现场改善手法 PPT课件

现场改善,1,订单批量越来越少；品种数量越来越多；交货周期越来越短；销售单价越来越低；.,企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象,2,催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？半成品铺天盖地，难以插脚.,导致生产出现以下状况：,低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？,3,现场改善手法,6、IE之动作分解与标准化作业7、IE之线平衡分析与瓶颈改善8、JIT之现场物流改善9、JIT之切换效率改善,1、改善过程全貌2、改善工具全貌3、大脑风暴法4、QC七工具运用5、新QC七工具运用,4,严格遵守,变化,事故,原因分析,设计实验,确定对策,问题发现,改善确认,标准化,动态管理,OK,NG,1、改善过程全貌,5,有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。,实验设计,6,实验设计,原因排除,原因再现,条件优化,通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。,7,QC七工具,PDCA,六西格玛工具,IE,SPC,专业技术,2、改善工具全貌,8,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。,大脑风暴法,3、大脑风暴法,9,Step1收集信息（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2一起从中找出最重要的原因Step3将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道,大脑风暴法实施步骤,10,OK,P,选择课题,现状调查,设定目标,分析原因,确定主因,D,实施对策,C,确认效果,NG,A,标准化,巩固措施,今后打算,4、PDCA运用,11,作业标准,OperationStandard,作业内容作业步骤作业方法质量标准标准工时工艺条件注意事项,作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：,所用材料加工设备工装夹具检测方法检测仪器检测频率检测人员,6、IE之动作分解与标准化作业,12,作业标准,作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：,员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,13,作业标准书,作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。,图文并茂,文字简洁,要素齐全,要点清晰,多用数字,14,作业标准书,ZERO有限公司,版本号：V2.0,0,例,15,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,（1）设定作业标准时要避免浪费,16,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,17,搬,浪,移动费时费力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,TrainingWithinIndustry,18,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象：材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,19,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,动作,转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,20,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,21,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,22,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,23,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失,货,缺,24,（2）动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则两手同时使用动作单元力最少动作距离最短动作轻松、容易,手臂运动范围,25,（3）三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,26,标准作业,StandardOperation,标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：标准作业循环时间标准作业循环中的手工作业顺序标准在制品数量（WIP）,27,持续改进,标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中所以，标准作业是一个持续改进的过程。,制定/修订作业标准,实施标准作业,成功经验,失败事例,标准化,28,标准作业图表,作业顺序循环时间,SOP标准作业程序,总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间,标准作业单用于员工培训的基础文件,作业顺序循环时间WIP其它信息,29,7、IE之线平衡分析与瓶颈改善,线平衡,LineBalancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率减少产品的工时消耗，降低成本减少在制品，降低在库实现单元化生产，提高生产系统的弹性,TrainingWithinIndustry,30,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,工序,人数,正常作业时间,正常作业时间人数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合计,5,111,111,瓶颈工序,25,20,29,损失时间,作业时间,TrainingWithinIndustry,31,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=29s,线平衡率=100%=76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率=1-线平衡率=23.45%,【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】,TrainingWithinIndustry,32,线不平衡造成中间在库，降低整体效率,能力需求：100件/H,例,TrainingWithinIndustry,33,瓶颈改善的方法,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,34,线平衡改善的方法,分担转移,作业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,35,线平衡,LineBalancing,线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。,36,8、JIT之现场物流改善,生产布局,Layout,合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。,无价值的搬运动作有：搬运倒退让路排除路障堆码、清点、整理、寻找停顿与返回,37,（1）有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,38,考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费,品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节,产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备,成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产,39,（2）流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,40,标准作业,保证标准作业避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费,作业顺序一致化逆时针方向操作进行适当的作业组合明确作业循环时间明确在制品数量,.,物流顺畅,一头一尾存货，中间均衡快速流动考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费先进先出，快速流动,41,物流,物留,顺畅流动没有停滞,中间停滞隐藏问题,42,信息流畅,考虑信息流动生产指示明确便于信息传递,后补式/前后式生产指示生产实绩显现化便于批量区分警示灯及线体控制,.,少人化,U形布置方式逆时针摆放设备间无阻隔人与设备分工：人装料、卸料设备加工启动按钮安装方式适当,.,少人化生产人多人少都能生产,43,质量保证,确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出,作业人员自主检查避免生产与检查相分离设备防错功能良好的照明现场5S,.,便于维护,足够的维护空间优先保证常维护点空间不常动部分移开维护,.,便于设备维护先进先出，快速流动,44,安全性,确保作业安全避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费,加工点远离双手可达区域作业时容易步行去除踏台、突出物启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动蒸气、油污、粉屑防护现场照明、换气、温湿度,.,整体协调,整体物流动力供应线间仓库间搬运预备扩充空间,.,整体布置协调整体效率最高,45,（3）一笔画的工厂布置,工厂整体布置一笔画,从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。,46,整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用U字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step1,Step2,Step3,Step4,工厂整体布置一笔画,47,Step1由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）,垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）,TrainingWithinIndustry,48,Step2采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,（1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。,49,Step3将长屋型改为大通铺式,大通铺式布置,50,大通铺式布置,（1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。,大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。,51,Step4整体上呈一笔画布置,一笔画布置,52,9、JIT之切换效率改善,月度机型切换时间,月度总出勤时间,机型切换率=100%,机型切换效率=1-机型切换率,机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。,切换率越低越好,53,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,2003年8月机型切换次数：31次，其中：P-P切换28次，平均18min/次K-K切换15次，平均23min/次P-K切换9次，平均45min/次合计切换时间=,切换率=切换效率=,54,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,2003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换28次，平均18min/次K-K切换15次，平均23min/次P-K切换9次，平均45min/次合计切换时间=2818+1523+945=1254min,1254,601626,切换率=100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%,55,（1）4种切换形态,材料切换（材料、零部件等）,生产准备（整理、条件确认等）,夹具切换（模具、刀具、夹具等）,标准变更（技术标准、工艺程序等）,56,（2）快速切换的4个阶段,缩短一半,个位分钟,一触即发,零切换,n*10分钟,将切换时间缩短一半,切换时间缩短到9分59秒之内,3分钟内完成切换,1分钟内完成切换,57,（3）快速切换的改善着眼点,减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好,58,作业分离,内,外,变作业为作业,内,外,缩短外作业,缩短内作业,快速切换的改善思路,59,作业分离,内,外,必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）,内作业,设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）,外作业,具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。,60,内作业,外作业,将转化为,设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。,例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）,61,内作业,内作业,缩短内作业时间设法将内作业的动作简单化。,外作业,外作业,缩短外作业时间设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却