二三级管网热网改造施工技术规范.doc

.内蒙古自治区扎赉诺尔独立工矿区旧城区二、三级供热管网改造工程施工技术规范书建设单位：满洲里达赉湖热电有限公司二0一六年五月. 目 录第一节 概 述1第二节 土建工程2第三节 管道及其组成件的加工8第四节 供热管道的焊接及检验9第五节 供热管道安装14第六节 仪表安装安装20第七节 供热管道检查检验和试验21第八节 供热管道清洗及吹扫25第九节 供热系统试运行27第十节 供热工程交接验收28附表 热网施工工程量第一节 概 述本工程为内蒙古自治区扎赉诺尔独立工矿区旧城区二、三级供热管网改造工程，工程包含土建施工、管道焊接及阀门安装。（1）供热管道的施工与安装应符合金属工业管道施工及其验收规范（以下简称为“管道施工规范）、CJJ28-2004城镇供热管网工程施工及验收规范(以下简称为“热网施工规范”)的有关规定。（2）供热管网中压力容器的制造、检验和安装应符合国家质量技术监督局1999年颁发的压力容器安全技术监察规程（以下简称为“压力容器监察规程” ）的规定。（3）供热管网工程应按设计要求施工，材料、设备代用，即必须进行设计变更时应得到设计单位的同意。（4）供热管网工程应按国家规定的基本建设管理程序进行管理，工程的总承包单位应得到按规定程序批准的下列文件：1）批准供热管网工程建设项目的文件；2）各个设计阶段的设计图纸和技术文件；3）工程投资、设备、材料的概算；4）建设单位和设计单位应转交的其他文件。（5）供热管网工程应按施工组织设计组织施工，单项工程应有施工组织或技术措施。对市容、交通和人民生活有重大影响的部位，应做好施工前的各项准备工作。（6）各专业施工单位之间，同专业的各个工序之间，均应进行交接验收或交接检查，前一工序的不合格部位，不许由原施工单位翻修合格。（7）总承包单位必须保证承重结构和受力结构在工作状态下的安全，保证焊接、防腐、保温和设备安装工程的质量。上述工程质量应由当地工程质量部门做出评定结论。（8）施工中必须保证管网附建筑物的稳定，保护其他设施的正常工作及安全。当设计无明确规定时，供热管网与其他设施之间的最小距应按“热网规范”、“热网施工规范”及“直埋管规程”的规定。第二节 土建工程一、工程测量1.一般规定（1）集中供热管网工程测量应符合CJJ8-1999城市测量规范和“热网规范”、“热网施工规范”的规定。（2）建设单位或设计单位提供城市平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及其高程数据，以确定管网设计限位和高程。（3）工程测量所用控制点的精度应高于图限级。（4）设计测量所用控制点的精度等级应符合工程测量要求，工程测量宜与设计测量使用同一测量标志。（5）工程的测量范围应自热源外端（热力网起点）测至供热点或与用户连接的井室。（6）供热网线的中心桩和水准点应用平移法设置于线路施工操作范围之外便于观察和使用的部位。2.定线测量（1）管网工程施工定线测量应符合下列要求：1）应按主干线、支干线、用户线的次序进行；2）主干线线起点、终点、中间各转角点应在地面上定位；3）支干线、用户线可按主干线的定位方法；4）管网中的固定支架、地上建筑、地下检查小室可在管线定位后，用钢尺丈量的方法定位。（2）施工图用解析法确定管网位置时，应按给定坐标数据测定点位。（3）施工图用图解法确定管网位置时，应先测定控制点、线的位置，经校验确认控制点 线无误后，再按给定值测定管网点位。（4）管线测量的主要技术要求应符合表1的规定。表1 管线测量技术要求符合导线长度(m)平均边长(m)测角中误差测绘数DJ6方位角闭合差导线相对闭合差800100201+401/300注 1 n为测点数。2 点位中误差不应大于5cm3 导线超长时（不宜超过规定长的1.5倍），绝对闭合差不应大于26cm。4 导线长度短于规定长的1/3时，绝对闭合差不应大于13cm。5 在控制点比较稀少的地方，导线允许同级符合一次。（5）直线段上中线桩位的间距不宜大于50m，根据地形条件适当加桩。（6）管网中线量距可用鉴定过的钢尺丈量。在坡地上丈量时，应进行倾斜改正。量具相对误差应不大于1/1000。（7）在不能直接丈量的地段，可用电磁波测距或布设简单图形（双三角形、单四边形与菱形）丈量基线间接求距。（8）管线定线完成之后，点位应顺序编号，主要的中线桩应进行加固或安放表示，并绘点示记。（9）管网转角点应与附近永久性工程相连。在永久性工程上应标志点位，控制点的坐标应做出记录。附近没有永久性工程时，应埋设标石。用图解法确定管网转角点点位时应绘制图解关系图。（10）管网中线定为完成后，应按施工范围对地上障碍物进行核查。施工图中已标出的地下障碍物的近似位置应在地面上做出标志，供施工前勘探使用。3.水准测量（1）水准观测前，必须对水准仪和水准尺进行全面检验，检验的项目、方法和要求可参照现行国家标准国家水准测量规范中的有关规定进行。在作业过程中，应对仪器的I 角（水准仪视准轴和水准管轴之间的夹角）经常进行检验。（2）符合水准路线闭合差不应超过30（mm）（L为符合路线长度，以“km”计）。水准测量必须跨越河流、深沟，且视线长度超过200m时应采用跨河水准测量方法，跨河水准观测一双侧回或两个单侧回，半侧回中观测两组，两侧回间相差不得超过40（mm）（L为跨河视线长度，以“km”计）。（3）在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位的附近，应留临时水准点。管网沿线临时水准点的间距不宜大于300m，临时水准点标志应明显，安放应稳固，妥善保护。（4）两固定支架之间的管道支架、管道、地下检查小室、地面建筑高程，可用固定支架高程进行相对控制。（5）供热管网与热源连接部位的管网高程须用热源高程校核。二、土方工程（1）供热管网土方和石方工程的施工及验收应符合GBJ201-1983土方与爆破工程施工及验收规范的要求及“热网施工规范”的规定。（2）施工前，应对开槽范围内的上地上障碍物进行核查及堪探，逐项查清障碍物构造情况，以及与管网工程的相对位置关系。（3）土方施工，为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合。并应符合下列要求：1）供水、排水、煤气管道及各种地下构筑物的正常和安全；2）各种电缆的使用和安全；3）经采取加固措施之后的电杆、树木等的稳固；4）各相邻建筑物在施工后，不致发生沉降、倾斜、塌陷。对不能满足上述条件的障碍物，应拟定拆迁方法或改变设计位置。（4）土方开挖要根据工程现场条件、结构埋深、土质、有无地下水等因素选用不同的开槽断面。确定各施工段的槽底宽度、边坡、留台位置、上口宽、推土及外运土量等施工措施。 当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时，应采取相应的边坡支护措施。边坡支护工程应负荷国家现行标准JGJ120的规定。（5）在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖。（6）土方开挖后中出现事先未查到的障碍物并将影响安全时应停止施工，经采取措施并经有关部门检查同意后再进行施工。（7）土方开挖前必须先测量放线、测设高程，在挖掘土方施工中应进行中线、槽断面、高程的校核。机械土方应留有200mm预留量，以人工配合机械挖掘，挖平至槽底标高。（8）城市土方开挖时，必须按需要设置临时道路、汽车桥、人行桥、槽边护栏、夜间照明灯及指示红灯等设施。（9）土方开挖至槽底后，应有设计人员验收地基。对松软地基确定加固措施，对槽底的坑穴应进行挖填夯实。（10）有水不能排干的槽底应多挖一层土（100mm），铺垫碎石层，排水至碎石层下，以供干槽施工。（11）已挖至槽底的沟槽，其后续工序应安排紧密、连续，尽量缩短晾槽时间，并注意不使槽土壤结构受扰动及破坏。不能连续施工的土槽应留出150200mm预留量，待施工前再开挖。（12）土方施工必须保证施工范围内的排水畅通，应先设置临时排水设施，解决排水出路，要防止地面水、雨水流入槽内。（13）当沟槽土质为风化岩或岩石地段时，沟槽开挖应由石工开凿。采用爆破法施工时，必须制定出安全措施，经有关部门同意，由专人指挥进行施工。（14）直埋管道的土方开挖宜以一个补偿段作为一个工作段，一次挖土成活。管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等必须经测量检查合格。设计要求做垫层的直埋管沟，其垫层材料、厚度、密实度等应按设计规定施工。三、土建结构工程（1）供热管网土建结构工程的施工及验收应符合国家现行有关规范的要求。（2）土建工序的安排和衔接应符合工程结构原理，施工中的停滞部位应符合供热管道工程施工的需要。（3）深度不同的相邻基础，应先安排深基础的施工，深基础周围应及时填充密实，再进行浅基础的施工，达到完整结合。（4）地沟、井室、支架等底部混凝土施工必须在地基排水良好的情况下浇筑。（5）地沟及井室砖墙砌体等应由其砖瓦工采用五顺一丁的防水砖墙砌法操作。要求砌筑砂浆满铺，墙体横缝、竖缝均砂浆饱满。（6）地沟及井室的外墙面宜采用水泥砂浆五层做法的防水抹面，或按设计规定施工。施工操作工作面应整段整片分层操作抹成，整段成活。尽量避免施工不连贯。（7）采用柔性防水的墙面应按GBJ208-1983地下防水工程施工及验收规范执行。结构伸缩缝及止水带的做法按设计规定施工。（8）钢筋混凝土的模板、钢筋、混凝土等施工工序，应由具备相应技术等级的工人操作。结构外形尺寸及结构强度应符合设计要求。混凝土配比应满足搞渗要求。（9）预制钢筋混凝土构件的外形尺寸和混凝土强度等级应符合设计要求。（10）固定支架与土建结构必须整体结合牢固，土建结构应与土体结合牢固。固定支架的混凝土强度没有达到设计标号时，不得与管道固定，承受推力。（11）地沟内管道活动支座应按设计间距稳放，按管道坡度逐个测量支撑管道滑托的钢板面的高程，高程差不应超过-100mm。（12）地沟地下井室封顶前，应将里面的渣土、杂物清扫干净。预制盖板安装铺垫的灰浆应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙要先勾严底缝，再将外层抹面接茬抹平压实。四、回填土工程（1）沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填夯实土。（2）直埋管道焊口两端管段在管道正口对接就位后，胸腔部位可先进行回填。回填前应先检查和修补管道保温外层破损处。（3）回填土必须确保构筑物的安全，并应检查墙体结构强度、外墙防水抹面层硬结程度、盖板或其他构件安装强度，能承受回填土施工操作动荷时，方可进行。（4）回填土先进行胸腔回填土，填土前应先将槽底杂物清除干净，如有积水应先排除。（5）胸腔回填土应先分层铺垫，分层夯实。胸腔土中不得含碎砖、石块及大于100mm的硬土块。（6）回填土铺土厚度应根据夯实机具确定，人工夯实为200300mm一层，机械夯实为250300mm一层。（7）回填土的密度应按设计确定，并逐层进行检查测定。城市道路下面的回填土不得低于下列要求：1）胸腔部位：95%，。2）管顶或结构顶上500mm范围内：85%。3）其余部位，按不同的修路标准确定：五、地下穿越工程（3）用任何一种穿越方法施工时应保证：1）供热管道在套管段面中的位置应符合设计纵横断面要求；2）在穿越施工进行中，掘进施工后，穿越结构上方土层及建筑物不得沉陷坍塌；3）穿越工程上方及四周土体不受冲刷。（4）在进行盾构掘进时，应根据设计要求，仔细充填构造外壁与四周土壤之间的空隙。（5）穿越结构的材质、断面尺寸、壁厚、长度、接口处理方法及防腐等均应由设计明确规定。（6）管道穿越施工完毕以后，应填写隐蔽工程验收单。第三节 管道及其组成件的加工1.管子切割（1）管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管严禁使用金钢印。（2）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。（3）不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。（4）镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。（5）管子切口质量应符合下列规定：1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。2、管道支、吊架和滑托制作（1）管道支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正。（2）支架上承接滑托的滑动支撑板(材质采用聚四氟乙烯)及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等。（3）组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下列规定：1）外形尺寸偏差应符合图纸要求。2）弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。3）弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的2%。4）已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管。5）焊在管皮上的弧形板应用模具压制成型，用同径的钢管切割的必须用模具整形。第四节 供热管道的焊接及检验供热管道焊接应按本章和“热网施工规范”、“管道施工规范”及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236）（以下简称为“管道焊接规范”）的有关规定进行。一、供热管道的焊接（1）管道焊缝的位置应符合下列规定。1）直管段上两对接焊口中心面的距离，当DN150mm时，不应小于150mm；当DN150mm时，不应小于管子外径。2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起变点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。5）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。6）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。（2）焊接材料。1）母材（管材或板材）应有制造厂的质量合格证书及质量复验报告；2）焊接材料应按设计规定选用。设计无规定时，应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应，且工艺性能良好的焊接材料；3）母材、焊接材料的化学成份和机械性能应符合国家现行标准规定；4）氧-乙炔焊接用的电石应符合现行电石（HC2737）标准的规定。（3）施焊单位应符合下列规定：1）有负责焊接工程的焊接技术人员、检查人员和检验人员；2）有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定、可靠；3）有精度等级符合要求，灵敏度可靠的焊接检验设备；4）保证焊接工程质量达到设计和本规范规定的标准。（4）施焊。1）已取得合格证并按鉴定合格的焊接工艺施焊的焊工，在下列情况下应重新进行考试：焊接作业中断六个月以上者；换用不熟悉的焊接设备和使用新的焊接材料时；焊接工艺改变超过原考试范围时；调到不熟悉的工作条件下施焊者；焊接方法与考核条件不同时。2）管子坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔火焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。3）管道组成件组对时，对坡口及外表面进行的清理应符合表2的规定，清理合格后应及时焊接。表2 坡口及其内外表面的清理管道材质清理范围（mm）清理场清理方法碳素钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等4）除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，其他焊口不得强行组对。5）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。6）不等厚管道组成件组对时，内壁错边量不超过壁厚的10%或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。7）在焊接和热处理过程中，应将焊接件垫置牢固。8）应对螺纹连接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。9）对管内清洁要求较高且焊接后不宜清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。机组的循环油、密封油管道当采用承插焊时，承口与插口的轴向不留间10）需预拉或压缩的管道焊口组对时，所使用的工具应待整个焊口及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。11）管子焊接常用坡口形式及尺寸见规定的结构及形式。二、焊前准备（1）管道、容器上焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中区域。各种焊接之间的关系，一般应符合下列要求：1）有缝管道对口及容器、钢板卷管相邻筒节组对的，纵缝之间应相互错开100mm以上；2）容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm；3）地沟和架空管道两相邻环形焊接中心之间距离应大于管子外径，且不小于150mm；4）直埋供热管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应不小于2m；5）在有缝管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心的距离应大于分支管外径，且不小于70mm。（2）管子、容器和承重结构的焊接坡口应按设计规定进行加工，设计无规定时，可按GB985-1980手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸的规定加工，常见坡口尺寸见本规程附录F。（3）在管道或容器上开孔焊接分支管道，放风管、放水管和仪表管道，开孔直径，焊接坡口的形式及尺寸，补强钢件及焊接结构等应由设计规定。（4）不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。（5）管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。（6）电焊焊接壁厚不小于4mm；氧-乙炔焊接壁厚不小于3.5mm。焊件应切坡口，坡口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法时，应清除熔渣。（7）潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。三、焊缝质量检验（1）在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：1）表面质量检验；2）强度和严密性试验。（2）焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求；焊缝表面应完整；高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡；焊缝宽度应超出坡口边缘23mm。（3）焊接无损检验应按下列规定执行：1）设计和本规范规定检验的焊缝必须进行检验。当无规定时，由焊接检查人员和焊接检验人员共同确定。2）每位焊工至少应检验一个转动焊口和一个固定焊口。3）施焊转动焊口时，对经无损检验不合格的焊工取消施焊资格。4）固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工施焊的焊口按规定的负损检验比例加倍抽检，仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝均应进行无损检验，并取消其施焊资格。5）返修后的焊缝应进行表面质量及百分之百的无损探伤检验，检验数量不包括在规定检验数量中。（5）在保护套管或不通行地沟内敷设的管道，应按直埋管道的无损检验数量进行检验。（6）管道穿越铁路干线（不包括专用线），在铁路路基两侧第一个焊口范围内的全部焊口应百分之百的进行无损检验，此数量不计在规定的检验百分数中。（7）穿越城市主干线的管道，道路两侧各5m范围内的焊口应百分之百进行无损检验。检验量不计在规定的检验数量中。（8）穿越江、河的水下管道，焊接要求和检验范围、数量按设计规定。（9）现场制作或工厂制造的各种受压管件，无损检验数量100%。（10）焊缝的无损检验量应按规定的检验百分数布置于每个焊缝上，不得用代替检验量来替代应检焊缝的检验量。（11）选用超声波探伤必须经过施工单位技术总负责人批准。超声探伤部位应用射线探伤复验。复验数量为20%。壁厚小于8mm时，应按GB827-1980船体焊缝超声波探伤标准执行。（12）使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损检验，按各自标准均合格，方可认为焊缝无损检验合格。（13）使用磁粉探伤和着色探伤的部位应由设计或检验人员指定，磁粉探伤应按EJ187-1980磁粉探伤标准执行，着色探伤应按EJ186-1980着色探伤标准执行。（14）个别管道焊缝不具备水压试验条件时，必须进行百分之百无损探伤。（15）焊缝无损探伤记录与底片应由施工单位整理，由建设单位统一管理，保管期不得少于七年。（16）管道的对接焊缝，应作机械性能试验，切取试样的标准、方法按现行“管道焊接施工规范”规定执行。（17）直埋管道、不通行地沟内管道、穿越部位管道的焊缝应绘制管道焊缝位置图。（18）供热管网的全部焊缝，在管网强度试验和水压试验合格后方可认为合格。第五节 供热管道安装1、一般规定（1）管道安装应具备下列条件：1）与管道有关的土建工程检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2）管道组成件及管道支撑件等已检验合格。3）与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。4）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。5）在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已完毕。（2）法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。（3）脱脂后的管道组成件在安装前必须进行严格检查。（4）管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。（5）埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实。2、钢制管道安装（1）预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。（2）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。（3）当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。（4）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表4的规定。表4 软垫片尺寸允许偏差法兰密封形式平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径外径公称直径350350工作温度-20-70工作温度2）热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。3）紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力不大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。4）紧固应适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。（10）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN100mm时，允许偏差为1mm；当管子DN100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为100mm。（11）管道连接时，不得用强力对口，可用加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（12）合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。（13）合金钢管道上不应焊接临时支撑物。（14）管道预拉伸（或压缩，下同）前应具备下列条件：1）预拉伸区域内固定支架间的所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并经检验合格。2）预拉伸区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。与拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。3）预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。（15）当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。（16）排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。（17）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。（18）穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙长度不得小于墙存。穿楼板套管应高出楼面50mm。管道穿过室外屋面时，应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。（19）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。（20）管道膨胀指示器应按设计文件的规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。（21）蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观察的部位，并应符合下列要求：1）监察管段应选用同批、同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。2）监察管段不得开孔或安装仪表取源部位及支、吊架。3）监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300500的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。4）蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分布。5）同一直径管子的各蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差不应大于0.1mm。（22）监察管段及蠕胀测点的测量内容包括：监察管段两端的壁厚；各对蠕胀点的径向尺寸；蠕胀测点两旁管子的外径。（23）合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。（24）埋地管道的防腐层应在安装前做好，焊缝部位末经试压合格不得做防腐处理，在运输和安装时应防止损害防腐层。（25）管道安装时的允许偏差应符合表6的规定。表6 管道安装时的允许偏差 （mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架 空室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L%，最大50DN1003L%，最大80立管铜垂度5L%，最大30成排管道间距15交叉管的外壁绝垫层间距20注 DN管子公称直径；L管子有效长度。3、阀门安装（1）阀门安装之前，应进行解体检查，检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。（2）阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。（3）当阀门与管道以法兰或螺栓方法连接时，阀门应在关闭状态下安装。（4）当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层已采用氩弧焊。（5）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。（6）安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。（7）安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。（8）安装完全阀时，应符合下列规定：1）安全阀应垂直安装。2）在管道投入运行时，应及时调校安全阀。3）安全阀的最终调校已在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。4）安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。5）安全阀经最终调校合格后，应做铜封，并按有关规定填写“安全阀最终调试记录”。4、补偿装置安装（1）型或型膨胀弯管补偿装置。1）应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm，并应按有关文件的规定填写“管道补偿装置安装记录”。2）水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。3）铅垂安装时，应设置排气及排水装置。（2）填料式补偿装置。1）应与管道保持同心，不得歪斜。2）导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。3）应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余的收缩量可按式（13-1）计算，其允许偏差为5mm，即 （13-1）式中 插管域外可当圈间的安装剩余收缩量，mm；补偿器的最大行程，mm；室外最低设计温度，；补偿器安装时的温度，；截止的最高设计温度，。4）插管应安装在介质流入端。5）填料并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。5、支、吊架安装（1）如设计中支吊架数量不足时，施工单位应视现场情况加装支吊架，管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整、牢固，与管子接触应紧密。（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两端热位移方向或位移值不等的管道，不得使用同一个吊杆。（3）固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。（4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。（5）弹簧支、吊架的弹簧高度应按设计文件的规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件应待系统安装、施压、绝热完毕后方可拆除。（6）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。（7）铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门应设有专用支架，不得以管道承重。（8）管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。（9）管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应明显标记。在管道安装完毕后应预拆除。（10）管道安装完毕后，应按设计文件规定样对逐个支、吊架的形式和位置。（11）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：1）活动支架的位移方向位移值及导向性能应符合设计文件的规定。2）管托不得脱落。3）固定支架应牢固、可靠。4）弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。5）可调支架的位置应调整合适。第六节 仪表安装 1、压力表安装要求（1）压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并防止受高温、冰冻和振动的影响。（2）压力表应设有内径小于10mm的缓冲管。（3）压力表和缓冲管之间应设阀门，蒸汽管道安装压力表时不得用旋塞。（4）压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.52倍。2、套管温度计安装要求管道和设备上的各类套管、温度计应安装在便于观察的部位，底部应插入流动的介质内，不得安装在引出的管段上。3、排气阀安装要求管道和设备上的排气阀门，在排气点距地面高于2m时，排汽阀门应装设在距地面1.5m处便于安全操作的位置。第七节 供热管道检查检验和试验1、一般规定（1）施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。（2）建设单位或授权机构，应通过其检验人员对施工质量进行监督和检查。2、外观检查（1）外观检验应包括对各种管道组成件管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。（2）管道组成件及管道支撑件管道加工件坡口加工及组队管道安装的检验数量和标准应符合本章第一三节的有关规定。（3）除焊接作业指导书有特殊要求的焊接外，应在焊接完后立即除去渣皮飞溅，并应将焊接表面清洗干净，进行外观检验。管道焊接的外观检验质量应符合“管道焊接规范”的有关规定。3、焊缝表面无损检验（1）焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。（2）有热裂纹倾向的焊接应在热处理后进行检验。（3）磁粉检验和液体渗透检验应按压力容器无损检验的规定进行。（4）当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。（5）对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应按上述外观检查的规定全部进行外观检验。（6）当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和有关规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。（7）当抽样未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：1） 缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。2） 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。3）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊缝工的同一批焊缝。4）当再一次检验的焊缝均合格时，可以认为检验所代表的这一批焊缝合格。5）当再一次检验又出现不合格时，应对该焊缝工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （8）对需要热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响取得硬度值，其硬度值应符合设计文件规范。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%；合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。（9）需要热处理的管道焊缝，应按规定的格式填写“热处理报告书”。5压力试验（1）管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，压力试验应符合下列规定。1）压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可采用气体为时检验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。2）当现场条件容许使用液体或气体进行压力实验时，经建设单位统一，可同时采用下列方法代替：所有焊缝（包括附件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验；对接焊缝用100%射线照相进行检验。3）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。4）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。5）建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一起按标准格式填写“管道系统压力试验记录”。（2）压力试验前应具备下列条件。1）试验范围内的管道安装工程除涂漆和绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2）焊缝及其他部位尚未涂漆和绝热。3）官道上的膨胀节已设置了临时约束装置。4）试验用压力表已经校验，并在周验期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。5）符合压力试验要求的液体或气体应经备齐。6）按试验的要求，管道已经加固。7）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。8）待试管道上的安全阀，爆破板及仪表原件等已经拆下或加以隔离。9）试验方案已经批准，并进行了技术交底。（3）液压试验应遵守下列规定。1）液压试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道或对联由奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50摄氏度。2）试验前，注液体时应排尽空气。3）试验时，环境温度不宜低于5摄氏度，当环境温度低于5摄氏度时，应采取防冻措施。4）试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。5）承受内压的地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.5 Mpa。6）当管道与设备作伪一个系统进行试验，管道的试验压力不大于设备的试验压时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，经建设单位同意，或按设备的试验压力进行试验。7）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按式13-3计算，即 （13-2）式中 试验压力（表压），Mpa； 设计压力（表压），Mpa；试验温度下，管材的许用应力，Mpa；设计温度下，管材的许用应力，Mpa；当6.5时，取6.5当试验温度下。产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服时的最大压力。8）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。9）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。10）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。11）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。（4）气压试验应遵守下列规定。1）承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.5倍，真空管道的试验压力应为0.2Mpa。当管道的设计压力大于0.6 Mpa时，必须由设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。2）严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。3）试验前，必须用空气进行预试压，试验压力宜为0.2 Mpa。4）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。第八节 供热管道清洗及吹扫供热管道在安装完毕投入运行之前，应对管道进行吹扫和清洗，以便将施工时遗留在管道内的焊渣、铁锈、泥沙和意外进入的异物清扫干净，防止运行时阻塞阀门、设备，损坏设备，污染介质。1、管道的清洗（1）管道在压力试验合格后，应将施工时遗留在管道内的焊渣、铁锈、泥沙等异物清扫干净，防止阻塞阀门、损坏设备。（2）管道在压力试验合格后进行吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。（3）吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。DN600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；DN600mm液体管道，宜采用清洗；DN600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫。（4）不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。（5）管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、截流阀、仪表，应采取留旁路或卸掉阀头及阀座、加保护套等保护措施。（6）吹洗的顺序应按主管、支管、疏通管依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。（7）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必须时应予以加固。（8）清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。（9）吹扫时应设置禁区。（10）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。（11）管道吹洗合格复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。（12）管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按标准格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”。2、水冲洗（1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢道时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。（2）冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。（3）排入水应引人可靠的排水井或沟中，排放客在截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。（4）管道的支管应全部冲洗。（5）不冲洗应连续进行，已排出口的水色和透明度入口水目测一致为合格。（6）当管道经水冲洗合格后暂时不运行时，应将水排净，并应及时吹干。3、空气吹扫。（1）空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器储气，进行间断性的吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。（2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油。（3）空气吹扫过程中，当日测排气无烟尘时，应在排气口设置贴