工艺简介目录第五章钣金件设计常见问题第六章冲压件缺陷第七章拓展知识第五章钣金件设计常见问题第六章冲压件缺陷第七章拓展知识第一章冲压车间工艺及冲压设备简介 一、什么是冲压这里的冲压指的是冷冲压，是汽车生产中四大工艺之首。 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 二、冲压车间都做些什么冲压车间承担原材料卷料、板料的存放；卷料的开卷剪切；板料的剪切；大、中、小型冲压件的冲压生产；冲压件的存放；废料处理以及设备、模具的日常维修和保养等任务。 三、冲压车间工艺流程原材料入库开卷线大件清洗涂油、小件开卷剪切A、B、C冲压生产线安装模具调试首件合格投入批量生产合格件防锈入库原材料入库多数是通过铁路直接运至冲压车间旁的库房。 原材料分卷料和定尺料两种，卷料是成卷运输的，需要在开卷线开卷并剪切；定尺料是按规定的尺寸剪切好的，无需开卷。 开卷线对卷料进行开卷、剪切、清洗、涂油。 清洗涂油清洗是为了洗去板料表面的灰尘，避免冲压时形成凸凹点，涂油是为了润滑。 安装模具调试首件合格在正式生产前，先进行首件试压，合格了才开始连续生产。 四、冲压车间主要有哪些设备开卷线冲压生产线类型设备名称工作原理特点摩擦压力机利用摩擦盘与飞轮之间相互接触并传递动力，借助螺杆与螺母相对运动原理而工作。 结构简单，当超负荷时，只会引起飞轮与摩擦盘之间的滑动，而不致损坏机件。 但飞轮轮缘磨损大，生产率低。 适用于中小型件的冲压加工，对于校正、压印和成形等冲压工序尤为适宜。 曲柄压利用曲柄连杆机构进行工作，电机通过皮带轮及齿轮带动曲轴传动，经连杆使滑块作直线往复运动。 曲柄压力机分为偏心压力机和曲轴压力机，二者区别主要在主轴，前者主轴是偏心轴后者主轴是曲轴偏心压力机一般是开式生产率高，适用于各类冲压加工机械压力冲压机种类力机主轴是偏心轴，后者主轴是曲轴。 偏心压力机般是开式压力机，而曲轴压力机有开式和闭式之分。 高速冲床工作原理与曲柄压力机相同，但其刚度、精度、行程次数都比较高，一般带有自动送料装置、安全检测装置等辅助装置。 生产率很高，适用于大批量生产，模具一般采用多工位级进模。 液压机油压机水压机利用帕斯卡原理，以水或油为工作介质，采用静压力传递进行工作，使滑块上、下往复运动。 压力大，而且是静压力，但生产率低。 适用于拉深、挤压等成形工序。 力机调模冲压机床气垫杆裁减机第二章模具生产产品设计工艺设计工艺反馈输入工装设计实型生产反馈CAE分析输入铸造机加装配调试CAE分析工艺数模设计成型过程计算模拟成型结果分析改进第三章冲压模具简介 一、模具外观 二、模具名称模具根据工序和用途，分为拉深模、修边冲孔模、翻边冲孔模、整形模等。 一般模具主要处理什么工序，我们就叫它什么模。 拉深模修边冲孔模 三、模具结构按功能分类，主要有 1、工作零件:包括凸模和凹模等零件。 2、定位零件:主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3、压料、卸料、顶料零件:主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。 4、导向零件:包括导柱、导套、导板等零件。 5、支持零件:包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。 6、紧固零件:包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。 7、缓冲零件:包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。 8、安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全侧销主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。 存放限制器主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。 （一般采用聚氨脂橡胶）工作限制器主要作用是限制凸凹模的吃入深度。 A、拉深模结构分为三部分:上模（凹模）、压边圈、下模（凸模）上模（凹模）导板压边圈导板挡料销下模（凸模）导板墩死块调整模块之间间隙气垫过孔B、修边冲孔模结构下模导柱缓冲块凸模下模板挡料销废料滑槽修边刃口导板废料刀下模板修边冲孔模结构上模凹模（压料板）凹模（压料板）上模板修边刃口导套导板修边冲孔模结构上模板冲头压料弹簧C、斜契机构模具中将垂直运动改为水平运动或倾斜运动的机构，一般分为上下两部分分别安装于上下模，一部分固定，另一部分可相对模具运动。 原理如下这部分可在模具上滑动两部分产生相对运动运动方向冲压方向这部分固定斜契机构举例斜契冲孔D、翻边冲孔、整形模其他模具如翻边冲孔整形模等，结构基本和修边冲孔模差不多，也都是由上下模板、凸凹模、刀块、斜契机构等组成，只不过根据用途布置不同的机构，如翻边用翻边刀块（跟修边刀块差不多，只不过上下刀块的间隙比修边刀块的大）、整形用整形镶块等。 在此不多做说明了。 模具标准件各种不同的冲头以及衬套氮气缸与弹簧起相同作用，能提供比弹簧更大的压料力各种不同的冲头以及衬套氮气缸与弹簧起相同作用，能提供比弹簧更大的压料力冲压基本工序分类冷冲压概括起来分两大类分离工序和成形工序1.分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。 2.成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。 成形工序又主要分为拉延以及翻边整形两种。 第四章冲压工艺简介拉延翻边整形拉延与翻边整形的区别 1、拉延主要依靠板材冲压过程中自身材质流动而成型，所以拉延变形相对充分，更容易达到屈服极限，回弹几率较小，同时更容易出现减薄破裂等缺陷。 翻边整形主要是靠板材冲压过程中局部变形成型，所以不容易达到屈服极限，容易产生回弹现象，冲压精度低等问题。 所以当零件成形深度大于10MM时最好采用拉延方式，避免出现挤料现象，小于10的可以考虑用成型.同时成型过程中为避免叠料通常加工艺缺口。 2.拉延一般需要做出完整的工艺补充面及压料面,且是一个封闭的几何形状,但翻边整形可以只作出局部,无需全部封闭。 由此造成拉延工艺材料利用率较低，翻边整形材料利用率较高。 3.同一零件相同材料牌号,采用拉延或成型工艺得到的产品,在刚性方面前者比后者强。 4.零件产品接近于封闭的零件最好采用拉延,敞口的可以采用成型拉延与成型的选择此零件可以采用成型,也可以采用拉延,下图是采用不同方式的加工数据区别成型拉延成型模具结构简图拉延模具结构简图分离工序分落料、冲孔、切断、修边等工序名称图示特点落料用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是零件。 用于制造各种平板形状的零件。 冲孔用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是零件用于制造各种平板废料零件冲孔部分是零件。 用于制造各种平板形状的零件。 切断用冲模沿不封闭的曲线进行分切产生分离修边将成型零件边缘切齐或者一定形状切成零件废料成形工序分拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等工序名称图示特点拉延把板料毛坯制成各种开口空心的零件翻边将板料或半成品的边缘沿一定曲线一定曲率成形成竖立的边缘整形为了提高已成型零件的精度或获得小的圆角半径而采用的成形方法翻孔在预先冲孔的板料或半成品制成竖立边缘弯曲将板料沿直线弯成各种形状RRR压合工艺（HEM）一级表面翻边相交面相交面冲压工序在模具中的布置冲压主要的工序有拉深、修边、冲孔、翻边、整形。 一般一条冲压生产线由4台或5台压力机组成。 钣金零件中除了翼子板等比较复杂的零件可以5道工序完成外，其他一般都要求不超过4道工序（不包括落料工序）。 第一道工序（称为OP10，以下的类推）对一些大型零件，如发动机罩外板、顶盖、车门等车身覆盖件一般为拉深,零件主要的型面都在这里生成；第二道工序（OP20）通常以修边冲孔为主；第三道工序（OP30）会根据模具空间布置部分修边、冲孔、斜契冲孔、整形、斜契整形等工序；余下的工序会布置在OP40，大部分零件到OP40就完成了。 如果零件所需的斜契机构数量过多，或者某处型面过于复杂需要多次整形，四道工序无法布置下所有的工序，那就需要第五道工序甚至更多。 这个时候就需要考虑是否可以改变设计减少工序了。 有时候会考虑在同一套模具中完成连续的几道工序。 这里需要说明的是，冲压工艺的布置不是固定的，同一个零件，不同的模具厂家所做出的工艺可能就不一样，但是基本有一个原则在结构不干涉的情况下，在尽可能少的工序里满足零件的生产。 拉延（OP10）切边（OP20）冲孔（OP30）一套模具中集合了拉延（OP10）、切边（OP20）、冲孔（OP30）三道工序工艺补充冲压工艺设计人员根据产品数模，为实现产品冲压可行而设计的模具冲压补充面，如压料面、拉延筋等工艺补充部分应考虑如下三方面的要求1.拉延时的进料条件。 2.压料面的形状和位置。 3.修边线的位置和修边方式。 压料面有两种1.由工件本身的法兰面组成；2.由工艺补充部分组成；制定压料面基本原则:1.为了降低拉深深度，压料面可以设计成一定的弯曲形状，使毛坯拉深前先弯成一定的形状。 但压料面的形状应尽量简单、平滑，防止毛坯在压料过程中就产生摺皱现象，并利于毛坯在拉深时材料向凹模内流动2.压料面与凸模的形状之间，应保持一定的几何关系保证在拉深过程中毛坯处于张紧状态，并能平稳地、渐次地紧贴凸模，以防止产生皱纹。 为此，必须满足如下关系压料面长度凸模表面展开长度压料面AABAA分模线BBB分模线修边线修边线数据工艺编制例子说明修边线修边线废料刀拉延筋整形线翻边线翻边线侧冲孔翻边线数据工艺编制例子说明侧修边线侧冲孔修边线修边线修边线翻边线侧修边线侧修边线侧翻边线数据工艺编制例子说明修边线侧修边线翻边线侧修边线侧冲孔侧翻边侧围的冲压工艺OP05落料车身覆盖件的落料一般都是放在单独的压力机上进行，不在生产线上；不是所有的零件都需要落料；侧围需要落料是为了成型方面的考虑。 OP10拉深型面基本都是在该工序生成OP20修边冲孔一般第二道工序都是以修边为主。 如右图 1、周边一次切完；门洞因为废料排除和刀块结构的原因，切掉一部分，余下的随后再切； 2、在不与刀块干涉的地方，可布置冲头来冲孔。 OP30翻边整形这里的斜契翻边机构，以及OP20中的斜契切边机构都是比较庞大的。 OP40修边翻边冲孔主要实现前几工序没有实现的工艺。 如，这里的斜契冲孔的机构位置是和OP20的斜契切边和OP30的斜契整形机构的位置有干涉的；翻孔是需要先冲孔出来的；门洞局部的剪切和OP30的整形位置有冲突，因此不能放在一个工序中。 一、拉深类 1、负角问题第五章钣金件设计常见问题凸台处形成负角修改凸台贯穿到底，消除负角凸台处形成负角修改凸台贯穿到底，消除负角此处产生负角修改消除负角，并保证有一定的拔模角度此处产生负角修改消除负角，并保证有一定的拔模角度 2、拉深深度问题凸台深度过深，难成型修改减小凸台深度问题拉深深度太大，无法成型修改将此零件分成两件问题拉深深度太大，无法成型修改将此零件分成两件 3、R角问题倒角应避免产生局部尖锐突起。 此处尖角易开裂修改对红线区域做球面倒角此处尖角易开裂修改对红线区域做球面倒角红线处易开裂修改将红线处红线处易开裂修改将红线处R角放大到812mm 4、起皱和加强筋问题易起皱修改在此处增加加强筋，吸收多余材料易起皱修改在此处增加加强筋，吸收多余材料起皱增加圆形凸筋，吸皱 二、修边问题 1、修边状况离离R角距离太短，强度不足，保证至少离R角3-5MM问题离R角距离太短修改修边线调整至红线处，保证离角距离太短修改修边线调整至红线处，保证离R角3-5MM边界更改成如上图红线指示位置 2、工艺缺口问题包边多料，易起皱修改产品加缺口，缺口边界如红线所示问题包边多料，易起皱修改产品加缺口，缺口边界如红线所示如图两处开缺口是为了防止包边多料，产生缺陷折弯处多料，起皱修改增加工艺缺口折弯处多料，起皱修改增加工艺缺口修改增加缺口如红线所示翻边多料，易起皱修改增加缺口如红线所示翻边多料，易起皱 3、翻边长度控制翻边随型，长度控制在10mm左右 三、几字形折弯折弯处加筋，可以减少回弹，增加强度。 不合理结构合理结构不合理结构合理结构不合理结构合理结构冲压件常见缺陷毛刺过大、变形、表面划伤、冲孔带料、塌陷、尺寸不符、少孔、缩颈、开裂、起皱、叠料、拉毛、波浪、鼓包、凹坑、麻点、翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等第六章冲压件缺陷 一、落料冲孔（修边）冲压件缺陷产生原因解决办法毛刺凸凹模间隙过小；刃口过钝调整间隙，打磨刃口少边上料不到位；定位装置松动重新调整紧固定位冲压件缺陷产生原因解决办法毛刺凸凹模间隙过小；刃口过钝调整间隙，打磨刃口少边上料不到位；定位装置松动重新调整紧固定位少孔冲头折断；冲套堵死做好模具保养表面有划痕操作时有拖、拉等现象按规程作业少孔冲头折断；冲套堵死做好模具保养表面有划痕操作时有拖、拉等现象按规程作业修边（TR）、冲孔（PI）质量缺陷修边毛刺、修边带料、少孔、孔毛刺修边毛刺主要是由于刀口间隙过大和过小，刀口间隙不均修边带料修边刀口间隙过紧，润滑不当造成少孔冲头折断、冲头长度不够，冲套堵塞等孔毛刺冲头或冲套崩刃、冲头与冲套间隙过大或过小修边毛刺主要是由于刀口间隙过大和过小，刀口间隙不均修边带料修边刀口间隙过紧，润滑不当造成少孔冲头折断、冲头长度不够，冲套堵塞等孔毛刺冲头或冲套崩刃、冲头与冲套间隙过大或过小 二、拉延冲压件缺陷产生原因解决办法1.压料力太大1.减小外滑块的压力2.凹模口或压料筋槽的圆角半径太小2.加大有关的圆角半径3.压料筋布置不当或间隙太小3.调整压料筋的数量、位置和间隙冲压件缺陷产生原因解决办法1.压料力太大1.减小外滑块的压力2.凹模口或压料筋槽的圆角半径太小2.加大有关的圆角半径3.压料筋布置不当或间隙太小3.调整压料筋的数量、位置和间隙开裂/缩颈4.压料面的光洁度不够4.提高光洁度5.润滑不足5.改善润滑条件6.坯料放偏6.使坯料正确定位，必要时加预弯工序7.坯料尺寸太大7.减小坯料尺寸8.坯料质量不符合要求8.更换材料9.局部形状变形条件恶劣9.加工艺切口或工艺孔，或改变拉深件的局部形状开裂/缩颈4.压料面的光洁度不够4.提高光洁度5.润滑不足5.改善润滑条件6.坯料放偏6.使坯料正确定位，必要时加预弯工序7.坯料尺寸太大7.减小坯料尺寸8.坯料质量不符合要求8.更换材料9.局部形状变形条件恶劣9.加工艺切口或工艺孔，或改变拉深件的局部形状故障现象侧围外板OP10门洞内三角部位出现开裂过大在后序无法切除造成制件报废故障分析模具压边力不当导致板料成型中流动不均匀；针对压边力分析出以下因数1.板料在OP10模具上定位后门洞内的压料边不足，造成各边的走料不平衡2.局部外滑块压边力太大故障分析模具压边力不当导致板料成型中流动不均匀；针对压边力分析出以下因数1.板料在OP10模具上定位后门洞内的压料边不足，造成各边的走料不平衡2.局部外滑块压边力太大3.凸模内压料芯里面的氮气缸压力不足4.门洞的压料面上的拉深筋布置不合理5.压料面着色差3.凸模内压料芯里面的氮气缸压力不足4.门洞的压料面上的拉深筋布置不合理5.压料面着色差关键问题能清楚判断出两边料流的走势，知道是哪边压力相对来说小，从而造成两边走料不均衡引起开裂。 关键问题能清楚判断出两边料流的走势，知道是哪边压力相对来说小，从而造成两边走料不均衡引起开裂。 我的理解就如一张纸，用一只手掌压住纸的半边，另一只进行撕扯另一半边造成的撕裂。 解决方案通过变相的在门洞的压料面相应位置上垫砂布进行尝试调试，发现开裂现象消除；下线对其进行焊补增高或重新增加一条拉延筋。 解决方案通过变相的在门洞的压料面相应位置上垫砂布进行尝试调试，发现开裂现象消除；下线对其进行焊补增高或重新增加一条拉延筋。 增高原有拉延筋在原有拉延筋的前面重新增加一条拉延筋冲压件缺陷产生原因解决办法起皱1.压料力不够 1、加大压料力2.压料面“里松外紧”2.修磨压料面，消除“里松外紧”现象3.凹模口圆角半径太大3.减小圆角半径4.压料筋太小或布置不当4.增加压料筋，或改变其位置5.润滑油次数太频，或涂刷位置不当5.适当减小润滑油，并注意操作6.坯料尺寸太小6.加大坯料尺寸7.坯料定位不稳定7.改善定位，必要时加预弯工序冲压件缺陷产生原因解决办法起皱1.压料力不够 1、加大压料力2.压料面“里松外紧”2.修磨压料面，消除“里松外紧”现象3.凹模口圆角半径太大3.减小圆角半径4.压料筋太小或布置不当4.增加压料筋，或改变其位置5.润滑油次数太频，或涂刷位置不当5.适当减小润滑油，并注意操作6.坯料尺寸太小6.加大坯料尺寸7.坯料定位不稳定7.改善定位，必要时加预弯工序8.压料面形状不当8.修改压料面形状制件外边缘起皱严重，影响产品质量冲压件缺陷产生原因解决办法1.压料面的光洁度不够1.提高光洁度2.凹模圆角的光洁度不够2.提高光洁度冲压件缺陷产生原因解决办法1.压料面的光洁度不够1.提高光洁度2.凹模圆角的光洁度不够2.提高光洁度划伤3.镶块的接缝间隙太大3.消除镶块的间隙4.坯料表面有划痕4.更换材料5.润滑剂质量低5.改善润滑条件划伤3.镶块的接缝间隙太大3.消除镶块的间隙4.坯料表面有划痕4.更换材料5.润滑剂质量低5.改善润滑条件冲击线上模下降，使材料与压边圈保持接触状态。 接着，当材料开始流入时，模具与材料的摩擦状态从静摩擦转移。 材料刚刚开始流入之前的静摩擦力很大，材料弯曲部分引起加工硬化和使料厚减薄，但这一部分，随着材料的流动由静摩擦转变为动摩擦状态，摩擦阻力大幅度减小，因此，原来的弯曲形状没有被拉直，而作为冲撞痕线而遗留下来。 冲击线上模下降，使材料与压边圈保持接触状态。 接着，当材料开始流入时，模具与材料的摩擦状态从静摩擦转移。 材料刚刚开始流入之前的静摩擦力很大，材料弯曲部分引起加工硬化和使料厚减薄，但这一部分，随着材料的流动由静摩擦转变为动摩擦状态，摩擦阻力大幅度减小，因此，原来的弯曲形状没有被拉直，而作为冲撞痕线而遗留下来。 冲压件缺陷产生原因解决办法冲压件缺陷产生原因解决办法11由于凹模圆角半径（rd）进行阶梯形拉深时，rd要尽可能大。 为了防止冲撞痕线和拉深伤痕，rd要认真进行研磨，能同时进行镀硬铬，TD处理（丰田扩散进行阶梯形拉深时，rd要尽可能大。 为了防止冲撞痕线和拉深伤痕，rd要认真进行研磨，能同时进行镀硬铬，TD处理（丰田扩散冲击线11.由于凹模圆角半径（rd）产生的冲撞痕线。 法）等表面硬化处理，效果更佳。 要求rd/t820如果要把修边后的凸缘去掉，凹模内壁应制成锥形。 将冲撞痕线从制品重要表面避开。 2.由于凸模圆角半径（rp）而引起的冲撞痕线不使凸模底部材料流动。 使材料流入均衡，不使凸模下面材料流动。 将凸模圆角半径（rp）增大。 将凸模圆角半径尽可能增大，冲撞痕线就会变浅。 要求rp/t20。 产生的冲撞痕线。 法）等表面硬化处理，效果更佳。 要求rd/t820如果要把修边后的凸缘去掉，凹模内壁应制成锥形。 将冲撞痕线从制品重要表面避开。 2.由于凸模圆角半径（rp）而引起的冲撞痕线不使凸模底部材料流动。 使材料流入均衡，不使凸模下面材料流动。 将凸模圆角半径（rp）增大。 将凸模圆角半径尽可能增大，冲撞痕线就会变浅。 要求rp/t20。 冲压件缺陷产生原因解决方法拉毛模具硬度不够对模具进行表面处理模具型面有沙眼仔细检查铸件型面不顺过渡不圆滑抛光模具表面冲压件缺陷产生原因解决方法拉毛模具硬度不够对模具进行表面处理模具型面有沙眼仔细检查铸件型面不顺过渡不圆滑抛光模具表面 三、翻边冲压件缺陷产生原因解决方法翻边不垂直凹凸模间隙过大调整间隙翻边开裂凹凸模间隙过小；形状有突变调整间隙；前期工艺考虑冲压件缺陷产生原因解决方法翻边不垂直凹凸模间隙过大调整间隙翻边开裂凹凸模间隙过小；形状有突变调整间隙；前期工艺考虑翻边拉毛刃口有伤痕；表面有杂物检查模具状态翻边高度不一致凹凸模间隙不均；定位不稳调整间隙，紧固定位翻边拉毛刃口有伤痕；表面有杂物检查模具状态翻边高度不一致凹凸模间隙不均；定位不稳调整间隙，紧固定位翻边（FL）、整形（RST）缺陷翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等 (1)翻边不垂直凸凹模间隙过大 (2)翻边高度不一致凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准 (3)翻边拉毛刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低 (4)翻边裂修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变； (1)翻边不垂直凸凹模间隙过大 (2)翻边高度不一致凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准 (3)翻边拉毛刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低 (4)翻边裂修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变；热冲压成形技术板材热成形是将坯料加热到再结晶温度以上某一适当温度，使板料在奥氏体状态时进行成形，降低板料成形时的流动应力，提高板料的成形性。 第七章拓展知识该工艺其中的优点有优化零件集成，减少零部件数量，有非常显著的减重效果。 热冲压成形技术的应用驱动因素轻量化减重、节能、降耗舒适性BIW具有较高的强度刚度和NVH特性安全性车型具有较高的耐撞性能热冲压成形技术 1、成形性差、容易开裂； 2、成形精度差，回弹大，容易产生各种表面缺陷； 3、所需设备吨位大； 4、超高强度钢板制造困难；高强度钢板成形的瓶颈问题未解决热冲压成形技术的工艺流程及工作原理1）热成形技术的工艺流程落料预成形加热冲压成形去氧化皮激光切边冲孔涂油（防锈处理）保压（使零件形状稳定）热成形的工艺流程冷却阶段成形阶段加热阶段热冲压成形的3个重要环节成形前常温下高强度硼合金钢板强度500-600MPa；成形后强度超过1500MPa，提高了200-300；称为冲压硬化技术2）热冲压成形的工装及设备加热炉热冲压成形的工装模具压力机及机械手3）热冲压成形技术的工作原理加热阶段:板料均匀奥氏体化成形阶段:较高的成形速度.:冷却阶段:临界冷却速度27/S超高强度锰硼钢板常温下强度为500600MPa，加热使之奥氏体化后，迅速送入带有冷却系统的模具内冲压成形，同时被模具冷却淬火，其微观组织由奥氏体转变成马氏体，发生相变强化，强度可提高3倍以上，高达15002000MPa，可制备出超高强度车身冲压件。 图 （3）热成形件微观组织图 （1）硼钢相变转变图图 （2）加热过程中强度、延伸率示意图图 （4）热成形件热冲压成形件的结构特点Roof-bows1.零件外形特征上无需翻边结构；2.零件外形特征上无需加强筋；3.热成形零件的材料厚度可以减薄；4.满足成形性要求；瑞典APT热冲压成形生产线生产节拍相对要慢一些；热冲压模具价格较高、能耗较大；采用非镀层钢板进行热冲压时，工作环境相对恶劣；热冲压生产线的投资较大；作为一个新兴技术，存在