硝酸贮存系统安全技术.doc

行业资料：_硝酸贮存系统安全技术单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 8 页硝酸贮存系统安全技术1危险性分析硝酸贮存系统的危险性一是由其物质特殊的理化特性决定，二是取决于贮存设施系统安全性与可靠性，三是对系统的操作与管理，其危险性主要表现为：1.1介质易挥发性硝酸受光或热的作用或在放置中变黄。硝酸在空气中发烟（NOx），尤其是在贮罐下料过程及浓硝酸稀释放热过程中，严重影响着贮罐内物料的稳定性。在这些过程中贮罐呼吸阀口处、排放管口发烟最严重，易对周围环境产生污染，易腐蚀周围设施、设备。1.2介质强腐蚀性硝酸有强腐蚀性及强氧化性，尤其是温度超高时，腐蚀性极强。这就对管道、贮罐材质的抗腐蚀性提出了严格要求，对收付料泵结构形式亦相对要求密封。硝酸大量泄漏时极易对设备基础、贮罐区地面、不水道造成严重腐蚀。1.3介质稀释放热性能与水以任何比例相混溶，同时伴随大量的热量，需及时进行热交换处理，降低贮存与下料温度，尽量降低其温度对挥发性的作用1.4强氧化性遇H发孔剂、松节油立即燃烧。遇木屑强烈氧化以致起火燃烧。遇氰化物则主生剧毒气体。与氨、硫化氢、二氢化碳等混合时有爆炸的危险。烃类及硝基化合物溶解在硝酸中能形成一种液体炸药，某些有机物遇到浓硝酸能引起燃烧。1.5毒性吸入较大量硝酸雾及蒸气时刺激呼吸道。严重者经数小时至48小时产生肺水肿，可致死。浓硝酸可引起严重灼伤。1.6现行设计规范缺陷石油化工企业现行规范中，对无机酸的贮罐设计规范一般仍遵循石油化工贮罐设计规范有关要求，对于贮罐系统设计防环境污染、防腐蚀、人身安全无具体设计规范要求。1.7施工安装缺陷施工选材与设计要求不相符，或者施工焊接方法不正确，焊接工艺不规范，焊接存在气孔、夹渣等，易主生腐蚀而泄漏。1.8操作与管理缺陷人工操作进行卸车，且收付料泵开停未实施远程控制；操作人员缺乏对其危险性的认识，未采取适当的防护措施。2安全技术措施针对硝酸的特殊性，以及系统物质的贮存和收付过程可能出现的危害，必须采取一系列预防污染、腐蚀和人身伤害。2.1贮存结构设计安全对T10230设计为7500800、V400m3。介质：硝酸浓度75%。设计温度、设计压力采用常温、常压、拱顶结构设计。必须考虑贮罐收付料及气相压力的存在，防止负压、正压发生面损坏贮罐，因此项部设置100的吸气阀，辅助设置100的气相排空管，且气相经吸收槽吸收NOx并利用。设置单法兰液位远传及光纤液位计，防止液位失真、满罐发生。贮罐作防雷接地处理。2.2材质选用安全T10230B贮罐材质为00Cr19Ni11(304L)；管道与阀门、法兰等使用不锈钢或带内衬四氟材料碳钢管，吸气阀选用不锈钢。2.3系统选址及防污染处理系统应与酸碱罐区分类布置。应布置在地区性长年下风侧偏僻处。系统应与氨、烃类物质贮存保持防火防爆距离。系统设置防事故跑料隔堤，且设备基础、明沟、隔堤应防酸腐蚀外理。清污分流，清洗、排污水直排放至中和池。2.4系统泄漏处理与防范系统管道、贮罐的发装施工焊接应有明确的焊接规范和验收要求，宜使用氩弧焊接。收付料泵选用耐蚀密封式屏蔽泵，并设有远距离开停操作开关。实施现场控制和DCS系统操作控制。2.5系统操作安全按稀释浓度、产生热量及热交换能力，确定混合比。系统贮罐设置安全高度以贮罐体积容量的90%确定。卸车采用真空卸车系统，在现场设置喷淋冲洗设施，并配置个人防酸用品防酸性7#滤罐和面具，防酸工作服、全面罩及空气呼吸器。2.6贮存安全运行工艺及设备控制a)贮存工艺指标T10230：介质：硝酸，安全容量系数：0.9，贮存低液位：0.5，安全高度：7.2，安全容量：360m3,操作温度小于70，操作压力：常压。b)动设备工艺指标付料泵P10230-DGB-WG3.0/9.0：操作温度小于70，流量：1。39L/s，密度：1.32kg/L,压力：1.3Mpa，电压：38V，功率：11Kw,进出口管径：40mm.收料泵P10231-IHZ80-65-160：常温，密度：1.5kg/L,流量：13.9L/s,压力：0.4Mpa，电压：380V，功率：15kW,进出口管径：100mm。以上下班措施我们已经在己内酰胺硝酸贮存系统生产中运用，获得成功。这些措施的采用，确保了该系统的运行安全，实现了环境无污染。3安全技术建议3.1加强管理优化工艺操作降低操作过程泄漏a)建立定期设备维修制度和制定硝酸工艺控制指标。b)在卸料时，切实控制硝酸与工艺水的混合比，开启热交换器，控制下料温度。c)定期对吸气阀、排空管及吸收系统进行检查，确保其完好。3.2改进储罐结构和材料完善卸车工艺设计a)储罐建议设置内浮顶式结构或配套设置排空吸收系统。b)对储罐区配套设计加碱中和设施，选用新型储罐材料（如304L）、机泵等。c)对卸车鹤管加以改进，实现自动化操作控制等。第 5 页 共 8 页硫化作业操作规程一、目的：建立硫化岗位操作标准及清洁规程，使硫化岗位按照标准要求进行硫化操作及设备的清洁。二、适用范围：适用于硫化岗位的操作及设备清洁。三、职责：硫化机岗位操作者、现场主管、现场质检员负责此规程实施。四、规程：2.1、检查用品用具是否完好无损，并按规定摆放到位，做好交接记录。2.2、检查硫化机的时间、温度、压力是否符合所要生产产品的工艺要求。手动空转硫化机一次，检查该机台运转是否正常。3、将该机相对应的合格胶片领入并做好记录。每批次产品生产完毕后，对现场进行清理，确认无本次生产遗留物。4、将领入的胶片按照规定称量，展开平铺在桌面上进行规定的尺寸修整，填充料剪成2寸长，1厘米宽的长条，根据模具情况填补。5、对硫化模进行脱模剂喷涂，喷硅油时喷枪要与模板垂直，分别将上下模均匀地喷涂2-3遍，喷涂量须适量到位。6、将修理好的胶片放入硫化模中，四边以盖住模具镶条、流失边不流过导柱为准，填充料不可掉落，后启动自动按钮自动硫化，机器启动后不得再将后伸处模具中。7、对新清洗处理好的模具加温至150，后进行喷涂打底，喷涂四遍（横一遍，竖一遍，左斜45一遍），每遍之间暂停放3-5分钟，涂喷完停放时间不得少于30分钟后使用。对于生产中的中间补涂要求，每班八小时工作时间内补涂1-2次，每次2遍，停放时间不得少于5分钟。8、硫化模自动开模后起胶片时，应用的抓住对边角以60拉起平铺在工作台上。9、对硫化完毕的产品进行质量检查。对次品进行剔除，叠放整齐，摆放在与标识牌相对应的产品架上，须无挤压现象，若发现质量问题及时停机上报。10、工作完毕清扫设备及现场卫生，设备周围无油垢、无油污、无污水、无杂物与物