TPS丰田生产方式

TPS丰田生产方式TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM（基础篇）,丰田汽车,前言,企业经营的最终目的，就是要赚取最大的利润。面临微利时代的挑战，企业必须改变经营思维模式，以积极的利润主义，努力降低成本来达成利润目标。TPS(ToyotaProductionSystem)的最终目的就是借着消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。TPS是改善生产过程的最佳利器,TPS的精神与理念,TPS基础篇1-1.浪费的认识1-2.效率的认识1-3.库存是企业的墓场1-4.准时化生产,凡是不会产生附加价值(不会赚钱)的动作就是浪费.,做无用功浪费!,有附加价值合理!,1.1关于浪费的认识,观念一,磨豆浆,请看图解,尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费.,观念二,生产中究竟存在哪些浪费?,省思:,1、等待的浪费,作业不平衡,前后工站速度不一致,造成等待的浪费.,2、搬运的浪费,如果将成型机移至所需的工站旁,就能减少此搬运造成的工时损失和质量隐患.,成型,组装,搬运浪费,3、不良品的浪费,不良品造成了机台、人力、管理成本以及仓储、搬运、重工等多种资源的浪费!,不良品,不良品,4、动作的浪费,如果作业者从正面进行产品的投放,就可避免扭腰的动作和减少手臂的运动幅度,以减轻作业者的劳动强度和提高生产效率.,5、加工的浪费,修RCA毛边,全检RCA,全检RCA擦线径,如果在成型段就能保证质量的安定生产,则可节省此工站造成的成本,6、库存的浪费,占用资金及场地,损失利息及管理费用增加,先进先出的作业困难,易造成呆滞物料.,7、制造过多（过早）,除造成库存的浪费外,更易隐藏质量问题,呆滞风险增大.,全检RCA擦线径,制造过多,1.2效率的认识,A.以最少的成本做出符合市场需求数目的产品,才是真效率.,(举例),SATA自动插针工站18Kpcs/10H,组装工站12Kpcs/10H,全检工站12Kpcs/10H,个别效率,全体效率,12Kpcs/天,瓶颈!,B.个别效率全体效率,稼动率=市场需求量/最大产能可动率=实际机台可动时间/市场需求生产时间,C.稼动率与可动率的认识,1.3库存是企业的墓场,观念,库存,原物料,半成品,在制品,成品,库存,良品,待重工,报废品,呆滞品,库存的分类,a.依存货型态分类,b.依存货性质分类,库存造成的损失:有形损失:,观念,无形损失:高库存会隐藏问题点a.没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化凡事慢慢来b.设备能力及人员需求的误判拼命加班，却卖不出去,观念,省思,DELL计算机成功的关键因素，就在于其独创之接单生产的直销模式(零库存、快速交货)其存货周转率为竞争对手的4倍以上(无呆滞风险),接单,直销模式,经销模式,由水平布置改为垂直布置,U字形生产线布置,长屋型转变成大通铺型,工厂整体的一笔划布置,1.工厂布置的设计方向,1.4.准时化生产,2.生产设备的设计,设备小易搬移,生产稳定,3.人员的均衡动作经济性原则,动作经济原则包含如下4个基本原则：1、减少动作数量2、同时使用身体的各个部位。3、缩短动作距离。4、尽量使动作轻松舒适。,可以将上述的各项基本原则进一步分为如下的几项原则：1、动作方法原则（关于人体使用的动作经济）2、作业环境原则（关于作业配置的动作经济）3、夹具/机械原则（关于工具和机械设计的动作经济）,少人化就是以顾客的需要量，用最少的人数，最经济的成本，来生产产品,4.少人化益于人员的安定,少人化的实现,人员多能工,设备自動化,走动作业,5.机器的安定,A.尽量减少设备损失时间,提高设备的可动率,设备损失时间,故障,换模,瞬间停机,不良品,速度,开机,B.错误的维修观念,1.只有修理没有保全，来预防故障再发生2.片面追求稼动率，设备缺乏定时点检保养的时间3.没有救火的观念，维修慢慢来4.只有单兵作战，没有团队精神5.作业员归操作，维护员归维护6.迷信高速度(复杂)的设备,C.机器的安定靠保全,正确的观念,全员保全,自主保全,自主保全的步骤,清扫点检,了解构造,源头对策,自主点检,维持管理,定出标准,彻底实施,6.质量的安定-追求质量零不良,A.三不政策,不流出不良品,不接受不良品,不制造不良品,这是不良品,我不能收!,不良品,我生产的产品,没有不合格的,有我把关,绝不能让不良品流到下一站去!,B.零不良源流管理战术,1.生产平稳化:生产平均稳定,质量才有保证,2