《FMEA培训教材》PPT课件

FMEA培训教材目录,1、FMEA的开发与发展,20世纪60年代，美国宇航界首研究开发FMEA；1974年，美国海军建立一个FMEA标准；1976年，美国国防部首次采用FMEA标准；70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA；80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中；90年代，国际ISO标准组织将FMEA纳入QS9000标准；在TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项目99年12月，由TDK公司主持对我厂进行的TQS9000审核在“统计技术”这个要素的审核中正式提出“FMEA”的审核要求。,2、什么是FMEA(1),FMEA的英文全称是FailureMode,FMEA是一种用来确认风险的分析方法，它包含：确认潜在的失效模式并评价其产生的效应；确认失效模式对客户所产生的影响；确认潜在的产品/过程失效原因；确认现有控制产品/过程失效的方法；确定排除或降低失效改善方案；设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。,2、什么是FMEA(2),3、FMEA的特点,分析失效模式；确定失效原因；评估失效效应；将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化；确认改善效果。,4、FMEA的作用(1),1、FMEA是一种统计工具：*控制工具：设计控制/生产控制/过程控制；*风险性分析工具；*管理工具：识别和评估潜在的失效模式及其影响；确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。,4、FMEA的作用(2),2、FMEA可帮助我们量化确认：*哪一种失效会发生？Failuremode*发生后会造成什么影响？Effect*其影响的严重性有多大？Severity*是哪一种原因导致失效？Cause*失效发生概率？Occurrence*当前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*检测失效的能力？Detection*风险优先指数？RiskPriorityNumber(RPN)*建议行动？Recommendedaction,风险优先指数(RPN),RPN评价,理解或行动,1RPN50,对产品有较小的危害,51RPN100,对产品有中等的危害，需进一步改善,101RPN1,000,对产品有严重危害，需深入调查分析,5、FMEA的应用范围(1),1、设计阶段的FMEA(DFMEA-DesignFMEA)：如新工序的设计，我们可以预先进行DFMEA，尽可能周全地考虑产品规格，工序操作水平、工序能力等诸多因素，使工序符合规定的要求。2、生产过程的FMEA(PFMEA-ProcessFMEA)：针对工序间的首要坏品，可运用PFMEA作量化分析，在影响坏品产生的诸因素中，哪一个系统原因影响最大？是否主要原因。其它，如CPk低、生产过程异常等等都可以通过采用PFMEA直观地找出主要原因，进行改善达到应有的效应。3、设备维护的FMEA(EFMEA-EquipmentFMEA)：如新设备的投入运行，我们亦可以预先进行EFMEA，分析、考虑由于设备可能造成的产品质量问题及可靠度问题等原因，预防采取措施消除不良因素；现有设备、特定的一种设备在运行中出现的设备故障等均可采用FMEA进行改善，以确保设备的正常运转。,控制方案,PFMEA,工序,出货,产品,是,否,投入,良性,恶性,合并,消除变异,改善行动,改善系统,研究/测量,寻找预期的变异,研究变异的原因,与控制界限进行比较,DFMEA,研究变异的性质,是否变异？,5、FMEA的应用范围(2)-质量改善程序,绘出流程图,确定各个工序的功能,确定失效模式,RPN=OxSxDRPN=风险指数,制作Pareto图,选择失效模式进行改善,标识其效应,标识其原因,估计严重性,估计发生概率,估计测试性,完成？,明确如何改善:严重性?发生概率?测试性?,是,是,否,否,标识当前控制方法,6、PFMEA的程序步骤(2),*收集数据*致力改善*确认效果*推广行动,*收集数据*排定原因*选定主因*确认改善,修定文件，重新排列,FMEADevelopmentProcessWorkSheet,潜在影响,失败模式,潜在的原因,法,机,料,人,环境,DesignorProcessFunction,Page:of,PFMEA分析表,严重性(S):对应于某潜在失效效应的严重程度。,发生概率(O):对应于原因与失效模式比例的评估。,测试性(D):在客户方发生失效的可能性的等级。,对工序或客户无影响,客户可能忽略的失效,对性能有微小影响,对性能有较小影响,对性能有影响,工序/产品性能会降低但安全,工序/产品性能会降低,很严重以致不可修复或无法使用,非常严重(带有警报提示的影响),安全性或可靠性故障(不带有警报提示的影响),极为少1in2,可靠的测试控制,比较可靠的测试控制,良好的测试控制,测试控制,不完全的测试控制,较低水平的控制,低水平的控制,难于控制,很难控制,几乎无法控制,FMEA定义,概念性说明原因,失效模式,效应和控制方案,风险评估分数,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,7.1FMEA计分标准,8、PFMEA案例与相关表格,以分析CosmosHFA在组装过程中对Sliderprofile影响为例1、确定工序Flowchart/RiskAssessment工序流程/危险性评估Processstep(工序步骤)RiskAssessment危险性评*Potmountingblock&gimbalwithepoxyHighriskOvencuringMediumriskA、B、Cdimension&skewcheckLowriskMountFPCLowriskPotshieldringwithepoxyMediumriskOvencuringMediumriskSolderingLowriskGroundingLowrisk,对危险性高的工序作“*”标记，表示将对此工序进行ProcessFMEA.,8、PFMEA案例与相关表格,2、确定所要分析的失效模式(potentialfailuremode),附表1。3、分析失效模式对客户的所造成的影响(potentialfailureeffect),附表1。4、评估影响的严重程度(severity),附表1、2。5、分析失效的可能原因(failurecause),人、机、料、法、环等原因。见因果图。6、评估其发生的可能性(occurance),附表1、3。7、确定当前的工序控制方法并评估其检测失效的可能性，附表1、4。8、确定RPN值并根据RPN值采取相应的改善措施，附表1。,*确定所要分析的失效模式。*分析失效模式对客户的所造成的影响。*评估影响的严重程度。*评估其发生的可能性。*确定当前的工序控制方法并评估其检测失效的可能性。*确定RPN值并根据RPN值采取相应的改善措施。,附表1：在附表1中包含以下6个方面的内容，因附表1容量太大，另存在Excel中,附表2：评估影响的严重程度,备注：1in2可以理解为2个产品中就有1个可能出现失效,附表3：评估其发生的可能性,附表4：评估检测失效的可能性,附因果图：分析失效的可能原因,FME