《机械加工表面质量》PPT课件

机械加工表面质量,5.1机械加工表面质量概述5.2影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制措施5.3影响表面层物理、机械性能的主要因素5.4机械加工中的振动,5.1机械加工表面质量概述,5.1.1表面质量的含义5.1.2机械加工表面质量对零件使用性能的影响5.1.3表面完整性的概念,5.1.1表面质量的含义,任何机械加工方法所获得的已加工表面实际上都不可能是绝对理想的表面，它总会存在一定程度的微观几何形状误差、划痕、裂纹、表面层的金相组织变化及表面层的残余应力等缺陷，这些均会影响零件的使用性能、寿命、可靠性，进而影响产品的质量因此，机械加工既要保证零件的尺寸、形状和位置精度，还要保证一定的加工表面质量,加工表面质量包含两方面的内容：表面几何形状特征表面层物理、机械性能的变化,5.1.1表面质量的含义,（1）表面粗糙度表面粗糙度指已加工表面纹理波距在1mm以下的微观几何形状误差，其大小是以表面轮廓的算术平均偏差Ra或微观不平度的平均高度Rz表示的（2）表面波度表面波度指已加工表面纹理波距在110mm的几何形状误差，它是介于宏观形状误差与表面粗糙度之间的周期性几何形状误差，其大小以波长和波高表示,1加工表面几何形状特征,主要有以下三方面的内容：（1）表面层因塑性变形产生的加工硬化（亦称冷作硬化）（coldworkhardening）；（2）表面层因切削或磨削热引起的金相组织（metallographicorganism）变化；（3）表面层因力或热的作用产生的残余应力（remanentstress,2、加工表面层的物理、机械性能的变化,5.1.2机械加工表面质量对零件使用性能的影响,1、表面质量对耐磨性的影响2、表面质量对零件配合性质的影响3、表面质量对疲劳性能的影响4、表面质量对零件抗腐蚀性能的影响,1、表面质量对耐磨性的影响,两个零件的表面相互接触时，由于表面总是存在一定程度的粗糙不平，实际上不是全部表面接触，而只是一些凸峰接触，一个表面的凸峰可能伸入另一表面的凹谷中，形成犬牙交错当零件受到正压力时，两表面的实际接触部分产生很大的压强，两表面相对运动时，实际接触的凸峰处产生弹性变形、塑性变性、剪切等现象，产生较大的摩擦阻力，引起表面的磨损，从而在一定程度上使零件原有精度有所丧失,1、表面质量对耐磨性的影响,表面粗糙度对磨损的影响极大适当的表面粗糙度可以有效减轻零件的磨损但表面粗糙度值过低，也会导致磨损加剧因为表面如此光滑，存储润滑油的能力很差，金属分子的吸附力增大，难以获得良好的润滑条件，紧密接触的两表面便会发生分子粘合现象而咬合起来，金属表面发热而产生胶合，导致磨损加剧,1、表面质量对耐磨性的影响,表面加工纹理方向对摩擦也有很大影响当表面纹理与相对运动方向垂直时，摩擦阻力最大当表面纹理与相对运动方向相同时，摩擦阻力最小当两者间呈一定角度或表面纹理方向无规则时，摩擦阻力最小,对于相互配合的零件，无论是间隙配合（clearancefit）、过渡配合（transitionfit），还是过盈配合（interferencefit），如果配合表面的粗糙度值过大，必然会影响到它们的实际配合性质,2、表面质量对零件配合性质的影响,对于间隙配合的表面，如果粗糙度值过大相对运动时摩擦磨损就大经初期磨损后配合间隙就会增大很多从而改变了应有的配合性质甚至使得机器出现漏气、漏油或晃动而不能正常工作,2、表面质量对零件配合性质的影响,对于过盈配合的表面，在将轴压入孔内时，配合表面的部分凸峰会被挤平，使实际过盈量减小若表面粗糙度值过大，即使设计时对过盈量进行一定补偿，并按此进行加工，取得有效的过盈量，但其配合的强度与具有同样有效过盈量的低粗糙度配合表面的过盈配合相比，仍要低得多,2、表面质量对零件配合性质的影响,有配合要求的表面一般都要求有适当小的表面粗糙度，配合精度越高，要求配合表面的粗糙度越小,2、表面质量对零件配合性质的影响,在交变载荷作用下，零件表面的微观不平、划痕和裂纹等缺陷会引起应力集中现象，在零件表面的微观低凹处的应力容易超过材料的疲劳极限而出现疲劳裂纹，造成疲劳损坏,3、表面质量对疲劳性能的影响,当零件在有腐蚀性介质的环境中工作时，腐蚀性介质容易吸附和积聚在粗糙表面的凹谷处，并通过微细裂纹向内渗透表面粗糙度值越高，凹谷越深、越尖锐，尤其是当表面有裂纹时，对零件的腐蚀作用就越强烈,4、表面质量对零件抗腐蚀性能的影响,5.1.3表面完整性的概念,表面完整性:由于受控制的不同制造方法的影响，导致材料表面状态或性质变化的结果,5.1.3表面完整性的概念,表面完整性的评价指标有以下五类：(1)表面形貌如粗糙度；(2)表面缺陷如表面裂纹；(3)微观组织与表面层冶金学、化学特性如金相组织、表层化学性能、微观裂纹；(4)表层物理机械性能如显微硬度；(5)表层的其它工程技术特性如对光的反射性能。,根据零件技术要求不同，表面完整性的评价指标分成三个级别标准进行评定。这三个级别中后一级是前一级的发展,5.1.3表面完整性的概念,三个级别规定如下：1、基本数据组(1)表面粗糙度和表面纹理组织;(2)宏观组织(10或更低倍数)宏观裂纹，腐蚀的显示;(3)微观组织与表面冶金学特性微观裂纹、塑性变形、表面层相变、显微结构变化、金相显微组织评价；,5.1.3表面完整性的概念,三个级别规定如下：2、标准数据组是在基本数据组的基础上增加根据零件使用的应力条件、环境介质、温度条件和加工要求提出的物理-力学特性要求，包括：基本数据组疲劳强度残余应力和变形应力腐蚀试验要求。,5.1.3表面完整性的概念,3、扩大数据组它是在标准数据组基础上，扩大了力学性能试验和工程技术专门要求的检测，以满足设计对表面质量的深大要求它包括：(1)标准数据组，(2)扩大的疲劳试验，用于获得设计所需要的信息；(3)扩大的力学性能，如拉力试验、应力断裂、蠕变；(4)其它特殊性能，如摩擦特性、表面锈蚀特性、光学特性等,5.1.3表面完整性的概念,5.2影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制措施,5.2.1表面粗糙度的形成、影响因素及控制措施5.2.2减小表面粗糙度的加工方法,5.2.1表面粗糙度的形成、影响因素及控制措施,1、切削加工2、磨削加工,1、切削加工,（1）表面粗糙度的形成原因。切削加工（如车、铣、刨等）表面粗糙度的形成主要有：几何因素物理因素机床刀具夹具工件系统的振动,1)几何因素由于刀具切削刃的几何形状、几何参数、进给运动及切削刃本身的粗糙等原因，未能将被加工表面上的材料层完全干净地去除掉，在已加工表面上遗留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度Rz几何原因主要影响横向粗糙度。,1、切削加工,2）物理因素已加工表面的实际轮廓与纯几何因素所形成的理论轮廓往往有较大差异，这是由于切削过程中各种不稳定因素造成的，其中主要包括积屑瘤(built-upedge)鳞刺(scaleburr)表层塑性变形(plasticdeformation)等物理因素。切削脆性材料时，材料易于碎裂，形成崩碎切屑，使加工表面粗糙,1、切削加工,3）切削加工时的振动(vibration)工艺系统的低频振动，一般在已加工表面上产生波度工艺系统的高频振动则是产生纵向粗糙度的原因之一,1、切削加工,（2）影响表面粗糙度的工艺因素以上分析表明，影响表面粗糙度的主要工艺因素有：1）刀具的几何参数、材料和刃磨质量刀具的几何参数中对表面粗糙度有直接影响的有副偏角主偏角刀尖圆弧半径在一定范围内，减小副偏角、主偏角、增大刀尖圆弧半径都可使表面粗糙度值减少,1、切削加工,（2）影响表面粗糙度的工艺因素以上分析表明，影响表面粗糙度的主要工艺因素有：1）刀具的几何参数、材料和刃磨质量热硬性高的材料耐磨性好，易保持刃口的锋利摩擦系数小的材料，有利于排屑与被加工材料亲和力小的材料，不易产生积屑瘤和鳞刺,1、切削加工,切削条件包括切削速度（cuttingspeed）、进给量（feed）、切削深度（cuttingdepth）和冷却润滑（coolingandlubrication）情况等,1、切削加工,3）工件材料一般来说，塑性大的材料，如低碳钢、合金钢等，加工时易生成积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度值较大对于相同成份的材料，晶粒组织越粗大，加工后的表面粗糙度值也越大,1、切削加工,4）工艺系统的精度和刚度要获得低粗糙度的零件表面，除以上所述因素外，还要保证加工工艺系统有足够高的运动精度和刚度,1、切削加工,（1）磨削加工的特点磨削加工是利用砂轮（grindingwheel）表面的大量磨粒作为刀具的一种“切削”加工。磨粒在砂轮表面上的分布是随机的、高低不一因而磨粒与被加工表面的作用是滑擦、刻划、切削相伴发生的由于通过工件表面单位面积上的磨粒数量可以很多，因此，磨削加工容易获得较低的表面粗糙度值,2、磨削加工,（1）磨削加工的特点磨削速度高，磨粒大多数为负前角，单位切削力很大所以切削温度很高，可达15001600，超过了材料的熔点，产生火花工件表面层的温度也能高达900，超过了材料的相变温度,2、磨削加工,（2）影响磨削表面粗糙度的工艺因素1）砂轮的粒度,2、磨削加工,（2）影响磨削表面粗糙度的工艺因素2）砂轮的修整砂轮磨钝后，必须进行仔细的修整，目的是使砂轮具有正确的几何形状和锐利的微刃多采用单颗粒金刚石笔进行修整，相当于用它在砂轮表面上车出一螺纹修整导程和修整深度越小，修整质量越好，磨粒微刃等高性越好，磨出的工件表面粗糙度值也越小,2、磨削加工,（2）影响磨削表面粗糙度的工艺因素3）磨削用量与光磨次数增加砂轮速度、减少工件速度、减小轴向进给量（以纵磨外圆为例），都可使单位时间内通过单位磨削面积上的磨粒数增多，因而磨削后工件表面粗糙度值降低，并且当砂轮速度高于工件材料塑性变形的传播速度时，材料来不及产生塑性变形，这也使得磨削后工件表面粗糙度值减小,2、磨削加工,（2）影响磨削表面粗糙度的工艺因素减小磨削深度ap将减轻工件材料的塑性变形，从而减少磨削后工件表面的粗糙度值，但这样同时降低了磨削生产率为提高生产率并保证获得足够低的表面粗糙度，通常先采用较大的磨削深度然后采用较小的磨削深度最后进行数次名义磨削深度为零的“光磨”。光磨次数越多，表面粗糙度越低,2、磨削加工,（2）影响磨削表面粗糙度的工艺因素4）砂轮的硬度砂轮的硬度（指磨削时磨粒受力后从砂轮上自行脱落的难易程度）砂轮的硬度必须适中若太软，则磨粒太易脱落，不易保证砂轮修整的形状精度，使粗糙度增加若太硬，磨钝了的磨粒又不易脱落，堵塞砂轮，增加工件材料的塑性变形，也会使粗糙度增加,2、磨削加工,（2）影响磨削表面粗糙度的工艺因素5）其它砂轮组织的紧密程度磨粒材料和工件材料的性质冷却润滑液的选用等对磨削表面粗糙度也有明显的影响,2、磨削加工,5.2.2减小表面粗糙度的加工方法,1、超精密切削（superprecisioncutting）2、超精加工（superfinishing）3、珩磨（honing）4、研磨（lapping）5、抛光（buffing）,1、超精密切削,超精密切削是指加工精度高于亚微米（0.1m）级表面粗糙度值Ra在0.025m以下,2、超精加工,超精加工是一种由切削过程过渡到摩擦抛光过程的加工方法能获得表面粗糙度Ra值为0.010.1m的加工表面,珩磨是利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和往复直线运动，切削工件上极小余量的精加工方法目前广泛应用于成批以至小批生产中孔的精加工。这种加工方法孔的尺寸范围很大，直径从几毫米到1m，长度从10mm到20m珩磨后的孔表面粗糙度Ra值可控制在0.0250.2m之间圆度和圆柱度在0.0030.005mm之间尺寸精度一般为IT5IT6,3、珩磨（honing）,研磨是用研磨工具和研磨剂从工件表面上研去一层极薄金属的精加工方法其目的是获得很高的表面质量和很高的加工精度,4、研磨（lapping）,抛光加工是用涂敷有抛光膏的布轮、皮轮等软性器具利用机械、化学或电化学的作用去除工件表面微观凹凸不平处的峰顶以获得光亮、平整表面,5、抛光（buffing）,5.3影响表面层物理、机械性能的主要因素,5.3.1表面层加工硬化5.3.2表面层的金相组织变化与磨削烧伤5.3.3表面层的残余应力,5.3.1表面层加工硬化,1、概述加工硬化切削或磨削加工过程中，工件表面层在切削力作用下产生强烈的塑性变形，引起表面层硬度增加的现象衡量表面层加工硬化的指标主要有：（1）表面层的显微硬度HV（2）硬化程度N（3）硬化层深度h,5.3.1表面层加工硬化,1）刀具刀具的刃口圆角和后刀面的磨损对加工硬化有显著影响，刃口圆角和后刀面磨损量越大，加工硬化层的硬度和深度也越大2）工件材料工件材料的硬度越低，塑性越大，切削加工后表面层加工硬化现象越严重,2、表面层加工硬化的影响因素,3）切削用量切削速度在中低速切削时，随着切削速度的增加，刀具与工件接触时间减短，工件表面层使塑性变形程度减小，并且切削速度增大会使切削温度提高，有利于加工硬化的回复但当速度很高时，即高速切削阶段，切削热作用时间缩短，回复来不及进行，硬化程度反而增加,2、表面层加工硬化的影响因素,3）切削用量进给量进给量增加时，塑性变形增加，硬化程度增加，故减少进给量有利于减轻硬化程度但当f很小时，刀具与工件的挤压作用增加，塑性变形程度增加，即加工硬化程度反而增加切削深度切削深度ap增加时，切削力增大，塑性变形加大，加工硬化程度增加,2、表面层加工硬化的影响因素,（1）合理选择刀具的几何形状采用较大的前角和后角并在刃磨时尽量减小其切削刃口半径刀具使用过程中合理控制其后刀面的磨损限度（2）合理选择切削用量，采用较高的切削速度较小的进给量较小切削深度（3）加工时采用有效的冷却润滑液,3、减小表面层加工硬化的措施,5.3.2表面层的金相组织变化与磨削烧伤,1、表面层的金相组织变化2、影响磨削烧伤的因素,1、表面层的金相组织变化,机械加工过程中，在加工区由于加工时所消耗的能量绝大部分被转化为热能而使加工表面温度升高，当温度升高到金相组织变化的临界点时，就会产生金相组织的变化,磨削加工时，磨粒在很高速度下以较大的负前角切削较簿的金属层，产生很大的塑性变形和摩擦，其单位切削力、单位切削面积所消耗的功率非常大，远远大于一般切削加工，这些消耗的功率绝大部分转化为热能传递给工件，使工件表面层的温度经常达到900以上，超过了钢铁材料的相变温度，使得其金相组织发生变化，同时表面层呈现黄、褐、紫、青等不同颜色的氧化膜（因氧化膜厚度不同而呈现不同颜色），这种现象称为磨削烧伤。,1、表面层的金相组织变化,（1）磨削用量。磨削深度当磨削深度增大时，工件表面一定深度的金属层的温度将显著增加，容易造成烧伤或使烧伤加剧，故磨削深度不能选得太大工件速度当工件速度增大时，工件磨削区表面温度将升高，但此时热源作用时间减少，因而可减轻烧伤但提高工件速度会导致表面粗糙度值增大，为弥补此不足，可提高砂轮速度实践证明，同时提高工件速度和砂轮速度可减轻工件表面烧伤,2、影响磨削烧伤的因素,（1）磨削用量。工件纵向进给量当工件纵向进给量fa增加时，工件表层和表层以下各深度层温度均下降，故可减轻烧伤但fa增大，会导致表面粗糙度增大，因而可采用较宽的砂轮来弥补,2、影响磨削烧伤的因素,砂轮磨料的种类、砂轮的粒度、结合剂种类、硬度以及组织等，均对烧伤有影响,（2）砂轮参数,硬度高而锋利的磨料，如立方氮化硼、人造金刚石等，不易产生烧伤磨粒太细易堵塞砂轮产生烧伤硬度高的砂轮，磨钝的磨粒不易脱落下来，易产生烧伤，采用较软的砂轮可避免烧伤用有弹性的结合剂（如橡胶、树脂等）的砂轮磨削时，磨削力增大时能有退让，使实际的磨削深度有所减少，可减轻烧伤组织疏松的砂轮，既不堵塞又易存储切削液，不易产生烧伤,（2）砂轮参数,采用适当的冷却润滑方法，可有效避免或减小烧伤，降低表面粗糙度,（3）冷却方法,工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和热导率工件材料硬度高、强度高或韧性大都会使磨削区温度升高，因而容易产生磨削烧伤导热性能比较差的材料，如耐热钢、轴承钢、不锈钢等，在磨削时也易产生烧伤,（4）工件材料,5.3.3表面层的残余应力,1、表面层残余应力的产生2、影响表层残余应力的主要因素,1、表面层残余应力的产生,机械加工过程中，工件表面层残余应力产生的主要原因有：（1）冷态塑性变形（2）表层金属的热态塑性变形（3）表层金属金相组织的变化,影响零件表面残余应力的工艺因素比较复杂不同的加工条件下，残余应力的大小、符号及分布规律可能有明显的差别切削加工时起主要作用的往往是冷态塑性变形，表面层常产生残余压应力磨削加工时，热塑性变形或金相组织的变化通常是产生残余应力的主要因素，表面层常存有残余拉应力,2、影响表层残余应力的主要因素,5.3.4表面强化工艺,1、滚压加工2、喷丸强化3、挤孔,1、滚压加工,1、滚压加工,利用压缩空气或机械离心力将珠丸高速（3550m/s）喷出，打击工件表面，使之形成冷硬层和残余压应力，有利于提高零件的疲劳强度和使用寿命主要用于强化形状比较复杂不宜用其它方法强化的零件，如板弹簧、螺旋弹簧、连杆、齿轮、曲轴等,2、喷丸强化,挤孔可用挤刀挤孔，也可用滚珠挤孔挤刀挤孔，可以是单环挤刀挤孔和多环挤刀挤孔，多环挤刀加工效果好、质量高滚珠挤孔多用于小孔加工,3、挤孔,5.4机械加工中的振动,5.4.1概述5.4.2强迫振动及其控制5.4.3自激振动及其控制,5.4.1概述,1、机械加工中的振动现象及其影响2、机械加工中振动的类型,1、机械加工中的振动现象及其影响,现象机械加工过程中，工件夹具刀具机床这一工艺系统经常会发生振动，给加工过程带来很大的不利影响,1、机械加工中的振动现象及其影响,影响零件加工表面产生振纹，降低了零件的加工精度和表面质量，低频振动增大波度，高频振动增加表面粗糙度刀具振动可能使刀刃崩碎机床、夹具振动会导致机床、夹具的零件连接松动，增大间隙，降低刚度和精度，并缩短其使用寿命。,（1）自由振动（freerunningvibration）当振动系统受到初始干扰力（又称激励）的作用而破坏了其平衡状态后，去掉激励或约束之后所发生的振动，叫做自由振动（2）强迫振动（forcedvibration）在外界周期干扰力作用下，系统受迫产生的振动称为强迫振动。由于有外界周期性干扰力作能量补充，所以振动能够持续进行。只要外界周期干扰力存在，振动就不会被阻尼衰减掉（3）自激振动(selfexcitedvibration)由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种周期性振动称为自激振动,2、机械加工中振动的类型,5.4.2强迫振动及其控制,1、切削加工过程中强迫振动产生的原因2、强迫振动的描述3、强迫振动振源查找的方法4、减小强迫振动的措施和途径,1、切削加工过程中强迫振动产生的原因,切削加工过程中产生强迫振动的原因可以分为两大类：（1）系统外部的周期性干扰力如其它机床、设备的振动通过地基传入系统。（2）工艺系统内部原因机床运动零件的惯性力;机床传动件的缺;切削断续表面，切削过程的不连续，或者余量、硬度不均匀等，引起切削力的周期性改变,图5-8所示为内圆磨削工艺系统简图由于工件系统与悬伸的磨杆和砂轮相比，刚度要大得多，因此，该工艺系统的振动可以用图b所示的简化单自由度系统来描述磨杆和砂轮的等效质量为m，等效刚度为k，等效阻尼为c，作用在上的简谐激振力为设质量块处于平衡位置时为坐标原点，瞬时位移向下为正,2、强迫振动的描述,2、强迫振动的描述,2、强迫振动的描述,单自由度振动系统的运动方程式可写为：式中：x等效质量块离开其平衡位置的瞬时位移，单位为m；F简谐激振力的幅值，单位为N；简谐激振动的圆频率，单位为rad/s式中a衰减系数，2=c/2m系统无阻尼时的固有频率，,2、强迫振动的描述,求解微分方程式中：A1自由振动的初始振幅，单位为m；A2强迫振动的振幅，单位为m；上式第一项表示有阻尼的自由振动，经过一段时间后，这部分振动将衰减为零第二项表示由激振力引起的强迫振动，这部分不会衰减因此，系统经过一段时间的过渡过程后，自由振动很快就衰减掉了，而强迫振动则持续下去，形成系统的稳态振动过程,2、强迫振动的描述,稳态振动其位移式中d自由振动的初始相位角，单位为rad振动体位移与激振力的相位差，单位为rad,2、强迫振动的描述,令式中：A0系统静位移，即在与激振力幅值相等的静力作用下系统的位移单位为m式中：阻尼比；临界阻尼系数，频率比；,强迫振动有如下特点（1）如果作用在系统上的干扰力是简谐激振力，则强迫振动的稳态过程也是简谐振动，而且只要激振力存在，这一振动就不会被阻尼衰减掉。振动本身并不能引起干扰力的变化。（2）强迫振动的频率总是与外界激振力的频率相同，与系统的固有频率无关。（3）强迫振动的振幅大小主要取决于激振力的大小及频率比和阻尼比，而与初始条件无关。激振力越大，刚度及阻尼系数越小，则振幅越大。（4）强迫振动的振幅在很大程度上决定于干扰力（激振力）的频率与系统固有频率的比值。当等于或接近于1时，即干扰力的频率等于或十分接近于固有频率时，振幅将达到最大值，这种现象通常称为共振。,2、强迫振动的描述,在机械加工过程中出现的持续振动有可能是强迫振动，也有可能是自激激动。要区别强迫振动与自激振动，最简便的方法就是找出振动频率。一般情况下可从工件上振纹出现的频率推算出振动频率，再与振源频率相比较，如果两者一致或相近，则此振源可能就是引起振纹的主要原因。工件表面振动波纹频率可用下式计算：对回转零件：式中:n工件转速，r/min；m工件一转中切出的波纹数。,HZ,3、强迫振动振源查找的方法,（1）减小或消除振源的激振力（2）提高工艺系统的刚度及阻尼。可以有效地抑制振幅，吸收和消耗振动能量。（3）隔振在振动的传递路线中安放具有弹性性能的隔振装置（4）调节振源频率改变刀具转速或改变机床结构，以保证刀具冲击频率远离机床共振频率及其倍数增加刀具齿数减小切削用量，以便减小切削力的大小设计不等齿距的端铣刀,4、减小强迫振动的措施和途径,5.4.3自激振动及其控制,1、自激振动的特征2、产生自激振动的几种学说3、减小或消除自激振动的方法,1、自激振动的特征,（1）自激振动与强迫振动相比，虽然都是稳定的等幅振动，但维持自激振动的不是外加的激振力作用，而是由系统本身引起的交变力作用而产生的振动，系统若停止运动，交变力也随之消失，自激振动也就停止。,1、自激振动的特征,（2）自激振动与自由振动相比，虽然都是在没有外界周期性干扰力作用下产生的，但自由振动在系统阻尼作用下会逐渐衰减下去，而自激振动则能在振动过程中吸取能量，补偿阻尼的消耗，使振动得以维持而不衰减,（3）自激振动的频率和振幅是由系统本身的参数决定的。一般来说，振动的频率接近于系统中主振部件的固有频率，振幅的大小则取决于系统在一个振动周期内所获得的能量与阻尼所消耗能量的对比情况,1、自激振动的特征,（1）再生颤振学说（2）振型耦合颤振学说（3）负摩擦颤振,2、产生自激振动的几种学说,在切削、磨削外圆表面时，为了减小加工表面的粗糙度，车刀平刃宽度或砂轮的宽度都要大于工件每转进给量，因此，工件转动一周后在切削第二周时还会切削到前一周的表面，这种现象称为重叠1、由于某种偶然原因（如材料不均匀有硬质点、加工余量不均匀或冲击等），使刀具与工件产生相对振动，在加工面上形成振纹2、由于有重叠，当切到第一周的振纹时，就会使切削截面不断发生变化，造成动态切削力的变化，使工艺系统产生振动3、振动又会影响下一转的切削，从而引起持续的振动，即产生自激振动,（1）再生颤振学说,由于切削厚度变化引起的自激振动称为再生颤振,（1）再生颤振学说,（1）再生颤振学说,设本次切削运动为上次切削运动为瞬时切削厚度a（t）及切削力F（t）分别为式中：a0名义切削层公称厚度，kc单位切削上的切削刚度bd切削层公称宽度,（1）再生颤振学说,在振动的一个周期内，切削力对振动系统所作的功为式中:为F(t)与Y轴的夹角讨论:当00有颤振当2时，E0无颤振当=/2时，E最大颤振最强烈改变加工中某项工艺参数（如工件转速），使y与y0同相或超前一个相位角，则可消除再生颤振,在加工方牙螺纹时（如图5-10所示），工件前后两转并未产生重叠切削，若按再生颤振学说，理应不产生自激振动，但在实际加工中，当背吃刀量增加到一定程度，切削过程仍有自激振动产生，其原因可用振型耦合学说来解释,（2）振型耦合颤振学说,设工艺系统的振动只作平面运动，仅有两个自由度如图5-11所示，设刀具系统由一个质量为m，两个刚度为k1和k2的弹簧组成，主振模态方向为x1、x2，与工件表面法线方向成1、2角，称为刚度主轴假如在切削中由于偶然原因，刀具产生了振动，它将同时在两个方向、以不同的振幅和相位进行振动，刀尖运动轨迹为一椭圆,（2）振型耦合颤振学说,由图可见若振动刀尖沿ACB的轨迹切入工件，这时运动方向与切削力方向相反，刀具做负功当刀尖沿BDA切出时，运动方向与切削力方向相同，刀具做正功由于切出时的平均切削厚度大于切入时的平均切削厚度，在一个振动周期内，切削力所做的正功大于负功，因此有多余的能量输入振动系统（在一个振动周期内），振动得以维持,（2）振型耦合颤振学说,如果刀尖沿着ADB切入，BCA切出，显然切削力作的负功大于正功振动就不能维持，原有的振动会不断衰减下去这种由于振动系统在各主振模态间互相耦合，互相关联而产生的自激振动称为振型耦合颤振,（2）振型耦合颤振学说,图5-12把车削系统简化为单自由度系统，刀具只作y方向的运动在车削塑性材料时，切削力与切屑和前刀面相对滑动速度的关系如图5-12(b)所示设稳定切削时切削速度为vo，则刀具和切屑之间的相对滑动速度为v1=v0/（切屑收缩系数）,（3）负摩擦颤振,当刀具产生振动时，刀具前刀面与切屑间的相对滑动速度要附加一个振动速度刀具切入工件时，相对滑动速度为v1+y，此时的切削力为Fy1刀具退离工件时，相对滑动速度为v1-y，对应的切削力为Fy2所以在刀具切入工件的半个周期中，切削力小，负功小；在刀具退离工件的半个周期中，切削力大，所做的正功大，故有多余能量输入振动系统，使自激振动得以维持下去,（3）负摩擦颤振,（1）合理选择刀具几何参数（2）改革刀具结构（3）选用合理的切削用量（4）提高工艺系统的抗振能力（5）采用各种减振、消振装置（也称减振器）,3、减小或消除自激振动的方法,前角o加大前角o，有利于减小切削力和振幅（图5-13）主偏角增大主偏角，可以减小切削重叠系数，减小垂直于工件轴向方向的切削力和振幅副偏角加大副偏角，有利于减轻副切削刃与已加工表面的摩擦，减轻振动后角o适当减小刀具后角o，保证后刀面与工件间有一定的摩擦阻尼，有利于系统稳定但后角不能太小（如o23时），反而会引起摩擦自振刀尖半径r、前刀面倒棱br都应尽量小,（1）合理选择刀具几何参数,增加消振棱（即在刀具后刀面上磨出一段宽为h、后角为01的一段直线，叫消振棱，如图5-14所示）后，对抑制低频振动很有利，这可能是由于增加了阻尼的原因,（1）合理选择刀具几何参数,采用弹簧刀具如图5-15所示，它减小了工艺系统在y方向上的刚度，改善了系统的振型耦合由于y方向的系统刚度减小了，当切削力增加时，刀具变形，减小了切削力的变化，使振动减小,（2）改革刀具结构,图5-15弹簧车刀,采用弯头刨刀。如图5-16所示这种具有减振功能的弯头刨刀的安装面与刃口在同一平面上，切削时如果由于材料硬度不匀，或加工余量不匀使切削力增加，由于此时刀杆可变形，使得实际切削程度减小而使切削力减小，因而减小振动而图(a)和图(b)所示的情形，刀杆变形会使实际切深增加，使振动加剧,（2）改革刀具结构,采用弯头刨刀。如图5-16所示,（2）改革刀具结构,削扁镗刀杆，即将圆柱形刀杆削扁镗刀头在镗杆圆周方向的位置可以任意调整，得到不同的振型耦合，调到能使振动显著减小的位置后，用螺钉固定,（2）改革刀具结构