动态线地面标记和移动略图培训分析.ppt

地面标记和移动略图,负责部门：GMS最后更新时间：2010年7月开发人：版本号：,2,地面标记和移动略图,第一部分动态线地面标记,3,地面标记,定点停(FPS)产品参考点(PRP)整车移动区域起始信号起始线（绿色）结束线（红线）70%线（黄线）员工工作区域,动态线术语目录,4,地面标记,定点停（FPS）,1定义：定点停是指员工拉下暗灯后，生产线停线时，每辆车同时停在固定的位置，是暗灯系统的重要部分，是标准化工作和TaktTime节拍管理的基础。在此固定位置的地面上用蓝色线标识出来，称为FPS线。2目的：指导现场管理人员组织工位布置，指导操作工按照标准化和节拍要求工作。如：设备的安装位置，料架的初步布置,FPS线,FPS线,FPS线,5,移动略图和地面标记,FPS线：带状蓝色线50cm长（可根据现场适当增减长度）5cm宽画在生产线两边显示工位间距,6,地面标记,定义：在产品或输送工具上选定的特殊物理位置，当输送链停止时，PFS线所对应的车身的位置。目的：目视化参考点，帮助员工知道：当拉下暗灯后整车停止的位置；员工什么时候开始工作。,产品参考点（PRP）,PRP：前轮中心,7,地面标记,同一条生产线内所有工位的PRP必须一样，不同生产线可以不同。如果有可能，同一区域推荐使用相同的PRP（如车身车间一个，涂装车间一个，内饰一个，底盘一个，终线一个）。PRP举例：前保险杠的边缘、装饰板边缘、前轴，滑撬的第二根横梁。在GMS中没有设置固定的标准，可由车间确定，建议一旦确定后不要频繁更改。,8,移动略图和地面标记,整车移动区域,定义：两条FPS线之间的距离目的：提供车辆移动的区域,整车移动区域,FPS线,FPS线,FPS线,9,移动略图和地面标记,定义：告诉员工什么时候开始工作的信号（虚拟信号）目的：让员工了解他们应该什么时候开始工作，确保员工按标准化工作，给予班长充分的响应时间,起始信号,当PRP与FPS线对齐时，即发出起始信号，员工开始按照SOS进行标准化工作。（如阅读标识卡和拿取工具物料、识别车型）如果员工滞后工作，则不能留给班组长充分的暗灯响应时间。,10,地面标记,操作参考线：（以人为本）表明了员工每一个操作循环，在某一时刻时，员工固定所在的位置。即员工开始一个操作循环第一次走到车身时开始操作的参考位置；ATT时间70%时员工所在的位置；员工操作完毕离开车身时的位置。要求员工严格按照标准化操作内容及顺序操作，并在规定的工作区域内操作。并及时使用暗灯系统寻求帮助。操作参考线在生产现场用绿色线(起始线）、黄色线（70%线）、红色线（结束线）表示。,11,移动略图和地面标记,定义：员工在车身上开始工作的位置，即员工第一次接触车身时所站立的位置目的：将员工在车身上开始工作的地面位置目视出来,起始线,起始线,FPS线,FPS线,FPS线,12,地面标记,起始线带状绿色线50cm长（可根据现场适当增减长度）5cm宽员工第一次接触车身时站立的位置帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置开始操作）,13,地面标记,70%线,起始线,70%线,定义：ATT时间的70%时，员工所在的位置。目的：将员工在接近结束周期工作时的地面位置目视出来，给班组长支持员工留有足够的响应时间。,FPS线,FPS线,FPS线,14,地面标记,70%线带状黄色线50cm长（可根据现场适当增减长度）5cm宽ATT时间70%时，操作工站立的位置告知操作工什么时候拉暗灯帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置进行操作）,15,移动略图和地面标记,起始线,定义：员工完成周期工作前最后一次与车身接触的位置目的：将员工在车身上完成工作的地面位置目视出来,问题：如果此时员工结束在车身上的工作是在前门把手，结束点（线）应该怎么画？,结束线,结束线,FPS线,FPS线,FPS线,16,地面标记,结束线带状红色线50cm长（可根据现场适当增减长度）5cm宽操作工结束车身上的工作，离开车身时的位置帮助班长评估标准化工作（如操作工是否在正确的位置结束操作）,17,地面标记,员工工作区域,FPS线,定义：分配给员工完成周期工作的区域和位置，此区域包括但不局限于：开始点和结束点、员工随着生产线在车身上完成工作、拿取物料、工具和操作设备。,整车足迹和员工工作范围是不一样的,FPS线,FPS线,起始线,结束线,70%线,18,B71R.1,B70R.1,70%,物料,动画演示,19,B71R.1,B70R.1,70%,取零件、工具,安装零件“A”并检查,安装零件“C”并检查,安装零件“B”并检查,假设:周期时间=ATT时间,ATT时间=60秒.,物料,动画演示,20,B71R.1,B70R.1,70%,取零件、工具,安装零件“A”并检查,安装零件“C”并检查,安装零件“B”并检查,假设:周期时间=ATT时间,ATT时间=60秒.,物料,动画演示,21,B71R.1,B70R.1,70%,取零件、工具,安装零件“A”并检查,安装零件“C”并检查,安装零件“B”并检查,假设:周期时间=ATT时间,ATT时间=60秒.,物料,动画演示,22,第二部分移动略图,23,移动略图,车辆划分区模板,（L1）,（L2）,（L3）,（L4）,（CR）,（C3）,（C2）,（CF）,（R4）,（R3）,（R2）,（R1）,将车身划分为12个区域（L1、L2、L3、L4、CF、C2、C3、CRR1、R2、R3、R4),根据选定的PRP画出PRP线,将车身12个区域安排在不同的垂直位置上，做成模板,24,移动略图,标准作业单（动态SOS）,ATT=60s,CT=58s,25,移动略图,空表,26,第一步画出FPS线;2条垂直线，中间有10格，每一个代表6S（ATT/10）,27,第二步：画出装配线的移动方向,选择移动略图方向的方法：移动略图中的方向与操作工随生产线总的移动趋势的方向一致原因;避免在现场检查标准化工作时必须把移动略图颠倒来看,左右工位的移动方向相反,28,X,MAT,通过绘制移动略图可以看出物料/工具位置是否正确一般规则：物料和工具的位置依据标准化工作而定,第三步：画出原有的的物料和工具位置,29,X,MAT,当PRP与PFS对齐时开始周期工作,第四步，绘制员工在车身上操作的移动略图,30,要素2:预紧前保，用时13S（5S18S）,X,MAT,31,X,MAT,32,2,X,MAT,33,2,要素4：打紧前保并检查，用时8S.（21S28S）,X,MAT,34,2,X,MAT,35,4,2,X,MAT,36,X,MAT,6,8,按同样的方法画出要素6和8,4,2,37,MAT,6,8,X,画出取料和工具的位置及步行,第五步，绘制员工在料架上的位置及步行,4,2,38,画出起始、结束,S,F,MAT,6,8,X,4,2,39,员工工作区域,S,F,MAT,6,8,X,4,2,40,请各位通过此移动略图分析出存在哪些改进点？,3个以上步行交叉,物料摆放不合理，取料交叉,工序安排不合理，地理位置跨度大,料架布置不合理,离员工操作区域远,41,S,MAT,2,4,X,6,8,F,42,移动略图CIP,第三部分分析、改进移动略图,43,问题：,料架摆放位置不合理，使步行存在太多交叉(Crosswalking),改善后：,措施：重新规划料架摆放位置，与操作次序一致，减少步行交叉和步行浪费,移动略图CIP,44,移动略图CIP,问题:,措施:,重新部署料架位置，使其分布在起始线和结束线之间,料架未设置在员工工作区域的居中位置，导致产生多余步行,持续改进（例2）,45,移动略图CIP,问题:,措施:,优化料架尺寸，存放适合生产的最小量的物料,料架太长，导致产生多余步行,持续改进（例3）,46,移动略图CIP,问题:,措施:,引进辅助设备减少取料次数。,员工往返取料次数多，产生步行浪费,持续改进（例4）,47,移动略图CIP,问题:,措施:,重新均衡工段内工作要素，使员工在较小的区域集中工作，然后可以引入辅助设备,员工在车身上操作的区域太多，产生过多步行，引进辅助设备也难于解决问题,持续改进（例5）,48,移动略图CIP,问题:,措施:,如果可以，互换工序防止干涉。也可以在#1工位引进辅助设备,员工工作时彼此太接近，潜在工作干涉因素，产生等待时间,持续改进（例6）,49,移动略图CIP,问题:,措施:,要素A和要素C互换，这样班长就有时间响应，不会导致停线。同时重新部署扭力工具的存放位置。,要素C是打扭力操作，如果安排在接近