数控铣床与加工中心的编程.ppt

,第二章数控铣床与加工中心的编程,本章学习目的了解数控镗铣削加工的特点及主要加工对象。掌握数控镗铣削加工中的工艺处理。熟练掌握数控铣床（或加工中心）典型数控系统常用指令的编程规则及编程方法，掌握数控镗铣削加工的基本操作方法。并按零件图中的技术要求，编制数控加工程序及完成中等复杂零件的加工。,数控铣床,加工中心,2.1数控铣床和加工中心编程基础,1数控铣床根据数控机床的用途进行分类，用于完成铣削加工或镗削加工的数控机床成称为数控铣床。数控铣床根据主轴放置形式的不同可分成立式、卧式和立卧两用三种形式。如图2-1为立式数控铣床。,2加工中心通常所指的加工中心（MC）是指带有刀库和刀具自动交换装置（AutomaticToolChangerATC）的数控铣床。按功能特征分类：(1)镗铣加工中心。有一般立式、卧式镗铣加工中心和龙门式加工中心等种类。(2)钻削加工中心。它以钻削为主，刀库形式以转塔头形式为主。(3)复合加工中心。它主要指五轴复合加工，可自动回转主轴头，进行立卧加工。,按所用自动换刀装置分类：(1)转塔头加工中心。转塔头加工中心有立式和卧式两种。主轴数一般为612个，换刀时间短、数量少、主轴转塔头定位精度要求较高。(2)刀库+主轴换刀加工中心。这种加工中心特点是无机械手式主轴换刀，利用工作台运动及刀库转动，并由主轴箱上下运动进行选刀和换刀。,(3)刀库+机械手+主轴换刀加工中心。这种加工中心结构多种多样，由于机械手卡爪可同时分别抓住刀库上所选的刀和主轴上的刀，换刀时间短。并且选刀时间与切削加工时间重合，因此得到广泛应用。(4)刀库+机械手+双主轴转塔头加工中心。这种加工中心在主轴上的刀具进行切削时，通过机械手将下一步所用的刀具换在转塔头的非切削主轴上。当主轴上的刀具切削完毕后，转塔头即回转，完成换刀工作，换刀时间短。,3、加工中心的编程特点,加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，具有数控镗、铣、钻床的综合功能。与其它数控机床相比，具有以下特点：1)加工工件复杂，工艺流程很长时，能排除工艺流程中的人为干扰因素，具有较高的生产效率和质量稳定性。2)由于工序集中和具有自动换刀装置，工件在一次装夹后能完成有精度要求的铣、钻、镗、扩、铰、攻丝等复合加工。,3)在具有自动交换工作台时，一个工件在加工时，另一个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。4)刀具容量越大，加工范围越广，加工的柔性化程序越高。5)加工中心通常具有多个进给轴(三轴以上)，甚至多个主轴，因此能够完成多个平面和多个角度位置的加工，实现复杂零件的高精度定位和精确加工。,4、加工中心的换刀形式,自动换刀数控机床多采用刀库式自动换刀装置。带刀库的自动换刀系统由刀库和刀具交换机构组成，它是多工序数控机床上最广泛的换刀方法。,1)刀库的种类,直线刀库,圆盘刀库,链式刀库,格子箱式刀库,多面式刀库,2)换刀方式,(1)无机械手换刀。必须首先将用过的刀具送回刀库，然后再从刀库中取出新刀具，这两个动作不可能同时进行，因此换刀时间长。(2)机械手换刀。采用机械手进行刀具交换的方式应用得最为广泛，这是因为机械手换刀有很大的灵活性，而且可以减少换刀时间。,机械手式换刀,5、数控铣床、加工中心的主要功能,1)点位控制功能此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。2)连续轮廓控制功能此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。3)刀具半径补偿功能此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。4)刀具长度补偿功能此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。,5)比例及镜像加工功能镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。6)旋转功能该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。7)子程序调用功能有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。,8)宏程序功能该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。9)数据输入输出及DNC功能该功能主要用来实现数控系统与相关设备之间的数据输入输出，保证大的加工程序的执行。当程序过大，超过系统存储空间时，可以采用计算机直接控制数控加工模式，即DNC功能。10)自诊断功能自诊断是数控系统在运转中的自我诊断，它是数控系统的一项重要功能，对数控机床的维修具有重要的作用。,6、数控铣床和加工中心的工具系统1)工具系统工具系统是刀具与数控铣床和加工中心的连接部分，通常由刀具、刀柄、拉钉及中间模块等组成，如图所示，起到固定刀具及传递动力的作用。工具系统的组成1-主轴；2-刀柄；3-换刀机械手；4-中间模块；5-刀具刀柄,2)刀柄数控铣床和加工中心上使用的刀具种类繁多，而每种刀具都有其一定的结构和使用方法，要想实现刀具在主轴上的固定，必须有一个中间装置，该装置必须能够装夹刀具且实现主轴上准确定位，而这个中间装置就是刀柄。3）拉钉数控铣床和加工中心拉钉的尺寸也已标准化。ISO或GB规定了A型和B型两种形式的拉钉，其中A型拉钉用于不带钢球的拉紧装置，而其中B型拉钉用于带钢球的拉紧装置。刀柄及拉钉的具体尺寸可查阅相关的标准规定。,4)弹簧夹套及中间模块弹簧夹套有两种，即ER弹簧夹套和KM弹簧夹套，其中前者用于切削力较小的场合，而后者多用于强力铣削的场合。中间模块是刀柄与刀具之间的中间连接装置，通过中间模块的使用，提高刀柄的通用性能。5）数控铣床和刀具中心的种类数控铣床和加工中心的刀具种类很多，根据刀具的加工用途，其刀具可分为轮廓类加工刀具和孔类加工刀具等几种类型。具体情况如图所示。,7、数控铣床和加工中心用夹具1）平口钳和压板平口钳具有较大的通用性和经济性，适用于较小的方形工件的装夹。常见的螺旋夹紧式通用平口钳如图2-15所示。对于较大或者四周不规则的零件，无法采用平口钳或者其他夹具装夹时，可以直接采用压板（图2-16，包括压板、垫铁、梯形螺母和螺栓等）以及平板进行装夹。加工中心压板与平板的装夹通常采用T形螺母与螺栓的夹紧方式。,2)卡盘和分度头在数控铣床和加工中心上应用较多的是三爪自定心卡盘和四爪卡盘。特别是三爪自定心卡盘，由于其具有自动定心作用和装夹简单的特点，因此中小型圆柱形工件在数控铣床或者加工中心加工时，常采用三爪自定心卡盘进行装夹。卡盘的夹紧有机械螺旋式、气动式或液压式等多种形式（图2-17）。许多机械零件，如花键、齿轮等零件在加工中心加工时。常采用分度盘（图2-18a）和分度头（图2-18b）进行分度，从而加工出合格的零件。,3)专用夹具、组合夹具和成组夹具中小批量工件在加工中心上加工时，可采用组合夹具进行装夹。而大批量零件加工时，大多采用专用夹具或成组夹具进行装夹。总之，数控铣床和加工中心上零件加工夹具的选择要根据零件精度等级、结构特点、产品批量及机床精度等因素综合考虑。选择顺序是：首先考虑通用夹具，其次考虑组合夹具，最后考虑专用夹具、成组夹具。,8、数控铣床和加工中心进退刀路的工艺处理(1)正确选择程序起始点和返回点程序的起始点是指程序开始时,刀尖点初始的位置;程序的返回点是指程序执行完毕时,刀尖点返回后的位置,一般指换刀点。在实际编程加工中,程序的起始点和返回点最好相同,而且这两点的X、Y坐标值最好为零,Z坐标定义在高出被加工零件最高点50100mm的位置。,(2)合理选择铣刀的刀位点所谓刀位点（图2-19）是指加工和编制程序时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。镗刀和车刀的刀位点，通常指刀具的刀尖；钻头的刀位点通常指钻尖；立铣刀、端面铣刀和键槽铣刀的刀位点指刀具底面的中心；而球头铣刀的刀位点指球头中心。,(3)选择进刀点进刀点是指在曲面开始切削时,刀具与曲面的接触点。粗加工时,进刀点选择在曲面内最高的角点,这样可使切削余量最小,进刀时不易损坏刀具。精加工时,进刀点选择在曲面内曲率比较平缓的角点,这样可使刀具所受弯矩较小,不易折断刀具。,(4)选择退刀点退刀点是指曲面切削完毕后,刀具与曲面的接触点。选择退刀点时,主要考虑曲面加工的连续性和尽量缩短加工时间,提高机床的有效工作时间。(5)刀具的下刀方式如图2-20所示,程序开始时刀尖一般在距离工件最高点之上50100mm处的起始平面上,在此平面上刀具以G00速度运行。当刀具接近被加工表面距离约35mm处时(安全平面或进刀平面),为了防止撞刀,应将速度转为工作进给速度(G01),在安全平面以下,刀具以工作进给速度一直切至切削深度。,安全高度3-5mm,工件上表面,安全面,(6)进刀、退刀方式的确定对于二维轮廓的铣削加工常见的进刀、退刀方式有垂直进刀、侧向进刀和圆弧进刀等方式,如图2-21所示。对于二维型腔铣削的常见进刀、退刀方式有垂直进刀和圆弧进刀，如图2-22所示。,9、数控铣床和加工中心的加工对象1)数控铣床的主要加工对象,2)加工中心的主要加工对象,2.2数控铣床和加工中心坐标系1）机床原点其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。机床原点是工件坐标系、机床参考点的基准点。2）机床参考点机床参考点又称机械原点(R)，是机床上一个特殊的固定点，该点一般位于机床原点重合，是设置在机床各坐标轴正行程最大位置上的一个固定点(由限位开关准确定位)。回零操作：其实就是回参考点，通过参考点与机床零点之间的距离关系确认机床原点，从而保证机床运行同步。因此对于数控铣床和加工中心而言，开机后首先要进行回零操作。,3)机床坐标系以机床零点为坐标原点，符合数控机床各坐标轴确定原则的坐标系称为机床坐标系，符合右手笛卡尔坐标原则的标准坐标系。,4)工件坐标系为了编程不受机床坐标系约束，需要在工件上确定工件坐标系，告知工件在机床工作台上的安装位置。而在这个过程中通常包括编程坐标系和工件坐标系的建立两个过程。（1）编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程坐标系一般供编程使用。（2）工件坐标系工件坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。加工原点也称程序原点，是指零件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。,1)设定工件坐标系指令G92G92为设定加工坐标系指令。在程序中出现G92程序段时，即通过刀具当前所在位置即刀具起始点来设定加工坐标系。机床不产生任何运动。G92指令的编程格式：G92XaYbZc,设定程序为G92X50Y50Z10,2.3工件坐标系建立的方法,2)G54G59设定工件坐标系,编程格式：G54G59G90G00(G01)XYZ(F)；,G54G59是在程序运行前设定的工件坐标系，它通过确定工件坐标系的原点在机床坐标系的位置来建立工件坐标系。,用G54G59指令可以建立六个工件坐标系，使用G54G59指令运行程序时与刀具的初始位置无关。G54G59在批量加工中广泛使用。,G92与G54G59的区别:G92指令:是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的当前位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。G54G59：G54G59是在程序运行前设定的工件坐标系，它通过确定工件坐标系的原点在机床坐标系的位置来建立工件坐标系。用G54G59指令运行程序时与刀具的初始位置无关。G54G59本身不会使机床运动，要和G00/G01指令一起建立工件坐标系。,2.4数控铣床常用编程指令2.4.1基本编程指令一、绝对尺寸指令和增量尺寸指令：G90、G91绝对尺寸：指机床运动部件的坐标尺寸值相对于坐标原点给出。增量尺寸：指机床运动部件的坐标尺寸值相对于前一位置给出。,1、G功能字指定G90：指定尺寸值为绝对尺寸。G91：指定尺寸值为增量尺寸。特点：在同一程序段中不能混用，各程序段中必须用G90、G91指明是绝对尺寸还是增量尺寸。2、用尺寸字的地址符指定（本课程中车床部分使用）绝对尺寸的尺寸字的地址符用X、Y、Z增量尺寸的尺寸字的地址符用U、V、W特点：同一程序段中可以混用，不用标注G90、G91。,二、坐标平面选择指令：G17、G18、G19坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。G17：选择XY平面，G18：选择ZX平面，G19：选择YZ平面。各坐标平面如下图所示。一般，数控车床默认在ZX平面内加工，数控铣床默认在XY平面内加工。,三、快速定位指令:G00,格式:G00X_Y_Z_;,目标点的坐标,指令含义:快速移动刀具到达指定的坐标位置，用于刀具进行加工前的空行程移动或加工完成后的快速退刀，以提高加工效率。快速走刀至(X,Y,Z)坐标处;走刀速度系统自动确定。,走刀起点,走刀终点,X,Y,O,四、直线插补指令：G01,编程格式:G01X_Y_Z_F_;,目标点的坐标,进给速度,走刀起点,走刀终点,X,Y,O,G01指令能使刀具按指定的进给速度移动到指定的位置。当主轴转动时，使用G01指令可对工件进行切削加工。,五、圆弧插补指令：G02、G03G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。G03为按指定进给速度的逆时针圆弧插补，只能在平面内进行圆弧插补。圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图所示。,思考对不对？,Z,X,G18,G03?,G02?,X,Y,G17,G03,G02,程序格式：XY平面：G17G02XYIJ(R)FG17G03XYIJ(R)FZX平面：G18G02XZIK(R)FG18G03XZIK(R)FYZ平面：G19G02ZYJK(R)FG19G03ZYJK(R)F,其中：1)X、Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值；2)I、J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标，与G90,G91无关；3)R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角180o时，R值为正，当圆弧的圆心角1800时，R值为负。4)加工整圆不能用R编程。,例：在下图中，当圆弧A的起点为P1，终点为P2，圆弧插补程序段为：,编程练习，加工轨迹如图,绝对编程方式,增量编程方式,A,D,C,B,2.4.2刀具长度补偿指令(G43/G44/G49)使用刀具长度补偿指令，在编程时就不必考虑刀具的实际长度及各把刀具不同的长度尺寸。当由于刀具磨损、更换刀具等原因引起刀具长度尺寸变化时，只要修正刀具长度补偿量，而不必调整程序或刀具。,1、刀具长度补偿的用途：（1）在NC机床中，Z轴的坐标是以主轴端面为基准。如果使用多把刀具，刀具长度存在差异，利用长度补偿，从而实现不同长度刀具的相同编程。（2）当刀具长度尺寸变化时（如刀具磨损），可以在不改动程序的情况下，通过改变补偿量达到加工尺寸，从而实现长度磨损补偿。（3）利用该功能，可在加工深度方向上进行分层铣削，即通过改变刀具长度补偿值的大小，通过多次运行程序而实现。（4）利用该功能，通过改变刀具长度补偿值，可在加工深度方向上实现粗精加工调整。（5）利用该功能，可以空运行程序，检验程序的正确性。,1、刀具长度补偿的用途：（1）在NC机床中，Z轴的坐标是以主轴端面为基准。如果使用多把刀具，刀具长度存在差异，利用长度补偿，从而实现不同长度刀具的相同编程。（2）当刀具长度尺寸变化时（如刀具磨损），可以在不改动程序的情况下，通过改变补偿量达到加工尺寸，从而实现长度磨损补偿。（3）利用该功能，可在加工深度方向上进行分层铣削，即通过改变刀具长度补偿值的大小，通过多次运行程序而实现。（4）利用该功能，通过改变刀具长度补偿值，可在加工深度方向上实现粗精加工调整。（5）利用该功能，可以空运行程序，检验程序的正确性。,2、格式：G43(G44)G00/G01Z_H_F_;.;G49G00/G01Z_F_;或G44/G43G00/G01Z_F_H00;G43：正偏移G44：负偏移G49：取消长度补偿Z_：为补偿轴的终点值H_：H为刀具长度偏移量的存储器地址,H00H99。执行G43时，实现正向偏置，Z实际值=Z指令值+(Hxx)；用G44时，实现负向偏置，Z实际值=Z指令值-(Hxx)。,例：若H1：刀具长度偏移值为20.0；则G00G43Z100H1；（刀具实际运动到Z坐标位置为120.0）G00G44Z100H1；（刀具实际运动到Z坐标位置为80.0）,H01=4.0（偏移值）N10G91G00X120.0Y80.0M03S500；N20G43Z-32.0H01；N30G01Z-21.0F1000；N40G04P2000；N50G00Z21.0；N60X30.0Y-50.0；N70G01Z-41.0；N80G00Z41.0；N90X50.0Y30.0；N100G01Z-25.0；N110G04P2000；N120G00G49Z57.0；N130X-200.0Y-60.0M05M03；,例：利用刀具长度补偿功能，编写如图所示的零件的加工程序。,2.4.3铣削刀具半径补偿(G41/G42/G43)在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，数控系统提供了刀具半径补偿功能，数控系统能自动计算出道具中心的偏移向量，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，见下图。,1、刀具半径补偿的作用：1)实现不同直径刀具的相同编程。2)运用刀具半径补偿指令，通过调整刀具半径补偿值来补偿刀具的磨损量和重磨量。3)此外运用刀具半径补偿指令，还可以实现使用同一把刀具对工件进行粗、精加工。4)实现轮廓方向的分次铣削。,2、刀具半径补偿的过程:,(1)刀补的建立。即刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏一个偏置量的过程。一般是直线且空行程。(2)刀补的进行。即执行G41、G42指令的过程，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量。一般只能平面补偿。(3)刀补的取消。即刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。用G40指令。,下图表示的刀具半径补偿的工作过程。其中，实线表示编程轨迹；点划线表示刀具中心轨迹；r等于刀具半径，表示偏移向量。,3、编程格式G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿，见下图。,G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿。G40为补偿撤消指令。,刀具半径补偿的编程格式：,X、Y、Z值是建立补偿的终点坐标值；如使用G01时，须指定进给速度F_。D为刀补号地址，用D00D99来指定，它用来调用内存中刀具半径补偿的数值。,Z,X,20,20,例：利用刀具半径补偿功能，编写如图所示的零件的加工程序。,1、孔加工固定循环指令,2.4.4孔加工固定循环,1）固定循环动作固定循环通常由6个动作组成，如图5.10所示。X轴和Y轴的快速定位；刀具快速从初始点进给到R点；以切削进给的方式执行孔加工的动作；在孔底相应的动作；返回到R点；快速返回到初始点。,图中实线表示切削进给，虚线表示快速运动。R平面为快速运动与进给运动的转换位置。,2）固定循环的定义平面初始平面初始平面是为了安全下刀而规定的一个平面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，孔加工完毕，使用G98功能使刀具返回到初始平面上的初始点。R点平面R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距离，一般可取25mm。使用G99使刀具返回到该平面上的R点。孔底平面加工盲孔时的孔底平面就是孔底的Z轴高度，加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离，主要是保证全部孔深都加工到尺。,3）沿钻孔轴的移动距离选择G90方式时，R与Z一律取其终点坐标值；选择G91方式时，则R是指自初始点到R点的距离，Z是指自R点到孔底平面Z点的距离。4）返回点平面当刀具到达孔底后，刀具可以返回到R点平面或初始位置平面，G98则刀具返回到初始平面；G99使刀具返回R点平面。,5）固定循环的编程格式固定循环的程序格式如下：G98（或G99）G73(或G74或G76或G81G89)X_Y_Z_R_Q_P_F_K_式中第一个G代码（G98或G99）指定返回点平面，G98为返回初始平面，G99为返回R点平面。第二个G代码为孔加工方式，即固定循环代码G73，G74，G76和G81G89中的任一个。,X、Y：为孔位数据，指被加工孔的位置；Z：为R点到孔底的距离（G91时）或孔底坐标（G90时）；R：为初始点到R面的距离或R点的坐标值；Q：指定每次进给深度（G73或G83时）或指定刀具位移增量（G76或G87时）；P：指定刀具在孔底的暂停时间；F：为切削进给速度；K：指定固定循环的次数，默认为1次，可省略。,1)高速深孔钻削循环(G73)它以间歇进给、重复运动的方式进行。格式：G98G99G73X_Y_Z_R_Q_F_K_；,2、孔加工固定循环指令具体动作,高速深孔钻削循环（G73）,例：加工4个直径为30mm通孔G92X0.Y0.Z100.;G90G17G00Z50M03S600.;G98G73X120.Y-75.Z-46.R2.Q8.F60.;Y75.;X-120.;Y-75.;G80G00Z100.;X0.Y0.;M05M30;,2）深孔加工循环（G83）该指令以间歇进给方式完成深孔加工，其动作与G73相似。主要区别是每次间歇进给后退回到R平面。格式：G83X_Y_Z_R_Q_F_K_；,3）钻削循环（G81）一般钻削用,一般用于通孔,没有孔底动作。G81X_Y_Z_R_F_K_；,4）钻、粗镗阶梯孔循环（G82）G82X_Y_Z_R_P_F_K_；（用于盲孔钻、粗镗削加工，孔底要暂停）,5）镗削循环（G86）该指令执行过程和G81相似，不同为G86到孔底后主轴停止。,主轴旋转,6）镗孔循环（G85）一般粗、精镗孔用，镗孔之前孔先钻好。镗孔循环铰孔循环（换铰刀）G85X_Y_Z_R_F_K_；,7）镗孔循环（G89）孔底停留P一般粗、精镗孔用，在G85的基础上增加了孔底的暂停。G89X_Y_Z_R_P_F_K_；,8)G76(精镗循环)X、Y轴定位后，Z轴快速运动到R点，再以F给定的速度进给到Z点，然后主轴定向并向给定的方向移动一段距离，再快速返回初始点或R点。孔底的移动距离由孔加工参数Q给定，Q始终应为正值，9）取消固定循环指令（G80）执行G80指令后，固定循环G73(或G74或G76或G81G89)被该指令取消。另外，01组的G代码G00、G01、G02、G03也可以取消固定循环指令。,例题：钻镗固定循环实例：钻13个孔用3把刀具，分别为：T11、T15、T31，刀具补偿值分别为：+200.0mm、+190.0mm、+150mm,N015G99G82X550.Y-450.Z-130.R-97.P300F70；N016G98Y-650.；N017G99X1050.；N018G98X-450.；N019G00X0Y0M05；N020G49Z250.0T31M06；N021G43Z0H31；N022S10M03；N023G99G85X800.0Y-350.0Z-153.0R-47.0F50；N024G91Y-200.0K2；N025G28X0Y0M05；N026G49Z0；N027M02；,关于K的问题：,3、刚性攻螺纹固定循环1）左旋螺纹攻丝循环（G74）G74X_Y_Z_R_P_F_K_；其中P为暂停时间,2）(右旋）攻螺纹攻丝循环（G84）G84X_Y_Z_R_P_F_K_；,数控用刚性攻丝夹头,攻螺纹示例程序纠错,设Z轴开始点距工作表面100mm，切削深度20mm,4、固定循环编程加工实例,例：加工如图所示通孔的钻孔循环程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。,O0001N10G91G00S300M03N20G99G81X10.0Y-10.0Z-22.0R-98.F200N30G99G81Y30.0Z-22R-98N40G99G81X10.0Y-10.0Z-22R-98N50G99G81X10.0Z-22R-98N60G98G81X10.0Y20.0Z-22R-98N70G80X-40.0Y-30.0M05N80M02,例：加工如图所示螺纹孔的加工程序（设Z轴开始点距工作表面100mm处，切削深度为20mm）。,先用G81钻孔0101N10G91G00M03N20C98G81X40.0Y40.0Z-22.0R-98.0F100N30G98G81X40.0Z-22.0R-98L3N40G98G81Y50.0Z-22.0R-98N50G98G81X-40.0Z-22.0R-98L3N60G80X-40.0Y-40.0M05N70M02,再用G84攻螺纹0102N100G91G00M03N110G99G84X40.0Y40.0Z-27.0R-93.0F280N120G99G84X40.0Z-27.0R93L3N130G99G98X-120.0Y50.0Z-27R-93N140G99G84X40.0Z-27.0R-93L3N150G80Z93.0N81X-160.0Y-90.0M05N160M02,2）子程序的调用格式M98PxxxxxxxP后面的前3位为重复调用次数，省略时为调用一次；后4位为子程序号。M98PxxxxLxxP后面的4位为子程序号；L后面的2位为重复调用次数，省略时调用一次。,例：如图4.31所示,在一块平板上加工6个边长为10mm的等边三角形，每边的槽深为-2mm，工件上表面为Z向零点。其程序的编制就可以采用调用子程序的方式来实现(编程时不考虑刀具补偿)。,N160G90G01Z40F2000N170M05N180M30子程序：O20N10G91G01Z-2F100N20G01X-5Y-8.66N30G01X10Y0N40G01X5Y8.66N50G01Z5F2000N60M99设置G54：X-400，Y-100，Z-50。,主程序：O10N10G54G90G01Z40F2000N20M03S800N30G00Z3N40G01X0Y8.66N50M98P20N60G90G01X30Y8.66N70M98P20N80G90G01X60Y8.66N90M98P20N100G90G01X0Y-21.34N110M98P20N120G90G01X30Y-21.34N130M98P20N140G90G01X60Y-21.34N150M98P20,例：利用子程序调用加工如下图所示的零件。,图2-90工件外形加工,例:使用子程序调用，加工工件外形,2.5数控铣床和加工中心高级编程指令2.5.1机床坐标系选择(G53)编程格式:（G90）G53X_Y_Z_;G53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置X.Y.Z上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值，其尺寸均为负值。G53仅在指定的单段和绝对模式（G90）下有效，在增量模式（G91）下无效。如图，使用G53移动到机床指定的位置。P1：G90G53G00X-340.0Y-210.0;P2：G90G53G00X-570.0Y-340.0;,2.5.2子坐标系（G52）为了编制程序方便，有时需要在工件坐标系中建立子坐标系，这个子坐标系也称为局部坐标系。格式：G52X_Y_Z_）。G52指令指定的子坐标系，即是所有工件坐标系（G54G59）的子坐标系。在工件坐标系中移动的坐标值为子坐标系中的坐标值。取消子坐标系：G52X0Y0Z0；数控机床的坐标系的关系如图所示,O1；G90G54G00X0Y0；N1X50.0Y150.0;N2G52X100.0Y50.0;子坐标系设定N3G90G54X50.0Y50.0;N4G55X50.0Y100.0;N5G52X0Y0;子坐标系原点移动N6G54X0Y0;M30;,2.5.3极坐标（G15、G16）G15极坐标模式取消G16极坐标模式有效格式：（G17G18G19）G16_其中极坐标半径；极坐标角度，逆时针为正，顺时针为负。半径和角度值都可以在绝对模式（G90）和增量模式（G91）下编写。极坐标的旋转中心:它是G16指令前的最后一个编程点。,用绝对编程ABS指令指定半径和角度N1G17G90G16N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0;N3Y150.0;N4Y270.0;N5G15G80;用增量编程INC指令指定半径和角度N1G17G90G16N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0;N3G91Y120.0;N4Y120.0;N5G15G80;,格式：G51X_Y_Z_P_或G51X_Y_Z_I_J_K_G50X、Y、Z:缩放中心的坐值，P、I、J、K:缩放倍数。范围为：0.000019.99999或0.001999.999既可指定平面缩放，也可指定空间缩放。,例：如图所示的三角形ABC，顶点为A(30，40)，B(70，40)，C(50，80)，若D(50，50)为中心，放大2倍，则缩放程序为:G51X50Y50P2,2.5.4缩放功能指令(G50、G51),2.5.5坐标系旋转功能(G68、G69)该指令可使编程图形按照指定旋转中心及旋转方向在平面内旋转一定的角度。1）、基本编程方法编程格式：G17G68XYR.G69式中：X、Y旋转中心的坐标值(可以是X、Y、Z中的任意两个，它们由当前平面选择指令G17、G18、G19中的一个确定)。当X、Y省略时，G68指令认为当前的位置即为旋转中心。R旋转角度，逆时针旋转定义为正方向，顺时针旋转定义为负方向。,当程序在绝对方式下时，G68程序段后的第一个程序段必须使用绝对方式移动指令，才能确定旋转中心。如果这一程序段为增量方式移动指令，那么系统将以当前位置为旋转中心，按G68给定的角度旋转坐标。