底座支架工艺及夹具设计说明书

毕业设计（论文）毕业设计（论文） 类类 型：型：毕业设计说明书 毕业论文 题题 目：目：杠杆工艺和夹具设计 学生姓名：学生姓名：丁辉 指导教师：指导教师：陈振玉 专专 业：业：数控 时时 间：间：20150309 目目 录录 摘摘 要要.1 Abstract.2 1 绪论绪论.4 1.1 本课题的来源及目的、意义本课题的来源及目的、意义 .4 1.2 课题背景课题背景.4 2 零件的工艺性分析零件的工艺性分析.5 2.1 生产纲领、生产类型确定生产纲领、生产类型确定.5 2.2 毛坯毛坯的选择的选择.5 2.3 单个表面及加工方法步骤的确定单个表面及加工方法步骤的确定.5 2.4 加工顺序的确定加工顺序的确定.5 2.5 定位基准的选择定位基准的选择.5 2.6 工艺路线工艺路线的选择的选择.5 2.7 工序尺寸及加工余量的确定工序尺寸及加工余量的确定.5 2.8 切削参数的确定切削参数的确定.5 2.9 机床及工艺装备的选择机床及工艺装备的选择.5 参考文献参考文献.7 致致 谢谢.8 DOCUMENT TITLE 摘摘 要要 车床是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动加工回转表面的机床。它 可用于加工各种回转成型面，普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总 数的65%，而车床上的车刀架是必不可少的一部分，它的位置及精度直接影响着加工 工件是否能满足工作要求。 一个优质的车床，可以提高制造业的综合效益和竞争力。而一个好的刀架不但 能够更精确的保证零件的要求，还能够省时省力，节省工时，所以研究和建立刀架 对机械制造行业来说很有必要，为生产企业提供好的服务，对于改进我国机械行业 的加工技术也具有非常重要的意义。 目前，国内的部分加工已经开始向数控方面靠近，但是数控机床同样需要刀架 来装夹工件，也就是说，虽然技术得到了很大的提高但是他的本质要求并没有多大 的变化，从反面来讲，由于他的技求精度要求很高，所以一个优质的刀架座对数控 机床来说是绝对必要的。众所周知，由于我国的技术在不断的发展，加工技术对刀 架的要求也越来越高，以前一个普通车床刀架只是装夹四把车刀，而现在有很大一 批都将不能满足工作要求，因而，一部分能够同时装夹多把车刀的刀架也有待我们 工作人员去研制，开发，这不担可以防止一部分不必要资源的浪费，也可是明显的 减少换刀次数，多面性的提高工作效益。C6140 型普通车床是一种加工效率高，操 作性能好，并且社会拥有量较大的普通型车床。本文的主要目标就是构建一个 C6140 的普通车床的调整支架，将调整支架的结构与车床的结构有机的结合起来， 能够更加确切的了解刀架在车床中的作用以及它的加工方法。 关键词：关键词：车床 调整支架 机械加工 南通职业大学毕业设计（论文） 1 Abstract The lathe is mainly refers to the workpiece rotation movement, mobile tools for processing into rotary movement of the machine tool surface. It can be used for processing a variety of rotary forming surface, ordinary lathe is one of the most widely used lathe, accounting for about 65% of the total number of lathe turret lathe, and the car is an essential part of the position precision, and it directly affects the machining workpiece is able to meet the job requirements. A good lather, comprehensive benefit and competition can improve the manufacturing industry. A good rest will not only more accurate assurance requirements of parts, but also can save time, save time, so the study and establish the frame is very necessary for the machinery manufacturing industry, to provide good service for the production of enterprises, but also has very important significance for improving the processing technology of Chinese machinery industry. At present, part of the processing of domestic have begun to close to the CNC CNC machine tool, but also need to clamp the workpiece, that is to say, although the technology has been greatly improved but his nature has not changed much, on the flip side, because of his skill and precision is high, so a high quality tool holder of CNC machine tools is an absolute necessity. As everyone knows, because our technology in the unceasing development, technical requirements for processing of the knife is also more and more high, before an ordinary lathe is clamped four tool, and now there is a large number of will not meet the work requirements, therefore, tool holder part can clamp the tool also needs our staff to develop, development, this not only can prevent a part of unnecessary waste of resources, but also significantly reduce the number of changing knife, multi-faceted and improve the work efficiency. C6140 common lathe is a high machining efficiency, good operation performance, and the society has a large amount of the ordinary lathe. A square turret lathe the main goal of this paper is to construct a C6140, will be with the structure with a lathe saddle structure organically, can understand the role holder more exact in the lathe and the processing method. Key word: Lathe，Backrest machining 1 0 1 绪论绪论 1.1 本课题来源及目的、意义本课题来源及目的、意义 随着市场经济逐步建立，我国加入 WTO 和市场竞争的日益加剧，社会的发 展必须注入新的科技含量，产品结构必须要向精优方向发展，在我国的加工工业 行业当中，特别是在数控高速发展的今天，车床刀架的设计以及工艺参数的选择 对零件的加工精度有着十分重要的意义，因此研制一个结构优质的刀架及工艺参 数对工业的发展有着重要的作用。就目前我国的加工行业的现状而言，刀架方面 存在一些不足可大体分为以下几种情况： 1）刀架加工精度不能满足工作要求。 2）在数控发展如日中天的时代，刀架的样式及功能和工艺参数过于老化， 不能适应发展的需要。 3）刀架作为车床的主要部分，其旋转及加工不方便，耗时费力，给零件的 加工还来许多不便。 基于上述等等原因，我对车床刀架的结构以及部分工艺参数做了一些优化和 整理。我将针对 C616-1 普通车床的刀架以及加工过程和刀具、零件及其相配套 的工艺参数等数据进行科学整理、归纳和完善。本课题的主要研究目的，一方面 是通过对普通车床的研究对刀架及工艺参数采取一个优化策略，研制一个好的刀 架一个好的车床和刀架不但能够缩短生产周期，降低制造成本，提高加工精度， 延长刀具寿命，而且依据优化了的工艺及刀具参数，可以建立或完善高速切削工 艺数据库，将切削工艺实践中积累的合理选择切削参数与刀具的经验和数据收集 起来，为现场加工提供准确及优化的高速切削数据，从而更大程度上提高切削加 工水平，获取更大的经济利益；另一方面是有了优质的切削工艺可以使我国的工 业在原有的基础上有进一步的提高为我国工业的发展做出一定的贡献，使我国的 工业水平，也就是在切削加工方面能够向前进步，也使我国的工业水平能够在世 界水平范围内更上一个台阶。 1 1.2 课题背景课题背景 发展优为重要，在保证加工质量的基础上，提高生产率、提高自动化是 当今世 我国是一个农业大国，但是工业的飞速发展给我国带来的进步却功不可没， 要想一个国家真正的强大起来，必须要有发达的工业基础，在加工行业这个大领 域当中，车床加工优为普遍，而一个优质的加工机床以及好的工艺参数对我国工 业的界制造业发展的总目标。作为机床行业的主要用户群制造业的 经营者 为了更大的盈利目标，对机床行业不断地提出加工质量稳定、提高生 产效率、降低生产成本的要求。作为机床行业首先考虑到的是对现有机床的 机种提高速度，减少加工时间，减少辅助时间，以提高生产率，因此机床行 业已在高速化上不断提高。而做为车床上的主要辅助元件刀架，也 必须要有相当完善的结构和性能。就目前的现状而言，我国与国外的工业悬 殊在机床设备方面也占一大部分，我国的技术水平与国外相差并不很大，但 是加工的产品却没有国外设备所生产的优质，这在设备的加工上存在着过多 的误差，正因为如此，国内现在许多厂家都采用国外进口设备，只有这样才 能满足加工需求，所以能够研制一个优质的车床及加工工艺参数是我国工业 发展的当务之急，而车床刀架方面虽然目前已经相继出现了许多改进和发展， 但是还有一部分未能得到满足，例如现在的自动刀架以及同时装夹多把刀具 的刀架等等，但是这些都只是暂时性的，也就是说，国外的技术也在不断的 向前提升，我国只有付出更多的努力才能与国外相持恒，所以，我们一方面 也要在技术方面向前探索，一方面我们也应花费相当的精力去投身于设备当 中，只有这两项成果同时相前发展，我国的工业水平才能不断的相前，不致 落后。 2 2 零件的工艺性零件的工艺性 2.1 零件的工艺性分析零件的工艺性分析 本次课程设计所给定的是 C6140 普通车床的中心座调整支架，该刀架与车床 拖板面结合，并可以转动，以便加工零件时可以换刀，当顺时针方向转动时，方 刀架可以沿螺孔自动锁紧，当逆时针方向转动时，方刀架底部可以支撑起刀架上 身与拖板面保持距离，从而进行旋转换刀，待确定刀号后，又会重新落下，并且 顺时针方向锁定。 1）该零件为车床用调整支架，中间半圆孔直径 90 为了支撑工件的外表面， 此表面为直接铸造出来，不需要再次机械加工。 2）该零件的主要加工为两侧斜面处的 36 孔需要精加工。 3）该零件在加工中多次装夹，均以调整支架的底平面、两侧铣面处为粗基 准，保证了加工基准的统一，从而保证了工件的加工精度，此两面可采用铣床加 工，其精度可以得到更好的保证。 4）工序中安排了钻孔采用钻铰和镗加工，其目的是保证定位时的精度要求。 2.1.1 加工平面及孔的加工方法加工平面及孔的加工方法 平面加工：底平面以及两侧斜面处的加工铣床加工 其余侧面-铣 两侧斜孔-一处采用镗床加工，一处采用钻、扩、铰 2-13 孔-钻 2-27 孔-忽钻 M8、M10 的螺孔-钻、攻 根据实际情况以及加工方便，工件加工时采铣平面，再钻孔，最后攻螺纹孔， 加工小孔时用钻，加工大孔时可以用镗或钻、扩、铰。 2.1.2 零件图样分析零件图样分析 1）35H8 孔对基准 A 的位置度公差为 0.02。mm 2）13 的孔的公差为自由公差。 3 3）其余各面的公差均为自由公差。 4）表面退火处理。 5）材料为 HT100。 2.1.3 零件的尺寸分析零件的尺寸分析 1）零件的基本尺寸为一个叉子型：360 x285。 2）内孔直径为35，底面孔直径为 13 和沉头孔 27。在加工35时，其 中一侧由于是可以平行过来所以优先选用卧式镗床加工，另一侧斜孔 35 可以 竖直起来加工，因而优先采用钻床加工，这样为了方便加工也为了方便夹具的设 计。 3）螺纹孔为 M8 和 M10。 2.1.4 零件的技术要求分析零件的技术要求分析 1) 平面尺寸粗糙度要求为 12.5，两斜孔粗糙度要求为 6.3，内孔粗糙度 要求为 6.3，定位销粗糙度要求为 6.3，其余未注明平面以孔径粗糙度要求均按 12.5 计算。 2) 位置精度要求：调整支架两侧斜孔要求 H8 的公差精度。 2.2 生产纲领、生产类型确定生产纲领、生产类型确定 提高毛坯的质量，可以减少机械加工余量、降低机械加工成本，但往往会增 加毛坯的制造成本。毛坯的选择一般主要考虑以下因素：材料的工艺性能；毛坯 的尺寸、形状和精度要求；零件的生产纲领以及现有生产条件。 所谓生产纲领即某件商品（包括备品和废品在内）的年产量称为该零件的生 产纲领，它的计算公式由机械制造工艺设备与夹具可知： NQn（1+a%+b%）=1000X1(1+2%+5%)=1070 件 机械制造业的生产可分为三种类型：单件生产，中批生产，及大量生产，由 机械制造工艺设备与夹具可知该类型属于中批生产。 2.3 毛坯的选择毛坯的选择 4 1）在制定工艺规程时，正确的选择毛坯有着重大的技术经济意义。毛坯的 种类选择不仅影响毛坯制造的工艺设备及制造费用，而且对零件的机械加工工艺、 设备和工具的消耗以及工时定额等都有很大的影响，毛坯的选择对机械加工有重 要影响。零件的材料在产品设计时已经确定，在制定零件的机械加工工艺规程时， 毛坯的选择主要是选择毛坯的制造方法。 2）在制定工艺规程时，正确的选择毛坯具有重大的技术经济意义，在机械 加工时常用的生产类型有（毛坯类型）： a 铸件 b 锻件 c 型材 d 焊接件 生产类型属中批生产，为提高生产率和锻件精度，故采用自由锻方法制造毛 坯。自由锻件对材料纤维组织分布比较有利，机械强度高，生产率高，其形状可 复杂一些，机械加工余量小。 由于车床上方刀架是加工零件时所放置刀具部分，因此在制造生产时，应考 虑其受力情况，方刀架应具有一定的硬度，因此应选择锻件最合适。 3）毛坯的余量及技术要求的确定：在编制工艺的过程当中，由于锻件加工 时加工尺寸不好控制，所以留有较大的加工余量毛坯尺寸为 360mmx285mm,单边 分别留有 5mm 余量，在第一到工序粗铣中一刀走完，为精加工留下 1mm 余量， 考虑到其受精度的影响，因此安排有磨削余量，因此余量设置为、等，0.51.0 毛坯不允许有裂痕，加工表面不允许有气孔，疏松，不允许有杂质和其它方面的 缺陷。 2.4 单个表面及加工方法的确定单个表面及加工方法的确定 加工方法的选择一般应根据每个表面的精度要求，先选择能够保证该要求的 最终加工方法，然后再选择前面工序的加工方法。加工方法选择时主要考虑以下 因素：所选的加工方法能达到加工表面的技术要求；零件材料的性质和热处理要 求；零件的生产类型以及本厂的现有设备情况和技术条件。 根据前面列举的技术要求，粗糙度及各种加工方法所能达到的精度要求，并 参考有关资料，确定加工方案如下： 5 表一 加工表面加工方案 底平面粗铣半精铣 其余侧面粗铣精铣 其中一处斜孔粗镗精镗 另一处斜孔钻扩铰 螺纹孔钻攻 2.5 加工顺序的确定加工顺序的确定 零件的加工质量要求较高或结构较为复杂时，一般工艺路线较长、工序较多， 通常在安排工艺路线时将其划分为几个阶段，一般可分为粗加工阶段、半精加工 阶段、精加工阶段以及精整和光整加工阶段。划分加工阶段具有如下几方面的意 义：有利于保证加工质量；便于合理使用设备；便于安排热处理工序；便于及时 发现毛坯缺陷；避免损伤已加工表面。 在确定加工顺序的时候，参考教材机 械制造工艺与夹具的原则知： 1）为保证精度应遵循先面后孔的加工顺序。 2）粗精加工分开完成，先粗后精的加工顺序。 3）合理安排热处理时间。 具体安排如下： 1）首先在铣床上加工出底平面。 2）然后钻底平面上 2-13 工艺孔和忽钻 2-27 的孔。 3）以底平面和两个工艺孔 13 为基准，镗一处斜孔 35H8 孔。 4）再钻、扩、铰另一处 35H8 孔。 5）最后钻攻剩余的 M8 螺纹孔和 M10 螺纹孔。 6 2.6 定位基准的选择定位基准的选择 拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。为了使所选的定位基准能保证整个 机械加工工艺过程顺利进行，通常先考率如何选择精基准加工各个表面精基准选 择时，重点考虑如何减少工件的定位误差，并使夹具结构简单、工件装夹方便。 精基准选择时主要遵循以下原则基准重合原则、基准统一原则、互为基准原 则、自为基准原则以及便于装夹原则。粗基准主要是选择第一道机械加工工序或 的定位基准，选择时主要遵循以下原则保证相互位置要求、保证加工表面加 工余量合理分配、便于工件装夹并且粗基准在同一方向上只允许使用一次。 1）粗基准的选择：在加工毛坯料的端面时，首先以毛坯料另一端面定位， 在加工内中心孔时，以先前加工过的两端面做为粗基准，加工侧面以及装夹槽和 定位孔时，均以加工过的中心孔及左、右端面定位。 2）精基准的选择： 端面加工后和中心孔为以后加工时的精基准： 表二 加工表面定位基准可限制的自由度（个） 底平面面加工外半圆 6 各侧面加工已加工端面 6 镗孔加工已加工端面和小孔 6 钻孔加工已加工端面和小孔 6 钻攻螺纹孔加工 小孔中心、中间孔中心、 已加工端面 6 2.7 工艺路线的制定工艺路线的制定 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度，合 理安排机械加工得到高质量的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用 7 专用的机床夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应考虑提高经 济效益和降低生产成本的要求。详见工艺卡片和工序卡片。 2.8 工序尺寸及加工余量的确定工序尺寸及加工余量的确定 工件的加工工艺路线确定后，在进一步安排各工序的具体内容时，就要对每 道工序进行详细设计，其中包括正确的确定每道工序应保证的工序尺寸。而工序 尺寸与加工余量有着密切的关系。 合理确定加工余量，对确保加工质量、提高生产效率和降低生产成本都有重 要的意义。余量确定的过小，不能完全切除上工序留在加工表面的缺陷层和各种 误差，也不能补偿本工序加工时工件的装夹误差。余量过大，不仅增加了机械加 工量，降低了生产效率而且浪费原材料和能源，增加刀具等工具的消耗，使加工 成本升高。 所谓工序尺寸即工序应保证的加工尺寸，加工余量是指加工过程中从加工表 面切去的金属层厚度，加工余量采用查表方法确定。 确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法。计算法考虑问题全面，但 由于计算时需要查阅大量的参考资料和齐全可靠的数据，因条件有限故不予采用， 经验法虽然简单，但由于经验有限，也不适合于大批生产故也不采用。因此本论 文所选用的零件采用查表法确定加工余量、工序尺寸和公差，根据机械制造工 艺与机床夹具课程设计指导 （吴拓，方琼珊编，机械工业出版社，2006 年 1 月 第一版第一次印刷）模锻件单面加工余量得： 最大边长 120180mm.单面加工余量为 2mm. 平面加工余量：精加工后铣削 L 小于 135，余量 a=0.3 粗铣及半精铣的加工余量： L 基本尺寸 120180.L 小于等于 135 时，未经热处理时加工余量为 1.8，经 过热处理后加工余量为 2.0。 在加工过程中，有部分尺不能直接测量，而要通过与相关的尺计算方可得到， 较常用的是用尺寸链的方向求得，如零件图所示只给出了A0和A2的尺寸，而没有 给出A1的尺寸，所以要通过间接或得。 首先A1，A2，A3构成了一个封闭的尺寸链，其中A0为封闭链，A1为增环，A2 8 为减环， 列出尺寸关系便是： A1=A2-A0=39mm-3mm=36mm A0max=A1max-A2max A0min=A1min-A2min 带入相应尺寸得：A1max=A0max+A2max=0 A1min=A0min+A2min=-0.3mm，所以A1的尺寸应该为36mm，上偏差为0。下偏 差为-0.03mm 2.8.1 切削参数的确定切削参数的确定 毛坯的材料为HT100钢，硬度为120，背吃刀量为Ap/mm=4加工时选用硬质合 金刀具Yc/(m/min)=100 f(mm/r)=0.50粗铣每齿的进给量fz的推荐值可参考如 下： 工件材料为HT100钢，铣削速度可选用20-35(m/min).在进行钻削时高速钢钻 头钻孔时的进给量可控制在3mm 1）粗车上平面：为了确保机床功率足够，要考虑毛坯最大时的余量，即为： Zb=135mm-125mm=4mm 所以采用一次走刀切削深度ap=4mm 根据切削用量手册表4取进给量f=1.12mm/rX0.85=0.952mm/r再根据表27并考 虑到机床功率足够，所以取f=0.86mm/r. 由切削用量手册表11知切削速度v=2.05m/sX0.81X0.65X0.80X0.96=0.829m/s N=1000v/3.14D=1000X0.829/3.14X195r/s=81r/min 2)精车33孔到36 Zb=(36.03mm-33mm)/2=1.52mm 根据切削用量手册表4和机械制造工艺设计手册表22取进给量取 f=0.15mm/r。根据机械制造工艺设计手册表19取v=2.5X0.8m/s=120m/min. N=1000X0.15/3.14X36r/s=1.4r/s=84r/min 3)粗铣125X125mm到126X126mm 9 切削用量Zb=(135-126)mm/2=4.5mm,取ap=4.5mm, 根据机械制造工艺设计手 册取v=335X1.18X0.8X0.65X0.8X0.98m/min=2.68m/s n=1000X2.68/3.14X125r/s=6.83r/s=410r/min 4)铣周边槽42mm,车刀定位面距左端面距离为18mm，底平面之间距离为 75X75mm, 根据机械制造工艺设计手册查得Zb=(125-75)mm/2=25mm,取ap=5mm。根据机 械设计手册得af=0.10mm/z,查表30得v=0.5m/s. n=(1000X0.5)/(3.14X160)r/s=0.99r/s=59.4r/min 2.8.22.8.2 基本工时的确定基本工时的确定 1、铣削调整支架的底平面 （1） 、铣削宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 3.127 可知： 粗铣：38 这里取 3 e a （2） 、铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 329 可知： 0.10.3 这里取 0.2 1 f a p a （3） 、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 可知： V = 0.40.6 m/s 这时取 0.5m/s = 30m/min 10001000 30 159 /min 3.14 60 v nr d 查机械制造工艺设计实用手册表 1151 取 160 /minnr 由于是粗铣，故整个铣刀盘不必铣过整个工件 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： 10 12 1 2 . .0.2 16 160512 1595 1313 25 130 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L 所以，3.1min z m L T f 查机械制造工艺设计手册表 325 有 ： 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z 式中： 0 30 3 0.2 60 z e f CF a a d 16z 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z 0.830.650.83 9.81 30 30.2601 16 136.8N 2、粗铣调整支架其余侧平面 查机械制造工艺设计简明手册表 3.127 可知 38 这里取 3 e a （1）铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 329 可知 0.10.3 这里取 0.2 1.5 f a p a （2） 、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 可知 0.45/27/minvm sm 11 所以： 10001000 27 143 /min 3.14 60 v nr d （3）计算切削时间 由于是粗铣，故整个铣刀盘不必铣过整个工件 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： 12 1 2 . .0.3 20 143860 1580 1313 25 1565 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L 所以，1.84min z m L T f （4）计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表 325 有 ： 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z 式中： 0 30 3 0.2 60 z e f CF a a d 20 1.5 p z a 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z 0.830.650.83 9.81 30 30.2601.5 20 250N 3、 半精铣底平面 （1） 、铣削宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 3.127 有 12 半精铣 这里取1 e a 21.5 e a （2） 、铣削每齿给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 有 0.3 f a （3） 、铣削深度的选择 查机械制造工艺设计手册表 329 有 0.5 p a （4） 、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 有 0.6/36/minvm sm 所以： 10001000 36 192 /min 3.14 60 v nr d （5） 计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： 12 1 2 . .0.3 16 192921.6 1595 1312 25 1580 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L 所以， 1595 1.73min 921.6 z m L T f （6）计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表 325 有 ： 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z 式中： 0 30 1.5 0.3 60 z e f CF a a d 13 16 0.5 p z a 所以， 0.830.650.83 0 9.81 zzefp FCF aada z 0.830.650.83 9.81 30 1.50.3600.5 16 52N 4、半精铣其余各处侧平面 （1） 、铣削进宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 3.127 可知 12 这里取 1.5 e a （2） 、铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 328 329 可知 0.25 f a 0.5 p a （3） 、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 330 可知 0.6/36/minvm sm 所以： 10001000 36 190 /min 3.14 60 v nr d （4） 、 计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 1.415 可知： 12 1 2 . .0.25 20 192960 1590 137 25 1580 z z m mf pp L T f fa z n Llll laDa l L 所以， 1590 1.65min 960 z m L T f 5、钻、扩、铰或镗 35H8 （1）粗镗或钻孔 28 切削深度=2mm，毛坯为有孔的铸造体 p a 14 进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-66，刀杆伸出长度f 取，切削深度为。因此确定进给量。mm200mm2rmmf/35 . 0 切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-66 取V min/21/35 . 0 msmV 机床主轴转速，由式（1.1）有：n ，取min/06.311 5 . 2114 . 3 2110001000 0 r d V n min/300rn 实际切削速度，由式（1.2）有： V sm nd V/34 . 0 601000 3005 .2114 . 3 1000 0 工作台每分钟进给量： 式（1.7） m fmin/10530035. 0mmfnfm 被切削层长度 ：lmml60 刀具切入长度： 式 1 lmm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 （1.6） 刀具切出长度： 取 2 lmml53 2 mml4 2 行程次数 ：i1i 机动时间，由式（1.5）有： 1j tmin66 . 0 1 105 44 . 560 21 1 m j f lll t （2）扩孔至 34 切削深度： p ammap2 进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-66，刀杆伸出长度f 取，切削深度为。因此确定进给量。mm200mm2rmmf/45 . 0 切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-66，取V min/21/35 . 0 msmV 机床主轴转速，由式（1.1）有：nmin/26.255 2 .2614 . 3 2110001000 0 r d V n 取min/250rn 实际切削速度，由式（1.2）有： V sm nd V/34 . 0 601000 2502 .2614 . 3 1000 0 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有： m f 15 min/ 5 . 11225045 . 0 mmfnfm 被切削层长度 ：lmml60 刀具切入长度，由式（1.6）有： 1 lmm tgtgk a l r p 4 . 52 30 2 )32( 1 刀具切出长度： 取 2 lmml53 2 mml4 2 行程次数 ：i1i 机动时间，由式（1.5）有： 1j tmin62 . 0 1 5 . 112 44 . 560 21 1 m j f lll t （3）铰孔或镗孔 35 切削深度：， p ammap2 . 1 进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-66，刀杆伸出长度f 取，切削深度为。因此确定进给量mm200mm2rmmf/35 . 0 切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表 2.4-66，取：V min/ 8 . 19/33 . 0 msmV 机床主轴转速，由式（1.1）有n ，取min/33.268 5 . 2314 . 3 8 .1910001000 0 r d V n min/250rn 实际切削速度，由式（1.2）有： V sm nd V/31. 0 601000 250 5 . 2314. 3 1000 0 工作台每分钟进给量，由式（1.7）有： m f min/5 .8725035 . 0 mmfnfm 被切削层长度 ：lmml60 刀具切入长度，由式（1.6）有： 1 lmm tgtgk a l r p 42 30 2 . 1 )32( 1 刀具切出长度： 取 2 lmml53 2 mml4 2 行程次数 ：i1i 机动时间，由式（1.5）有： 1j tmin77 . 0 1 5 . 87 4460 21 1 m j f lll t 机床主轴转速，由式（1.2）有：n 16 ，取min/08.232 7 .2414 . 3 1810001000 0 r d V n min/250rn （4）M8 螺孔攻丝 进给量：由于其螺距,因此进给量fmmp5 . 1rmmf/5 . 1 切削速度：参照文献7表 2.4-105，取Vmin/12/2 . 0msmV 机床主轴转速：，取nmin/273 1414 . 3 1210001000 0 r d V n min/250rn 丝锥回转转速：取 0 nmin/250rnn 实际切削速度： V sm nd V/18 . 0 601000 0251414 . 3 1000 0 被切削层长度 ：lmml51 刀具切入长度： 1 lmmfl5 . 45 . 13) 31 ( 1 刀具切出长度： （盲孔） 2 l0 2 l 走刀次数为 1 机动时间： 2j tmin11. 0 2505 . 1 5 . 415 2505 . 1 5 . 415 0 2121 2 fn lll fn lll tj 本工序机动时间： j tmin11 . 0 21 jjj ttt （5）钻 13mm 孔 切削深度： p ammap25 . 4 进给量：根据文献7表 2.4-39，取frmmf/25 . 0 切削速度：参照文献7表 2.4-41，取VsmV/43 . 0 机床主轴转速：，取nmin/967 5 . 814. 3 6043 . 0 10001000 0 r d V n min/800rn 实际切削速度： V sm nd V/36 . 0 601000 8005 . 814 . 3 1000 0 被切削层长度 ：lmml22 刀具切入长度： 1 lmmctgctgk D l r 5 . 42120 2 5 . 8 )21 ( 2 1 17 刀具切出长度： 2 lmml3 2 走刀次数为 1 机动时间： j tmin14 . 0 80025 . 0 35 . 420 21 fn lll tj （6）钻侧平面螺孔 M10 切削深度： p ammap25 . 4 进给量：根据文献7表 2.4-39，取frmmf/25 . 0 切削速度：参照文献7表 2.4-41，取VsmV/43 . 0 机床主轴转速：，取nmin/967 5 . 814. 3 6043 . 0 10001000 0 r d V n min/800rn 实际切削速度： V sm nd V/36 . 0 601000 8005 . 814 . 3 1000 0 被切削层长度 ：lmml20 刀具切入长度： 1 lmmctgctgk D l r 5 . 42120 2 5 . 8 )21 ( 2 1 刀具切出长度： 2 l0 2 l 走刀次数为 1 机动时间： j tmin12 . 0 80025 . 0 5 . 420 21 fn lll tj （2）攻丝螺孔 M10- 机床：组合攻丝机 刀具：钒钢机动丝锥 进给量：由于其螺距,因此进给量fmmp5 . 1rmmf/5 . 1 切削速度：参照文献7表 2.4-105，取Vmin/88 . 8 /148 . 0 msmV 机床主轴转速：，取nmin/283 1014 . 3 88 . 8 10001000 0 r d V n min/250rn 丝锥回转转速：取 0 nmin/250rnn 实际切削速度： V sm nd V/13 . 0 601000 0251014 . 3 1000 0 18 由工序 4 可知： mml20mml5 . 4 1 0 2 l 走刀次数为 1 机动时间： j tmin13 . 0 2505 . 1 5 . 420 2505 . 1 5 . 420 0 2121 fn lll fn lll tj 3 钻孔夹具设计钻孔夹具设计 本夹具主要用钻孔一处斜孔 35 孔。同时加工的中心