京石客运专线培训大纲(刘建亮).doc

.京石客运专线培训大纲第一章 路基施工质量控制要点第一节 地基处理客运专线地基处理施工主要包括：原地面处理，排水固结法的塑料排水板和袋装砂井施工，挤密桩复合地基的砂桩和碎石桩施工，半刚性桩复合地基的粉喷桩、搅拌桩和旋喷桩施工，土工格栅碎石垫层施工，CFG桩施工等。一、排水固结法：塑料排水板、袋装砂井施工质量控制要点：1控制好施工所用的材料、机械，使施工人员熟悉施工工艺；2铺设砂垫层并碾压到一定密实度，以保证正常施工，压实后的厚度约为30cm；3桩位布置检查；4排水板用量控制、袋装砂井的用砂是否符合要求；5施工中需要经常检查的项目：a.打入深度；b.有无回带现象(回带超过50cm，需要重打)；c.禁止使用破损或有接头的排水板，砂袋灌砂是否密实；d.排水板、砂袋长度能否满足设计要求；6打完后及时用砂回填因打桩形成的空洞；7及时核对实际施工量是否符合设计，有无漏桩现象。二、挤密桩复合地基：砂桩、碎石桩施工质量控制要点：1控制好施工所用的材料、机械，使施工人员熟悉施工工艺；2桩位布置检查；3砂(碎石)桩的用砂(碎石)是否符合要求；4施工中需要经常检查的项目： a.打入深度； b.灌砂(碎石)量是否满足设计要求；c.上拔速度不能太快； d.加强反插(特别是在表层4m范围内)；5根据桩位图及时核对实际施工量是否符合设计，有无漏桩现象。6 通过复合地基承载力试验和动力触探试验检查施工质量。 三、半刚性桩复合地基：粉喷桩、搅拌桩、旋喷桩（一）粉喷桩施工质量控制要点：1控制好材料(水泥等)、机械(有自动记录装置)，施工人员应熟悉施工艺；2做好试桩，针对试桩出现的问题进行分析解决；3对电子计量装置进行标定；4桩位布置检查；5施打时桩管的垂直度；6水泥用量控制(定期统计水泥进货量及剩余量，与施工桩数进行核对)；7每天检查打印记录纸，发现问题及时解决；8保证桩长符合设计要求，复搅深度大于23桩长；9施工完毕后，清除桩顶50cm的一段(如桩头强度很高，用碎石回填压实；10及时核对实际施工量是否符合设计，有无漏桩。11通过复合地基承载力试验和钻芯取样检查施工质量。（二）搅拌桩施工质量控制要点：1控制好施工所用的材料(水泥等)、机械，使施工人员熟悉施工艺；2做好试桩工作，针对试桩工作出现的问题进行分析解决；3桩位布置检查；4施打时桩管的垂直度；5浆液配制，严格控制水灰比；6水泥用量控制(定期统计水泥进货量及剩余量，与施工桩数进行核对)；7在钻搅施工中不得停浆，一旦断浆，立即将钻具提到断浆处上部1m处，再重新钻搅喷浆下进，严禁自断浆处续接，以保证成桩的连续性 ；8保证桩长符合设计要求；9施工完毕后，清除桩顶50cm的一段(如桩头强度很高，也可以考虑予以保留)，用碎石回填压实；10及时核对实际施工量是否符合设计，有无漏桩现象。11通过复合地基承载力试验和钻芯取样检查施工质量。（三）旋喷桩施工质量控制要点：（1）控制好施工所用的材料(水泥等)、机械，使施工人员熟悉施工艺；（2）做好试桩工作，针对试桩工作出现的问题进行分析解决；（3） 桩位布置检查；（4）施打时钻杆的垂直度；（5）浆液配制，最好采用425#的普通硅酸盐水泥，严格控制水灰比；（6）施工过程中水压、气压、浆压应经常检查；（7）保证桩长符合设计要求；（8）施工完毕后，清除桩顶50cm的一段，用碎石回填压实；（9）及时核对实际施工量是否符合设计，有无漏桩现象。（10） 通过复合地基承载力试验和钻芯取样检查施工质量。四、土工格栅碎石垫层施工质量控制要点:（1)材料控制(碎石、土工格栅等)；（2)土工合成材料和碎石之间设置5cm的中粗砂保护层；（3)对出库的每卷土工格栅都由施工单位进行质量检验并填写出库检验单，随材料一同进场，（按验标要求检查）；（4)施工中需要经常检查的项目：土工格栅的铺设、连接是否符合设计要求；垫层的压实情况；垫层的外形检查。五、 CFG桩CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称(即cement fIying-ash gravel pile)。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间士、褥垫层一起形成复合地基。CFG桩多用振动沉管机施工，也可用螺旋钻机。而选用哪一类成桩机和什么型号，要视工程的具体情况而定。对于粘性土、粉土、淤泥质土采用振动沉管成桩工艺。对存在的夹有硬土层地质条件的地区，使用振动沉管机施工，会对已成的桩造成较大的振动，导致桩体被震裂或震断。对于灵敏度较高的土，振动会造成土的结构强度破坏、承载力下降，宜采用螺旋钻预引孔，再用振动沉管成桩工艺。对于成孔要求质量高的地区，使用长螺旋钻孔管内泵压成桩工艺。钻机就位成孔下沉停机混合料入管均匀提管钻机移位CFG桩可施工流程如图1-4-1所示。图1-4-1CFG桩施工流程图(一)振动沉管灌注施工1.机械按设计桩位就位。2.振动沉管至设计深度。3.搅拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，检查其坍落度。向管内一次投放混合料，投放数量按试桩时确定的数量进行，投料后留振510s，拔管。拔管过程中不允许反插，如上料不足，须在拔管过程时空中加料，不允许停拔再投料，拔管至桩顶。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm，浮浆厚度不超过20cm。4.桩顶采用湿黏土封顶。5.机械移位。6.施打顺序可连续、间隔一根或多根。(二)长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工1.机械按设计桩位就位。2.钻至设计深度，停钻。3.搅拌水泥、粉煤灰、碎石混合料，检查其坍落度。向管内泵混合料，管内充满混合料时拔管，混合料的泵送量与拔管速度按试桩确定的参数执行，不得停泵待料，拔管速度均匀，拔管至桩顶。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。4.机械移位。开挖表土，截桩。不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩间土。褥垫层压实宜采用静压法施工。(三)施工控制1.CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求。2.桩长、桩顶标高及直径应满足设计要求。3.褥垫层厚度和密实度应满足设计要求。4.CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验。成桩28d后应及时进行复合地基、单桩承载力试验，其复合地基、单桩承载力应满足设计要求。第二节 路基填筑客运专线路基填筑主要包括：路堤下部填筑，基床底层填筑，基床表层填筑，过渡段填筑，膨胀改良土施工，土工合成材料应用等施工内容。（一）基床底层施工的质量控制要点1. 基床是路基结构中承受荷载的部位，其填料质量和压实度要求高于基床以下路堤，为监理控制的重点。2. 路堤基床底层填料采用A、B组填料，不符合要求的应进行改良。3. 路基基床底层压实施工时，按工艺试验确定的松铺厚度，逐层碾压，经检验合格后方能进行下一层的施工。为了保证压实的质量，填料应在最优含水量的条件下碾压，压实系数应符合设计要求。4. 路堤与路堑结合部应按设计要求施工。5. 土质条件不好，应按设计要求进行土质改良。（二）基床表层填料的质量控制要点1. 基床表层填料的种类、规格和质量。2. 基床表层每一压实层全宽必须使用同一种类且条件相同的填料。3. 填料的颗粒粒径不得大于150mm。4. 基床表层填料与基床底层填料的颗粒级配不满足D154d85时，应在两层填料间铺设粒径过渡层或无纺土工布。5. 填料的含水量应严格控制，施工含水量应控制在最优含水量范围以内。6. 基床表层采用级配碎石、级配砂砾石的填料时，其质量和检验应符合设计要求。一般应采用厂拌，监理工程师应对拌合场进行检查。（三）基床表层填筑压实施工的质量控制要点1. 基床表层的分层填筑摊铺厚度应符合工艺性试验确定的松铺厚度和压实工艺参数要求，并不得大于0.3m；按“四区段、六流程”工艺施工。2. 基床表层的厚度不得小于设计值。3. 路堤基床表层的填筑层压实质量，应符合设计要求。4. 有路拱与无路拱路基的连接，应在无路拱地段按设计要求削铲顺坡，长度不应小于10m。5. 基床表层干砌护肩应大面平整、咬接紧密、肩棱整齐、圆顺。6. 路基基床表层中线高程、路肩高程、中线距路肩边缘距离、宽度、横坡。四、过渡段填筑施工质量控制要点：1.级配碎石材料、摊铺碾压机械、施工人员熟悉施工工艺；2.压实控制用核子密度仪、K30或灌砂(水)法，双控检测孔隙率n和K30 值；3.现场在结构物上做标志控制填筑层厚；4.过渡段与相邻的路堤和锥坡应按水平分层一体同时填筑。五、膨胀改良土施工膨胀土是矿物质多为蒙脱石、伊利石和高岭石的粘性土。其体积随含水量的增加而膨胀，反之随含水量的减少而收缩，具有较强的胀缩性。作为路基填料必须经改良处理后才能使用。目前处理膨胀土的方法主要是化学改良，如掺石灰、水泥、粉煤灰、固化剂等，使膨胀土与之起一定的化学反应，改变膨胀土的胀缩性。改良土施工工艺：场拌法如图1-1-1，路拌法如图1-1-2。运输、粉碎、拌和阶段摊铺碾压阶段检测、修整、养生阶段粉碎拌和运输摊铺整平碾压检测整形养生图1-1-1场拌法改良土施工工艺运输、摊铺、粉碎、拌和碾压阶段检测、修整、养生阶段运输摊铺土粉碎土料拌和石灰养生检测整形检测整平碾压合格不合格调整图1-1-2路拌法改良土施工工艺六、路基施工检测路基施工检测技术是指地基处理和路基填筑工程中的各种进行质量控制的检查方法。主要包括复合地基承载力试验、动力触探试验、钻芯取样试验、K30试验、核子密度仪试验等。（一）K30试验K30 试验原理是在地基土上用直径30 cm的刚性荷载板垂直分级加荷，测得下沉量S与荷载强度P的关系曲线，取1.25mm下沉量S1.25 对应的荷载强度P1.25, 计算K30值，即地基系数：（二）变形模量试验变形模量Ev1和Ev2试验也属于平板载荷试验，在试验装备上与地基系数K30是及其相似的。主要差别在于操作步骤与资料整理和计算方法的不同。该试验在一般情况下也采用直径300mm的载荷板。先预压0.01MPa的荷载30s，然后分级加载，直到沉降达到5mm或荷载达到0.5MPa。加载时，对荷载的增量没有作硬性规定，但规定加载等级不应小于6级，每级加载要在1分钟内完成，加载完成后经120s加下一级荷载。利用下式计算：试验经两次加载。Ev1和Ev2分别为第一次加载和第二次加载时计算的情况。（三）动态变形模量Evd试验 动态变形模量Evd试验是落锤施加冲击荷载的载荷板试验。通常，载荷板的直径也为300mm，锤重为10kg，最大的冲击力为7.07kN，荷载脉冲宽度18ms。试验记录落锤冲击时板的沉降。在假定冲击力恒定和泊松比为0.21的情况下，由弹性半空间体上圆形局部荷载的公式计算模量：（四）核子密度仪试验核子密度湿度仪内部装有两种放射源。一个是铯137源用来测量密度。一个是镅241/铍中子源用来测量水分。通过核子密度仪的试验可以快速检测到压实土体的干密度d、湿密度、含水量，并可换算得到压实土体的压实度K、相对密度Dr、孔隙率n等物理指标。路基压实土采用打孔透射式检测方法，可测试12英寸内的压实质量。第二章 桥梁施工质量控制要点第一节 概述一、 施工准备阶段（一）熟悉设计文件及现场核对1 现场地形地貌、场地布置方案、桥址处水文、气象、工程地质、地方料供应情况、交通运输状况、电力、通讯、供水及施工期间可利用的或对施工有影响的既有设施。2 桥涵的结构、孔径、跨度及与其它建筑物的协调，桥梁基础的深度是否满足冲刷和抗冻的要求；上部结构特征；3 桥涵的平面位置、设计高程和主要结构尺寸；4 设计中考虑采用的施工方法、技术措施、新技术、新工艺和新材料等；5 采用的设计标准、结构细节的质量要求。（二）施工组织设计（施工方案）编制及审批1 工艺是否合理，施工方法是否安全可靠有效, 施工平面布置是否符合现场的条件以及环境保护和水土保持的要求；2 施工工艺是否满足客运专线桥涵施工指南的规定；3 预制梁场的场地布置、施工设备、材料供应、工艺流程等；4 施工进度安排，进场施工设备、人员、材料供应、检测设备等情况；5 质量保证措施、安全管理制度、安全措施等。（三）工地试验室 试验室的资质和试验检测范围、试验人员、试验设备、管理制度。如有外委项目，施工单位应提供其委托试验室的资质证明资料。（四）进场材料、半成品、构配件和设备的检查 检查相关质量文件，并按规定抽样试验，经鉴定合格后，方准使用。施工中使用的各种机械、设备和设施，施工单位使用前应进行全面检查鉴定，经试运转合格后，方准使用。监理工程师应对此监督，并要求施工单位经常检查，定期校核、标定。二、施工现场检查及质量验收（一）以下部位应重点进行现场控制：钻孔桩施工；高墩及大体积混凝土施工；支承垫石施工；制梁场建设；箱梁的预制；箱梁的架设；现浇梁梁体施工（含特殊孔跨桥梁）；桥面防水及预留预埋。（二）桥涵混凝土耐久性的控制要求1桥涵混凝土的抗冻性、抗渗性、护筋性、抗裂性、耐腐蚀性、抗碱骨料反应性、耐风蚀性等耐久性指标应符合设计要求。混凝土的电通量应满足高性能混凝土技术条件表3.3.2的规定。2胶凝材料的用量、水胶比：（l） C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3。（2）不同矿物掺合料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。混凝土中粉煤灰掺量大于30时，混凝土的水胶比不得大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境的混凝土中粉煤灰的掺量不宜大于30。（4）混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量应满足设计要求，当设计无要求时，钢筋混凝土及预应力混凝土应满足高性能混凝土技术条件表6.3.2.1的要求；素混凝土应满足表6.3.2.2的要求。3控制骨料的级配和粒形：粗骨料应分级采购、运输、堆放、计量。4外加剂：提高混凝土的耐久性指标，引气剂起到十分重要的作用，混凝土中应掺加适量符合技术条件要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。为此，在配合比设计和首盘混凝土检测中加入了含气量的内容。5强度评定：早期强度愈高早期开裂的可能性愈大，不利于耐久性。掺加矿物掺和料后，放缓早期强度对保证耐久性有利，故规定：预应力混凝土、喷射混凝土、蒸养混凝土按28d令期，其他均按56d令期标准试件评定强度。6保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋使用的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状(宜为工字形或锥形)应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50MPa。7温度控制：对拌和物入模、内外温差、拆模温度、混凝土表面与环境温差均提出了明确要求，对养护用水和混凝土表面温差控制也提出了要求。（1）混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在1030。（2）混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20(梁体及截面较为复杂时，不宜超过15)。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。（3）混凝土养护期间对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差。8用于施工过程控制或质量检验的混凝土抽检试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。9环氧涂层钢筋、钢筋阻锈剂。（三）桥梁混凝土的实体强度检测1桥梁混凝土施工中，除按有关规定对混凝土的标准条件养护试件进行抗压强度试验外，每墩台、每孔（片）梁应按不同强度等级采用同条件养护试件分别检测结构实体强度不少于1次。同条件养护试件的取样、养护方式和留置数量应符合有关技术要求和规定。2按高性能混凝土技术条件附录J的要求对实体混凝土质量进行检验：（l）用肉眼或放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.20mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝。（2）采用无损检测方法进行混凝土保护层厚度的检测(当对混凝土保护层厚度检测结果有怀疑时，可采用局部破损的方法进行复核，复核结束后对破损部位进行及时修复)，检验结果应满足设计要求。（3）依据TBl04262004对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。依据附录A测定实体混凝土的电通量。测定结果应满足设计或技术条件的规定。（4）当设计对混凝土提出抗冻性要求时，应依据TBl04262004对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。依据DL/T50512001测定实体混凝土的气泡间距系数。测定结果应满足设计的规定。第二节 桩基础施工一、钻孔桩施工（一）钻孔的质量控制钻孔桩成孔方法一般有：螺旋钻机成孔、正/反循环迴转法成孔、套管钻机成孔、冲抓钻机成孔、冲击钻机成孔等。钻孔桩成孔工艺一般采用正循环和反循环施工工艺。正循环工艺为：泥浆从钻杆泵入，从钻杆底部流出，混杂钻渣从孔底向孔口流出，泥浆进入沉渣池，钻渣沉淀或分离，泥浆再循环，一般钻孔深度在30m以内，成孔效率较低，由于采用的泥浆比重较大，孔壁泥皮较厚。反循环工艺为：泥浆从桩的孔口进入，在气举作用下，混杂钻渣从钻杆流出进入沉渣池，钻渣沉淀或分离，泥浆再循环，钻孔深度可达到135m。正循环钻孔设备主要有钻机、泥浆泵、泥浆池、沉渣池或分离器、当深度较大时还需配备取渣桶。反循环钻孔设备主要有钻机、空气压缩机、风包、泥浆池、沉渣池或分离器。1桩位、护筒埋置的施工放样，确保钻孔位置的准确。2护筒的直径、埋设的深度、中心位置、倾斜度等，护筒应坚实不漏水、埋深应符合施工工艺设计要求。3泥浆指标应根据采用的钻孔机具、地质条件确定，监理人员见证检查泥浆含砂率、泥浆比重试验。钻进时应随时检查。4钻孔达到设计深度后，应核实地质情况，进行成孔检查：（采用检孔器或成孔检测仪器等）孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。孔位中心允许偏差为5cm，垂直度允许偏差为1%。5浇筑水下混凝土前应清底。设计无要求时，沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm，用测砣量测，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。（二）钢筋笼1钢筋的品种、规格、数量、钢筋骨架长度、钢筋骨架直径、主钢筋间距、加强筋间距、箍筋间距或螺旋筋间距、钢筋骨架垂直度。2纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合混凝土验标补充标准）的相关规定。钢筋绑扎应符合规定。3检查钢筋接头的位置和数量。钢筋接头应设置在承受应力较小的部位并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合设计要求，设计无要求应符合混凝土验标补充标准）的相关规定。4钢筋笼安装过程，检查钢筋笼的中心和桩位的中心是否重合，测量吊筋的长度，保证钢筋笼的安放深度和位置准确。装吊过程中应注意声测管的保护。钢筋笼吊装入孔后，应良好固定，固定点、支撑点应具有足够的强度。对于长钢筋笼，应尽量减少分节数量以加快钢筋笼安装速度，对于钢筋笼固定点、支撑点的强度，应考虑上一节钢筋笼安装时可能对其产生的作用力。5保护层垫块位置和数量应符合设计要求，当设计无具体要求时，垫块数量应不少于4个/。进入承台的钢筋宜采用泡沫塑料进行隔离，以便进行桩头清除作业。（三）清孔、水下混凝土灌注1清孔、沉渣厚度检查。2混凝土拌制：材料的称量偏差应符合规定；每工作台班抽查不少于一次，监理见证检验。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。每工作班检查不应少于1次，监理见证试验，确认施工配合比。3见证混凝土坍落度试验，每拌制50m3或每工作班测量不应少于1次，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于2cm。见证混凝土含气量测试，每拌制50m3或每工作班测量不应少于1次，含气量应2.0。4导管质量及埋深（1）导管使用前应进行试拼和试压，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管内壁光滑、密闭不渗水。放入孔后导管底距孔底宜为25-40cm。(2) 首批封底混凝土应一次连续浇注，混凝土埋入深度不小于1m。浇注过程应经常检测孔内混凝土面至孔口的深度，确定导管的提升高度。灌注中导管埋深宜为2-6m。 5.混凝土灌注完成后，桩身顶端浮浆应清理，直至露出新鲜混凝土面。检查桩位中心、桩顶高程和桩身主筋伸入承台的长度。桩身顶端高程、桩体主筋伸入承台的长度均应符合设计要求。（四）混凝土强度1.水下混凝土标准养护试件强度应符合设计强度等级的1.15倍，监理工程师见证取样检测或平行检验。在浇筑地点见证混凝土试块随机取样，检查施工单位的试验报告。2. 桩身混凝土全部进行无损检测。采用超声波或采用小应变进行检测。检测合格后，方可进行承台施工。对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩进行钻芯取样检测以及桩的承载力试验时，监理见证试验,并检查检测或试验报告。二、桩基承台的质量控制1.检查桩头沉渣及浮浆凿除情况、承台混凝土施工条件（应在无水的条件下浇筑）。2.检查桩头与承台连接。桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度应符合设计要求。3.对于大体积承台，施工单位必须采取温度控制措施，防止因混凝土结构内外温差过大而产生的裂缝。4.承台施工完成后，检查承台尺寸、顶面高程、轴线偏位、边缘距设计中心线尺寸。第三节 敦台的质量控制一、 墩台施工的质量控制要点（一） 施工方案，重点是模板及支架的稳定性、混凝土运输和浇筑方法等。（二） 模板及支架安装质量：1模板的放线，墩台的中心线是否准确，预埋件及预留孔位置。2 模板及支架应有足够的刚度，安装必须稳固牢靠、接缝严密、不得漏浆，表面应平整、洁净，不应有变形翘曲，应均匀涂刷隔离剂。3 模板安装的允许偏差及检验方法应符合桥涵验标暂规表8.2.4的规定。4 拆模时混凝土强度应不小于2.5Mpa并保证其表面及棱角不受损伤，混凝土内部开始降温前不得拆模。拆模时芯部温度与表层温度，表层温度与环境温度不大于20。（三）钢筋工程1 支承垫石预埋钢筋位置应准确，插入深度、预留高度应符合设计要求，钢筋的规格、型号、数量应符合设计要求，应有可靠的固定措施。2 钢筋保护层垫块的数量、位置应符合设计要求，设计无要求时，侧面和底面的垫块的数量不应少于4个/。采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于敦台本体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50MPa。3 墩底测试端子埋设焊接应按设计图纸要求进行。所测接地电阻值应符合设计要求。监理全部检查。第四节 预制箱梁施工质量控制要点一、 制梁准备阶段 1 现场制梁生产许可证等资质文件（铁道部核发）。2 实施性施工组织设计及施工工艺细则编制及审批。3 制、存梁和试验场地，台座的设计以及计算资料。4 模板、张拉设备、混凝土设备、钢筋加工设备等制梁设备。 5 龙门吊、卷扬机、滑移车等吊装及滑移设备。6 工地试验室的试验室资质证书和压力试验机、万能试验机、恒温养护箱、水泥及混凝土试块标养设备等主要试验和检测设备。试验人员资格证书。7 水泥、粗、细骨料、外加剂和掺合料、拌和用水、钢筋、防水材料以及预应力钢绞线、锚具等进场材料，尤其注意粗、细骨料的碱活性检验。8 混凝土配合比。其中混凝土的强度、弹性模量、水泥用量、水胶比等指标应满足设计和规范要求。使用过程中如果原材料发生较大变化，制梁单位应重新进行混凝土配合比试验。9 审查制梁单位的开工条件。二、后张法制箱梁的质量控制（一）模板安装与钢筋加工、安装； 1模板安装（1） 施工工艺设计，其反拱和预留压缩量的设置应符合设计和施工工艺要求。（2） 对焊缝效果、接缝处理进行检查，确保不漏浆。（3） 对内、外模的规格、几何尺寸、光洁度、平整度等进行检查。2钢筋（1） 底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，钢筋绑扎、搭接长度、焊接质量必须符合验标要求，经过检查合格后方可吊装钢筋骨架就位。（2） 钢筋保护层厚最小保护层除顶板为30mm、通风孔处应大于20mm外，其余均为35mm，构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎钢筋和垫块的铁丝尾端不应伸入保护层内；应使用与梁体同等强度的混凝土垫块，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹。（3） 通风孔、吊装孔、泄水孔处的加强钢筋的尺寸、直径、根数、间距以及位置应符合设计要求；接地钢筋应分别包裹牢固，保证其与梁体钢筋绝缘；应对预埋螺母进行锌铬涂层防绣处理；梁体钢筋单独预留接地螺母，应通过焊接钢筋与梁体钢筋连为一体。（二） 预应力孔道的制作、安装。1 波纹管应具有足够的强度，管壁严密、不漏浆，使用前可进行灌水试验检查。2 预应力孔道定位网应与梁体钢筋骨架连接牢靠，一般要求焊接。3 预留芯管或波纹管在任何方向的偏差均应符合验标要求。4 预留芯管或波纹管应顺直，锚垫板应垂直于孔道中心线。5 为防止管道上浮，应采取可靠的上压或下拉措施。（三）预制梁的养护与拆模1.蒸汽养护（1）静停时，棚温不低于5，灌筑完保持4小时；升温速度不应大于10/h；恒温蒸汽温度不宜超过45 ；降温速度不大于10/h（2）蒸养过程中，梁体芯部混凝土温度不应超过60，芯部与表层、表层与环境温差不超过15（3）蒸养结束后，立即进入自然养护，时间不少于10天2.自然养护（1）保持混凝土表面充分潮湿（2）相对湿度在60%以上时，不应少于14天；否则不应少于28天3. 拆模条件（1）混凝土强度达到设计强度的60%以上（2）梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境的温差不大于15（四）预应力施加1 预应力孔道、扩孔段和锚具锚口摩阻试验。在进行首片梁的张拉前，要求制梁单位做预应力摩阻试验，通过实验测定预应力的各种损失，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保梁体预应力准确。2 预张拉、初张拉和终张拉三个阶段张拉工艺，应符合施工技术方案和设计要求； 带模预张拉：防止早期混凝土温差及收缩裂缝；松开模板，不能让模板阻碍梁体压缩变形。初张拉（提供顶梁、移梁所需的预应力）：达到80%混凝土设计强度终张拉：梁体混凝土达到设计的强度和弹性模量值，且混凝土龄期不少于10天，要求已张拉过的预应力束拉到设计吨位；采取措施，防止预应力筋及锚具受雨水、养护用水浇淋。3 采用千斤顶油压表和预应力筋伸长值双控，要求由钢绞线实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不超过6%。监理观察、见证检测并全过程旁站。（五）管道压浆1.采用真空辅助压浆。压浆及压浆后3天内，梁体及环境温度不应低于52.压浆前，管道真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间，注满浆体后，应在0.500.60MPa压力下持压2分钟。3.浆体水胶比宜在0.320.34。3小时泌水率不大于2%，24小时泌出的水全部被浆体吸收。初始流动度应为2030秒。28天膨胀率00.1%，抗压强度不小于35.0MPa。三、预制箱梁架设（一） 技术准备1 各类架桥机（步履过孔式、悬臂过孔式、导梁过孔式、运架一体式、定点起吊式）应经过检查、验收和试吊签证，所有运载工具、走行道路、提升吊架、支承托架等，均必须经过重载试验，并有签证记录。所有吊具扁担梁均应经过检查、重载试验。梁上如有开孔，其尺寸、位置、预埋件、钢筋布置、运输支点的位置等，均应满足设计要求。梁上开孔用后应予填满。2 检查桥梁的中线、墩台里程、支座十字线、支承垫石高程及预埋件等资料；3 检查支座螺栓孔深度、孔径及桥梁孔跨距离等；（二）架设1架桥机架梁作业基本程序：架桥机进入待架状态运梁车运梁进入架桥机尾部前台起重小车吊起梁前端，与拖梁台车一起吊梁至后起重小车吊梁位置后台起重小车走行至后端吊梁位置，吊起箱梁后端两台小车走行至落梁位置，同时运梁车退回梁场装梁两台小车同时落梁就位。2架桥机过孔作业程序：架桥机架梁后进入过孔前状态前小车后退到后小车附近前支腿离地，架桥机辅助支腿在导梁上，后支腿支承在桥面上，由后支腿驱动，向前走行一孔前台小车吊起导梁尾部，辅助支腿收起吊起导梁中部，前小车和辅助支腿挂轮一起驱动，使导梁重心走行距辅助支腿后部约1米处辅助小车吊起导梁中前部，辅助吊、辅助支腿和前小车配合吊导梁走行使导梁过孔到位辅助吊、两台小车后退到架梁位置，过孔结束，架桥机进入架梁状态。3第一孔梁架梁作业程序：由运梁车驮运架桥机到桥头，支承前支腿到桥头垫石上安装尾部临时支腿，小车吊起后支腿下半部，运梁车退出，装好后支腿拆除临时支腿，运梁车运导梁到后支腿尾部利用小车将无支腿导梁吊放到架桥机中部，并将导梁前部安装到辅助支腿挂轮上利用导梁过孔方法将导梁吊放到位，装好导梁前后支腿并支撑好导梁利用架桥机过孔方式和导梁过孔方式，使架桥机纵移到首孔架梁位置，架首孔梁。4末孔架梁作业程序：导梁过孔时拆下导梁前支腿，导梁前方支承在桥台上架桥机过孔时折叠前支腿下半部，使上半部支承在桥台上导梁过孔时拆下导梁后支腿，导梁后方支承在桥台上过孔完毕，架设末孔箱梁。5质量控制要点（1）梁存放和运输支点位置必须符合设计要求，支点应位于同一平面上，同一端支点相对高差不得大于2mm，架设时吊点位置必须符合设计要求。监理用观察、尺量和水平仪等全部检查。(2) 箱梁架设落梁应采用支点反力控制，支承垫石顶面与支座底面间隙压浆硬化前，每个支点反力与四个支点反力的平均值之差不得超过5% 。监理见证检查。(3) 箱梁架设后的相邻梁跨梁端桥面之间，梁端桥面与相邻桥台胸墙顶面之间的相对高差不得大于10mm。预制箱梁桥面高程不得高于设计高程，也不得低于设计高程20mm。监理全部测量检查。(4) 预制箱梁支承垫石顶面与支座底面间的间隙采用注浆填实。灌浆厚度不得小于20mm，也不得大于30mm。灌浆料的拌合、灌注监理旁站。灌浆厚度监理全部检查。（5） 梁体架设后应稳固，梁缝均匀，梁体无损伤。监理用观察、尺量的方法全部检查。第五节 预应力混凝土连续梁 一、膺架（支架）法现浇箱梁 （一）施工方案1重点审查制梁膺架（或支架）的施工工艺设计及其强度、刚度、下沉量及整体稳定性的检算。2按照设计实际检查制梁膺架（或支架），检查制梁膺架（或支架）的预压情况（非弹性、弹性变形值及稳定情况），注意基础允许下沉量。（二）支架应经过设计计算和加载预压并满足以下要求：1支架有足够的强度、刚度和稳定性； 2预压重量不小于浇筑混凝土重量的1.3倍；3支架地基承载力必须满足要求。二、移动模架法现浇箱梁（一） 移动模架及模板1 模架应经过设计计算并满足以下要求：（1）模架具有足够的强度、刚度和稳定性； （2）预压重量不小于浇筑混凝土重量的1.3倍；（3）支架地基承载力必须满足要求。2 对于整孔制架连续梁的移动模架和用于阶段拼装的移动支架每次拼装前，必须对各零部件的完好情况进行检查；拼装完毕，均应进行全面检查和试验，符合设计要求后方可投入使用。3 移动模架移动支架纵向前移的抗倾覆稳定系数不得小于.。4 对于移动模架和用于节段拼装的移动支架（湿接缝和干接缝），前移时应对桥墩及临时墩主桁梁采取稳定措施，其滑道应具有足够的强度、刚度、长度、宽度。5 检查墩柱预埋件或预留孔的预埋位置、尺寸及牛腿、主梁的安装，应符合设计要求。6 检查模板的施工工艺设计，其反拱和预留压缩量的设置应符合设计和施工工艺要求。 7 移动模架在安装完成后第一次使用前，应通过等载预压消除非弹性变形，确定弹性变形值并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能。8 移动模架预拱度、模板预拱度、移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，要尽量结合混凝土自重、后悬臂端变形、牛腿沉降产生的挠度值，预应力钢束张拉产生的反拱值等实际情况进行计算和调整。三、悬臂浇注预应力混凝土连续梁（刚构）（一） 审批施工单位的施工方案，重点审查挂篮的施工工艺设计及其强度、刚度、变形量、整体稳定性（浇筑混凝土时的抗倾覆）的检算，对称平衡施工、安全和防护措施等。（二） 墩顶梁段（0号块）施工控制1 墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压，以消除非弹性变形和测出弹性变形值。监理工程师应检查膺架、托架或支架的安装质量及其加载预压情况。（1）支架有足够的强度、刚度和稳定性； （2）预压重量不小于浇筑混凝土重量的1.3倍；（3）支架承载力必须满足要求。（三）悬臂浇注段1 检查挂篮拼装的施工工艺设计、工艺试验、载重试验等，验证实际参数和承载能力、挂篮加载前后各个块段的竖向位移，挂篮走行和浇注混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2，确保挂篮的强度、刚度和稳定性满足施工工艺和设计要求。 对于悬臂浇筑所用的挂篮，监理工程师应按照设计检查其安装质量、与已浇筑梁段搭接情况、走行性能工艺试验和载重试验情况。2 检查悬臂梁模板及支架、钢筋、混凝土、预应力束管道、各种预留孔、预埋件等。3 桥墩两侧悬臂段浇筑混凝土应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。悬臂浇筑施工时，监理工程师还应检查以下内容：（1） 悬臂梁段高程、梁段轴线偏差、梁段预应力孔道的连接等；（2） 旁站混凝土浇筑（3） 梁段混凝土浇筑方法和保湿保温养护措施的检查。悬臂梁段的混凝土浇筑应从前端开始在根部与已浇筑梁段连接，已浇筑梁段接茬处混凝土应充分凿毛润湿。4 悬臂浇筑施工过程中，应进行线型监测，监理工程师应检查监测结果，发现超出允许偏差时，会同监控单位、设计单位和施工单位共同分析、查找原因，提出处理意见并进行调整，应形成文件资料。5 悬臂梁段的预应力施工控制；预应力筋终张拉后必须在24h内完成孔道压浆。6 挂篮必须在梁段预应力张拉、压浆完毕，且孔道压浆体强度达到设计强度的75%以上，方可对称移动挂篮，准备灌注下一段梁。移动挂篮前进行一组同条件养护试件强度试验，监理全部检查强度试验报告或见证试验。（四）合龙段1 检查边跨现浇梁段的高程，应保证合龙口高差控制在允许偏差范围内。2 合龙段顺序必须满足设计要求、合龙前的中线和高程，两悬臂端间距离应按设计合龙温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。3 混凝土浇筑前合龙口两端悬臂预加压重应符合设计要求和符合线性控制流程并应在混凝土浇筑过程中逐步撤除；4 合龙梁段混凝土施工应在一天中温度最低的时间进行，应采用微膨胀、强度提高一级的混凝土；混凝土浇筑前应将合龙口单侧梁墩的临时固结约束解除，合龙梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉，预应力筋终拉后必须在24小时内完成孔道压浆。第六节 钢梁及其它上部结构一、钢梁制造（一） 进厂原材料质量。（二） 制造准备工作1 制造工艺文件。制造工艺文件应包括制造工艺设计、加工图、配料清单、焊接工艺评定试验、涂装工艺试验等主要内容。2 制造单位应依据设计文件编制制造计划及质量检验计划书。包括计划安排、制造方法、工艺装备及组装的操作顺序等内容。3 制造环境，重点是精密加工、涂装的操作环境。4 制造单位的计量检验工器具。计量工具校正报告、精度和检验器具的有效试用期，以保证测量构件尺寸的准确性和检验的有效性。5 胎架结构刚度、精度和制造单位对组装胎架等设施的定期检查制度。（三） 下料、加工、组装和矫形工序（四） 焊接工序 1 焊接工艺：制造单位在钢梁制造开工前进行焊接工艺评定试验， 经监理工程师审批后，制造单位编写焊接工艺指导书，组织焊接施工。 2 焊接接头性能试验及焊缝外观检查：（1）检查接头的机械性能（包括拉伸、弯曲、冲击）试验报告；焊缝无损检验报告；射线探伤报告；接头破坏性检验报告。（2）焊缝外观检查。监理工程师随机检查焊缝的外观，并检查制造单位的检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合有关规定。外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。（五） 高强度螺栓连接 1 检查高强度螺栓连接副的复验报告。高强度螺栓的使用必须严格按图纸标注的规格、数量，不得以短代长或以长代短，所有高强度螺栓不准重复使用。2 检查摩擦面的加工处理, 检查摩擦面的抗滑移试验报告，其抗滑移系数应符合设计的规定。（六） 试拼装1 试拼装前的准备。制造单位应编写出详细的试拼装工艺、试拼装顺序、测量和检查方法。试拼装场地应有足够的承载力，以保证在整个试拼装过程中临时支墩不发生沉降。支墩高度的设置，应根据设计拱度及焊接变形影响来综合考虑。2 构件的偏差、构件试拼装的偏差。（七） 涂装防护处理1 制造单位应依据设计要求及有关规定编制防护处理作业指导书，监理重点检查构件表面处理的方法、设备、材料及应达到的标准和选用涂料的质量、贮存办法、工艺过程、施涂标准、时间间隔和处理措施。2 检查涂装。按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂层间隔时间必须符合有关规定，以保证每道涂层的实干。涂装后4h内不得淋雨。3 检查制造单位的涂装检查记录，并现场见证检测。二、钢梁架设（一） 钢梁架设施工前，监理工程师应进行以下工作：1施工方案的编制及审批，监理重点审查钢梁架设辅助结构工艺设计、施工工艺设计、安全和防护措施等。2 测量桥梁墩台的高程、中线、孔跨、支承垫石标高、支座中心线、螺栓孔位置和深度，监理复核施工单位的测量资料及孔跨误差分配情况。3 钢梁拼装及架设设备的试运转和验收情况，起重机械能力应与钢梁单元或整体尺寸及重量、起吊高度及回转半径相适应。监理复核钢梁架设临时结构的检算结果（强度、刚度、稳定性和承载力），检查其安装质量及其加载预压情况。4 现场检查钢梁或其构（杆）件的质量和规格、油漆质量、运输过程中有无伤损，查验钢梁或其构（杆）件产品合格证、钢材质量证明书、施工图、试拼记录、焊缝重大修补记录及探伤记录等，监理必要时抽样检验，并作好验收记录。5 监理检查钢梁或其构（杆）件存放及预拼场地（应平整、压实、排水良好，并具有足够承载力，位于汛期洪水位以上）。（二） 钢桁梁架设的质量控制要点1 钢桁梁杆件拼装前，应检查： 杆件的焊缝质量。 高强螺栓施拧扳手使用前后必须标定，扭矩偏差不应大于使用扭矩值的5%。 栓接板面抗滑移系数。施工单位应对随梁试件进行试验，监理工程师见证检验。 高强螺栓连接副的规格、质量、扭矩系数。对于扭矩系数，见证检验。 钢桁梁杆件预拼图。 杆件预拼成吊装单元后，杆件及钉栓布置不得妨碍接续拼装，吊装单元重量不得大于吊机起重能力。3 工地拼装架设时，监理工程师应检查： 主桁杆件应左右两侧对称拼装成闭合三角形，较长杆件应避免处于悬臂状态。每组拼完一个节间或一孔梁应立即检测调正其位置及预拱度。 冲钉和高强度螺栓数量。 栓接板面及栓孔。 高强度螺栓连接终拧，见证检验。4 钢桁梁架设完成后，监理工程师应检查墩台处横梁中线与设计线路中线偏移、两孔（联）间相邻横梁中线相对偏差、墩台处横梁顶与设计高程偏差、两孔（联）间相邻横梁相 对高差、每孔梁对角线支点的相对高差、固定支座处钢梁节点中心线与设计里程纵向偏差、钢梁平面的偏移、立柱在钢梁的横断面内垂直偏移、钢梁立面拱度偏差、两主桁相对节点位置高差。三、 结合梁（一） 施工组织设计或施工方案，监理重点审查钢梁架设辅助结构工艺设计及施工工艺设计、混凝土桥面板施工工艺、安全和防护措施等。（二） 结合梁的联接器质量1 剪力联结器的数量及质量、工地栓接头位置的栓接面、工地焊接接头板端坡口等外观质量必须符合设计要求和相关标准的规定。2 工地焊接栓钉柔性联结器的焊接质量，必须符合设计要求，设计无要求时应符合下列规定： 栓钉周边焊缝长度、宽度、高度、饱满度及栓钉与钢板的垂直度和结合程度，应符合焊接工艺规定； 栓钉沿轴线方向焊缝平均高度不小于0.2 倍栓钉直径； 栓钉沿轴线方向焊缝最小高度不小于0.15倍栓钉直径； 栓钉周边焊缝平均直径不小于1.25倍栓钉直径； 栓钉焊接位置偏差：沿杆件的纵向，栓钉根部和顶部应严格控制在3mm,沿杆件的横向，栓钉根部为3、顶部为5。施工单位应进行30 弯曲试验，抽检5%但每工作班不少于2个，监理工程师见证试验。（6）每台班开始生产前应按规定的焊接工艺试验试焊2个栓钉，沿栓钉轴线弯曲 30，焊缝应完好、没有任何损伤方为合格。第七节 支座、桥面附属一、 支座（一） 支座进入工地后，检查产品出厂合格证，对支座品种、规格、性能、结构、涂装质量、外观尺寸和组装质量施工单位应进行检查，符合设计要求及相关产品标准的规定才能进行安装。必要时监理应要求施工单位进行抽查试验，监理工程师见证试验。（二） 支座安装前，施工单位应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整