石油储备库工程防腐保温方案.doc

大连中石油国际储备库北区工程大连中石油国际储备库北区工程 钢构件、管线防腐保温施工组织设计钢构件、管线防腐保温施工组织设计 0 02010.1.5 供批准 版次日 期用 途编 制校 对审 核批 准 PMC 文件号文件号 DLGJ01-LOF-CN-MD-GY003-0 盘锦辽河防腐建安工程有限公司盘锦辽河防腐建安工程有限公司 版次版次 0 0 第第 1 1 页页 共共 2929 页页 目 录 1 编制目的.3 2 编制依据.3 3 主要工程量.3 3.1 防腐工程量.3 3.2 保温工程量.6 4 施工准备.7 4.1 施工人员的准备.7 4.2 机具准备.8 4.3 施工技术准备.9 4.4 现场准备.9 4.5 材料准备.9 5 主要施工工艺.9 5.1 施工工艺流程.9 5.2 除锈防腐.9 5.3 保温层施工.19 5.4 防护层施工.19 6 质量保证措施.21 6.1 质量检验措施.21 6.2 质量控制措施.22 6.3 成品保护措施.23 6.4 文件资料控制措施.23 7 安全管理措施.24 7.1 管线体施工安全措施.24 7.2 高空作业安全规定.25 7.3 喷枪使用安全措施：.25 7.4 喷涂安全措施：.25 7.5 压缩空气使用安全措施.25 7.6HSE 风险分析及保证措施 .25 7.7 安全用电保证措施 .26 8 文明施工措施 .26 9 冬雨季施工措施 .27 9.1 冬季施工措施.27 9.2 雨季施工措施.28 1 1、 编制目的编制目的 我公司在大连中石油国际储备库北区工程中将承担 5#、6#、7#罐组、主管网以及 外输泵房的全部钢结构和工艺管线的防腐保温施工任务。为保证防腐保温施工质量， 确保防腐保温施工的有序进行，特编制本施工方案。 2 2、 编制依据编制依据 中油辽河工程有限公司设计的施工图纸和防腐说明书； 钢制石油储管线防腐蚀工程技术规范GB50393-2008； 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88； 钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-96； 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999； 漆膜厚度测定法GB1764； 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89； 石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000； 设备及管道保温技术通则GB-4272； 建筑安装工程安全技术操作规程； 国家现行的有关工程建设的其他规范。 同类工程施工经验 3 3、主要工程量、主要工程量及各部位施工结构（工程量见下表）及各部位施工结构（工程量见下表） 3.13.1 防腐主要工程量防腐主要工程量 工艺 材料名称及规格型号单位 5#罐 组 6#原油罐组7#原油罐组 主管 网 泵房 合计 无缝钢管 20# 273*7m 4003889961391923 273*7m 0094094 219*6m79.61321506015.3436.9 168*5.5m7107232129.2385.2 168*5.5m 0048 48 114*4m55.11171052264.1507.2 114*4m 0015 15 89*4m110.2110112092.8425 60*3.5m151.615015012018.2589.8 48*3.5m181619028.281.2 34*3m 131209.234.2 27*3m70605071.5188.5 螺旋缝埋弧焊钢管 L245 m 0 D1016*10.3m 78272032552124969 D1016*10.3m 0045 45 D1016*10.3m 00325 325 D914*10.3m 00221 221 D914*10.3m 0011 11 D914*10.3m 00224 224 813*9.5m25555513 148 813*9.5m 0018 18 711*8.7m 00215141356 711*8.7m 0024 24 610*7.9m 0 58.8 58.8 508*7.1m 43839878415.21635.2 508*7.1m 00104 104 406.4*7.1m 012.112.1 406.4*6.4m 0019 19 323.9*6.4m1310130 36 1)防腐要求 A.所有要求涂漆的表面在涂漆前必须进行清理和必要的表面处理。 B.在进行表面除锈前，钢材表面如有油、油脂和积垢，应按照涂装前钢材表面 预处理规范（SY/T 0407-97）规定的清洗方法进行清除处理。对焊缝、焊渣、 毛刺、边缘弯角和喷射处理无法达到的区域采用用手工或动力工具进行处理。 C. 表面处理方式应采用磨料喷射或抛射处理，处理被涂表面的方法按照涂装前 钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-88）执行，除锈等级应达到涂 装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-88）规定的 Sa2.5 级，锚纹 深度宜为 4060m。 D. 对于表面处理无法达到的区域，在得到业主许可后，方可使用手工或动力工具 除锈，处理方法按照涂装前钢材表面预处理规范（SY/T0407-97）执行， 除锈等级应达到涂装前钢材表面预处理规范（SY/T0407-97）St3 级。 E.钢表面处理后，应在 4h 内涂底漆。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。 F.地上保温管道管道外壁防腐 操作温度100要求涂环氧富锌底漆 1 道、高固态环氧云铁中间漆 2 道。具体 技术参数见表 保温地上管道防腐层设计技术参数（100） 涂料型号 涂装 次数 干膜厚度(m) 理论耗漆量 (kg/m2)/道 稀释剂型号 稀释 剂用 量 底漆环氧富锌底漆 1750.38 环氧稀释剂 5% 中间漆高固态环氧云铁中间漆 27520.28 环氧稀释剂 5% 总计 4225 操作温度100地上保温管道外防腐层设计采用耐高温涂料。具体技术参数见下表 保温地上管道防腐层设计技术参数（大于 100） 涂料型号 涂 装 次 数 干膜厚度(m) 理论耗漆量 (kg/m2)/道 稀释剂型号 稀释 剂用 量 底漆环氧改性有机硅底漆 1400.30 环氧稀释剂 5% 中间漆环氧改性有机硅中间漆 25020.20 环氧稀释剂 5% 总计 3140 G. 地下不保温管道外防腐 埋地不保温管道防腐层设计执行标准埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准 SY/T0420-97。采用特加强级沥青防腐，防腐层结构为五油五布，防腐层总厚度 7mm。 H. 管托的防腐 操作温度100的管道管托要求涂环氧富锌底漆 1 道、可覆涂脂肪族聚氨酯面 漆 1 道。 操作温度100的管道管托防腐层设计技术参数 涂料型号 涂装次 数 干膜厚度 (m) 理论耗漆量 (kg/m2)/道 稀释剂型号 稀释剂 用量 底漆环氧富锌底漆 1400.38 环氧稀释剂 5% 面漆 可覆涂脂肪族聚氨酯面 漆 1400.15 聚氨酯稀释 剂 5% 总计 280 操作温度100的管道管托设计采用耐高温涂料。具体技术参数见表。 操作温度100的管道管托防腐层设计技术参数 涂料型号 涂装 次数 干膜厚度(m) 理论耗漆量 (kg/m2)/道 稀释剂型号 稀释剂 用量 底漆环氧改性有机硅底漆 1400.30 环氧稀释剂 5% 面漆环氧改性有机硅面漆 1400.20 环氧稀释剂 5% 总计 280 3.23.2 保温主要工程量保温主要工程量 工艺 材料名称及规格型号单位 5#罐 组 6#原油罐组7#原油罐组 主管 网 泵房 合计 无缝钢管 20# 273*7m 4003889961391923 273*7m 0094094 219*6m79.61321506015.3436.9 168*5.5m7107232129.2385.2 168*5.5m 0048 48 114*4m55.11171052264.1507.2 114*4m 0015 15 89*4m110.2110112092.8425 60*3.5m151.615015012018.2589.8 48*3.5m181619028.281.2 34*3m 131209.234.2 27*3m70605071.5188.5 螺旋缝埋弧焊钢管 L245 m 0 D1016*10.3m 78272032552124969 D1016*10.3m 0045 45 D1016*10.3m 00325 325 D914*10.3m 00221 221 D914*10.3m 0011 11 D914*10.3m 00224 224 813*9.5m25555513 148 813*9.5m 0018 18 711*8.7m 00215141356 711*8.7m 0024 24 610*7.9m 0 58.8 58.8 508*7.1m 43839878415.21635.2 508*7.1m 00104 104 406.4*7.1m 012.112.1 406.4*6.4m 0019 19 323.9*6.4m1310130 36 3.2.1 管道防腐完成后即进行保温施工，保温材料选用超细玻璃棉管壳，保温层外 用 16#镀锌铁丝捆扎，捆扎间距 0.20.4m，外保护层采用镀锌铁皮，厚度 0.75m。 3.2.2 原油管道、污油管道 DN100mm 管道保温厚度 30mm，100mmDN300mm 管道保温厚度 40mm，300mmDN700mm 管道保温厚度 60mm，700mmDN900mm 管道保温厚 度 70mm。DN900mm 管道保温厚度 80mm。 3.2.3 蒸汽、冷凝水回水高温管道 蒸汽管道：DN100 管道保温厚度 90mm，100mmDN200mm 管道保温厚度 100mm；200mmDN400mm 管道保温厚度 110mm；DN400 保温厚度 120mm。 冷凝水回水管道：DN150 管道，保温厚度 50mm，150mmDN250mm 管道 保温厚度 60mm。 3.2.4 埋地保温管道 原油管线采用聚氨酯泡沫黄夹克,聚氨酯泡沫黄夹克厚度为 40mm，详见高密度 聚乙烯外护管聚氨脂泡沫塑料预制直埋保温管CJ/T114-2000。 3.2.5 蒸汽、冷凝水等高温埋地管道采用直埋球硅预制保温管。 4 4、施工准备施工准备 4.14.1 施工人员的准备施工人员的准备 4.1.1 管理人员、组织机构人员到位并开展工作，特殊工种持证上岗。 4.1.2 班组调遣到位并开展技术培训和安全知识培训，和相应的厂纪、厂规教育、 考试。 劳动力需求计划 月人力需求计划(人数) 工 种 2 月3 月4 月5 月6 月 项目经理 11111 施工经理 11111 质检员 11221 技术员 11221 材料员 11221 施工员 11111 防腐工 204060600 行车工 22200 喷涂工 22200 保温工 060808020 其他 1018202010 合计 4012617317136 注：以上人员为暂定，不足时根据实际施工需要进行调整。 4.24.2 机具准备机具准备（机具见附表）（机具见附表） 4.2.1 按照施工机具的需求计划在工程开工前，从公司范围内调遣施工机具进场。 所有进场机具在进场前，进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。 4.2.2 所有的施工机械、检测仪器，使用前必须进行有关的性能测试、检验，并设 置采购、领用、回收台帐。 4.2.3 所有施工机械进场前 3 日内进行检测，需要由当地有关部门进行检测的压力 容器由项目部安全监察部门提前进行协调、检测。 表 4 主要施工机械设备、施工工具 序号机械或设备名称型号规格数量额定功率备注 1 表面抛丸处理机 XQ06330H 1 台 235.4kw 2 龙门吊 10T 1 台 112kw 3 空气压缩机 VW-11 1 台 65kw 4 高压无气喷涂机 2491-X50:1 4 台 5 角向磨光机 100 50 把 0.7kw 6 搅拌器 JBL-50 8 台 0.7kw 7 漆刷、滚筒刷 10cm15cm 按实配备 8 台称 AGT-W 4 台 9 湿度表 HT6290 8 个 10 干膜测厚仪 SC2004 1 台 11 汽车吊 30t 2 台 12 电火花仪 DC-15 1 台 13 数字糙度检测仪 E223 1 台 14 表面粗糙度比较器 E129 1 台 15 小型客车9 座1 辆 16 客货运输车4 座1 辆 17 剪板机 JBJ-63 1 台 18 压线机BJ-1 型1 台 19 咬口机 YEL-12B 1 台 20 手电钻 KGH-3 50 把 21 切割机 QGJ-360 10 台 22 拉铆枪 LMQ-3 30 把 23 电焊机 ST-168 2 台 24 安全帽50 个 25 安全绳500 米 26 安全带50 个 27 消防器材12 套 4.34.3 施工技术准备施工技术准备 4.3.1 根据施工现场的环境条件和施工材料的性能，编制施工技术方案。 4.3.2 技术员、材料员负责联系材料供应商对施工材料的组成、特性、施工方法、 技术要求规定等进行技术指导和现场服务。 4.3.3 由技术员专业工程师对班组进行有针对性的技术交底。 4.44.4 现场准备现场准备 根据施工现场情况，并结合工程施工的实际需要，对施工现场进行规划，现场办 公室、材料库房、工具房的布置，水电的布置要以能满足施工高峰期的最大用量为原 则，并办理使用许可证，易燃、易爆、腐蚀性物品要征求相关部门的意见，存放到指 定地点设专用库房保管。 4.54.5 材料准备材料准备 4.5.1 编制施工材料的使用计划，作好施工材料的领用和购买工作。 4.5.2 作好自购的材料预定和报检工作，确保使用前报检合格进场。 4.5.3 作好材料和半成品的分类堆放和分类标识工作及材料保护工作。 4.5.4 根据施工进度和工期的要求，在保证质量与节约工程成本的前提下，从材料 生产厂家领取防腐保温材料，根据施工进度要求和计划经营编制材料供应计划，分阶 段领用，计划经营及材料供应部对材料的管理实行台帐制。各班组本着“用多少领多 少”的原则，建立由各班组长本人领取的制度，实行限额领用，杜绝浪费。 4.5.5 对当天没有用完的材料，回收至库房，并设专职的保管员看管。材料库分类 设置、分类保管。 4.5.6 施工材料到货后，由 EPC、PMC、我方三方管理人员共同检验货物质量，并 进行合格产品的交接签证，不合格的施工材料严禁使用。 5 5、 主要施工工艺主要施工工艺 5.15.1 施工工艺流程施工工艺流程 钢管抛丸除锈表面质量检查刷涂底漆（预留焊缝处理）质量检查试压后 焊缝表面处理焊缝处理质量检查对焊缝区域及破损防腐涂层按相应部位对应的防 腐涂装工艺要求补涂相对应的底漆整体刷涂中间漆、面漆检查验收电热带安装 检查验收保温层安装外保护层安装整体检查验收竣工。 5.25.2 除锈除锈防腐防腐 5.2.15.2.1 抛丸除锈抛丸除锈 表面处理施工方法：表面处理施工方法： A、工厂预制：抛丸除锈 B、安装施工现场：焊缝区域手动砂轮机除锈 施工机械施工机械 抛丸除锈选用 XQ06330H 型抛丸清理机。 施工及技术要点施工及技术要点 为确保钢管及钢构件防腐预处理质量，加快施工进度，确保工期和供应目标的实 现。我单位采用 XQ06330 型辊道连续式抛丸预处理生产线。该生产线主要有辊道输送 系统、抛丸清理机、抛丸除尘系统和电控系统。其工作原理是：钢管通过辊道输送系 统送到封闭的抛丸清理室，利用抛丸器高速旋转的叶轮将铸钢丸加速抛射至工作表面， 对工件表面进行冲击、刮削以清理工件表面的铁锈和污物等，然后利用滚刷、收丸螺 旋和高压吹管将工件表面的积丸和浮尘吹扫干净，除锈后的钢管由送出辊道送出，从 而使钢管达到除锈的目的。该钢管预处理生产线生产工艺流程简单，节约劳动时间。 辊道连续式抛丸清理机本身带有自动除尘、钢材表面浮尘清理等系统，且能避免水分 和油等污染，既保护环境，又确保质量。 1）进管 按照标准要求对进入进板平台的钢管表面进行检查,主要项目包括：管面平整度、 摔坑、腐蚀坑等，对管号、钢级、厚度、生产日期、规格尺寸等进行检查记录,不合格 的钢管退出进管平台另行处理。 2）钢管表面抛丸除锈前预处理 被油脂污染的金属表面,除锈前可采用溶剂法和碱洗法除油污,除油污后用水或蒸汽 冲洗合格后方可进入作业线。 3）钢管表面抛丸除锈 为了保证相应的除锈等级和连续生产能力,抛丸系统由前密封室、抛丸室、抛丸器、 清扫室、后密封室、丸料循环系统和除尘系统等组成。该抛丸系统采用直联式抛丸器， 抛丸量 2000 kg/min,抛丸器经过计算机模拟优化布置。抛丸室上下面各布置抛丸器以完 全覆盖钢管表面。抛丸器与钢管进行方向成合适角度，以产生最佳冲击效果，并防止 弹丸累积在抛射区的钢管表面上，影响清理效果。上下抛丸器的抛射带一一对应，以 抵消弹丸对钢管的冲击力。在抛丸室的入口处装有钢管检测装置，该装置有效地控制 了弹丸控制器的开启时间，从而大大减少了空抛而引起的丸料、叶片、衬板、粉丸论、 定向涛和室体护板的磨损及动力消耗。作业线抛丸除锈能力为：预处理钢管面积约为 300/h，预处理型钢面积约为 250/h。 4）中间平台 抛丸除锈后的钢管经除锈传动线进入中间平台逐根检查钢管质量、表面清洁度、 锚纹深度,对达不到标准要求的钢管将通过反馈线返回,重新进行除锈,表面有缺陷的钢管 则退出生产线,合格钢管由送出辊道送出。 5）除锈不合格板反馈 钢管除锈后,经检测发现表面有严重损伤点、表面严重点蚀、缺陷等或除锈不合格 的钢管返回到除锈线始端,重新进行抛丸除锈或单独堆放。 6）钢管表面微尘处理 钢管除锈合格后,对管面采用两个除尘掸子进行微尘处理，以利于提高涂层的附着 力,并采用压缩空气除尘器进行吹扫，除尘效果为 99%以防污染环境。 5.2.25.2.2 防腐涂装防腐涂装 施工方式：施工方式： A、工厂预制：大面积刷涂 B、工厂预制：大面积喷涂 C、安装施工现场：焊缝刷涂 D、安装施工现场：大面积喷涂 E、安装施工现场：大面积刷涂 F、安装施工现场：不易喷涂部位、附件及零星部位采用刷涂 施工机械：施工机械： 大面积防腐选用高压力比的无气喷涂机，每 1 台 3m3/min 的空气压缩机带动两台 高压无气喷涂机。 施工技术要点施工技术要点 在抛丸除锈车间内进行抛丸除锈后，检查验收合格立即涂刷底漆，底漆刷涂合格 后，经现场安装后，对焊缝及漆膜损坏部位进行修补防腐，经中间验收通过后进行后 续中间漆、面漆的防腐施工。 钢管底漆的涂装采用刷涂施工方法，钢管边留 50mm 以待焊接完毕进行焊缝的补 涂。管线焊接完毕，大面积涂中间漆、面漆时采用高压无气喷涂法施工。不易喷涂部 位、附件及零星部位方法施工。 重点部位预涂装重点部位预涂装 重点部位特别是角焊缝，在进行大面积涂装之前首先对这些部位进行预涂装，采 用刷涂法施工，提高涂层体系的防锈能力。 高压无气喷涂施工高压无气喷涂施工 1.11.1 基本原理基本原理 利用压缩空气或电力驱动高压泵对涂料施加高压，使其从喷嘴喷出。涂料离开喷 嘴时由高压突然降至常压，其体积急剧膨胀，从而雾化成微细的漆雾粒子黏覆在被涂 物表面形成涂层。 1.21.2 特点特点 优点是生产效率高，比刷涂效率高 10 倍以上，比空气喷涂高 3 倍以上；能够适应 各种黏度的涂料；涂层附着密实，表面光泽好，平整光滑，涂层质量好；环境污染少； 缺点是需靠更换涂料喷嘴来调节涂料喷出量和喷出漆雾的幅宽。 1.31.3 喷涂有关的参数喷涂有关的参数 喷嘴孔径 0.63mm；流量 2.3L/min；喷幅 25cm；进气压力 0.55-0.7Mpa； 喷嘴与工作面的距离 30-50cm；泵压比 50：1。 喷涂施工要点：喷涂施工要点： 每层涂装前，应对上道工序进行检查；上道工序不合格，不进行喷涂；除封闭底 漆外，稀释剂加入量不宜超过 5%；每种涂料的涂装间隔、表干、实干时间及熟化、配 比等严格按厂家说明书施工。如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用砂布打毛后 再进行喷涂；环氧富锌涂料中锌粉比重大，喷涂时应用搅拌器不停地搅拌，防止沉淀； 喷涂过程中，用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，根据测得数据比较后及时调整喷涂速度， 以确保干膜厚度；喷枪应在被涂表面作平行移动，尽量避免作弧形移动；双组份涂料 调配混合后，要在规定使用期内用完。已胶凝涂料，严禁使用；涂装后，应对涂膜认 真维护。涂层在固化前,要避免被雨淋、曝晒、践踏或其它损伤；每次喷涂完毕，应及 时清洁喷枪、管路、喷涂机泵、容器和施工场地。 操作方法：将调配好的涂料借助喷涂施工，在金属表面形成一条涂料带，每条涂 料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约 1/3 宽度，完成一块喷涂面积后， 再同样进行下一块面积的喷涂。 注意事项：仰面喷涂时，喷涂机的流量可适当减小，喷涂垂直面时，应根据涂料 的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂等缺陷。 刷涂施工刷涂施工 本工程所有防腐涂料在施工前，必须是经材料员和施工人员认可后的材料方能运 到施工现场进行施工。 刷涂施工前必须选用棉纱把表面的尘土擦干净，管线底板涂装前用吸尘器将表面 清理干净，再进行刷涂施工。 刷涂操作方法：将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的 1/31/2 为宜，并在涂 料桶边沿内侧轻刮，理顺毛刷并除去多余的涂料，将涂料直接涂刷在被涂物表面上， 形成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约 1/3 的宽 度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。刷涂第二道漆前一定要将 第一道漆干燥期间所落下的污物处理干净。 刷涂顺序：涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进 行。刷垂直表面时，最后一道涂料应从上到下刷涂。 注意事项：每次蘸涂料的量应适当，刷垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确 定合适一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料， 要严格以材料使用说明书为准。 涂装环境：施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，适宜的施工环境 温度为 5-35。相对湿度不大于 80%，被涂表面的温度至少应比露点温度高 3。如遇 到刮风、下雨及扬沙天气，必须停止防腐施工作业。 涂装间隔：严格按照产品说明书的涂装间隔时间进行，或根据环境温度在刷涂完 后 4-8 小时内涂第二道底漆，间隔时间不应超过 10 天，时间太长应重新打毛后刷涂。 涂装后漆膜应有光泽、平整、均匀、无流挂、露底、皱纹等现象。 特殊部位的处理办法：特殊部位的处理办法： 1) 节点板：钢结构的节点板所处位置狭窄，腐蚀程度视现场情况而定，施工时无 法进行或很难进行，因此要配合甲方单位尽量做到完美的除锈刷漆施工。 2)下列型式钢结构漆刷时应注意： 角 钢： 内有节点板 槽 钢： 内有节点板 成品管线标记：成品管线标记： 检验合格的预处理成品要求在管线右下角 400处标产品标志。产品标志包括:钢 管规格、钢管编号、防腐层名称和工艺、生产单位和生产日期等。 损伤处修复：损伤处修复： 防腐层需修补面积在规范规定范围内可采用刷涂法或涂滚法进行修补,层间应纵横 交错,每层往复进行涂均.修补后,整体应颜色一致,无色差和气泡,流坠,针孔等现象,涂层厚 度一致。不可补修的则进行重新涂敷。 对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对 损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接 不少于 30mm。局部小面积损伤者用手工打磨进行修补。 成品板堆防护：成品板堆防护： 成品管线堆露天存放时，用彩条布进行覆盖防护，防止风雨损害成品防腐板。 安装工地管线表面焊缝、焊点处理及不保温管线涂面漆： 对安装后管线表面焊缝、焊点及吊装、安装过程中涂层损伤处，采用喷砂或电动 钢丝轮除锈，除锈等级达到 Sa2.5 级或 St3 级，对与老涂层搭接处应手工打磨成不少于 30 斜坡；涂漆采用高压无气喷涂或滚涂法，涂层间应纵横交错，每层往复进行涂均。 对管线表面及不保温管线外表面进行焊缝、焊点处涂层处理结束后，用高压无气喷涂 机进行面漆喷涂。 施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法 序号 质量 缺陷 原因分析预防控制措施 1 流 挂 1溶剂挥发缓慢；2涂的过厚； 3喷涂距离过近，喷涂高度不当； 4涂料粘度过低；5周围空气中溶 剂蒸汽含量过高，气流过低；6油 漆聚集在底漆缝隙处等。 1溶剂选配适当；2注意严格控制施 工粘度；3提高操作者的熟练程度，调 正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工 件 25-30 厘米，喷涂小工件 15-20 厘米， 并与物面平行移动，一次涂布不宜过厚； 4适当换气、气温保持在 10以上； 2 咬 底 1涂层未干透就涂下道漆；2.面漆 的溶剂能溶胀底漆；3涂得过厚。 1底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥 发后即涂面漆；2.面漆采用溶解力弱的 溶剂；3为防止咬起，第一道应涂薄薄 的一层，待稍干后再刷涂第二道漆。 3 白化、 发白 1空气中湿度太大，超过溶剂被水 稀释的比率， 2.所用的有机溶剂沸 点低，而且挥发速度太快；3被涂 物表面温度太低；4涂料或稀释用 的溶剂中含水；5.在施工时由于净化 压缩空气用的油水分离器失效，水分 进入漆中造成变白。6溶剂和稀释 剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅 速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解 能力不足，造成树脂在涂层中析出而 变白。 1选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂； 2.在涂漆前先将被涂物加热，使其温度 比环境温度高出 10或在喷涂后立即将 物件送进温热有烘箱中干燥。3涂装场 地的环境温度最好在 15-25，相对温度 不应大于 70%。4使用的有机溶剂和压 缩空气应检查是否纯净有无水分；5使 用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树 脂析出。 4 慢干或 返粘 1涂料质量问题. 2.采用挥发性能慢 的溶剂，3.还有施工漆膜太厚使氧化 作用仅限于表面，底层干不透， 1漆膜应涂的薄而均；2.采用挥发快的 溶剂或提高施工场所温度、补加干料等 弥补。 5 针 孔 涂料方面： 1 溶剂的选择和混合比例不适当； 2.涂料的流动性不良，展平性差； 涂装方面： 1.被涂物面上残留有水、油或其他不 纯物，清除得不仔细。2.溶剂的挥发 速度快，且其添加量较其他溶剂多。 3.涂料的粘度高，且溶解性差。4. 喷 涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜 中的溶剂平衡。 涂装环境方面： 1.空气流通快速且温度高，湿漆膜干 燥（特别是表面干燥）得过早。 2.湿度高。 1.消除上述原因。2.在实际生产中严格控 制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发 较慢溶剂稀释的涂料效果较好。 6 起 皱 1.漆膜过厚，超出常规。2. 易挥发的 有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层 更易起皱。 严格控制每层涂装厚度 7 盖底不 良、露 底 1.涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起； 2.涂布不仔细；3.涂料粘度稀，涂得 过薄； 1.把桶底充分搅起； 2.仔细涂布，注意施工粘度； 8 刷痕、 滚筒痕 1.涂料的流平性差。2.刷子滚筒太硬。 3.气温低。4.溶剂的挥发速度快。 1.选用流平性好的涂料;2.按所用的涂料选 用合适刷子或滚筒;3.涂布温度应在 10 以上;4.使用沸点高挥发慢的溶剂。 图图 1 1 钢结构及钢管防腐预制场平面图钢结构及钢管防腐预制场平面图 图图 2 2 防腐预制现场平面布置图防腐预制现场平面布置图 抛丸室 成 品 钢 结 构 堆 放 区 办公室 道路 道路 道路 材料仓库 道 路 道 路 道 路 上 料 场 油漆涂装施工作业区 出料大门进料大门 抛丸室长 8 米 辊道长 14 米 辊道长 14 米 抛 丸 室 下下 料料 吊吊 车车 上上 料料 吊吊 车车 道轨总长为 60 米 . . 5.35.3 保温层施工：保温层施工： 防腐施工完成检查合格后，即进行电热带的施工，电热带施工完成后检验合格，开始 进行保温施工。保温材料选用超细玻璃棉板（管壳） ，保温层外用 16#镀锌铁丝捆扎， 捆扎间距 0.20.4m，外保护层采用镀锌铁皮，厚度 0.75mm。 油品管道保温厚度：DN100 管道保温厚度 30，100DN250 管道保温厚度 40，300DN700 管道保温厚度 60，700DN900 管道保温厚度 70。 DN900 管道保温厚度 为 80mm 蒸汽管道保温厚度：DN100 管道保温厚度 90，100DN200 管道保温厚度 100，200DN400 管道保温厚度为 110mm;DN400 保温厚度 120mm 冷凝水管道保温厚度：DN150 管道保温厚度 50，150mmDN200mm 管道 保温厚度 60。 5.3.1 管涵内保温管道的保温层外需设置防潮层。防潮层第一层为阻燃型防水冷胶料层， 厚度为 3mm,第二层为无蜡中碱粗格平纹玻璃布，厚度为 0.10.2mm，第三层为阻燃型 防水冷胶料层，厚度为 3mm。 5.3.2 埋地保温管道采用聚氨酯泡沫防腐保温，即人工发泡，厚度为 40mm，外防腐层 采用热收缩带防腐，直管段采用 2.3mm 厚的直口带，管件部位采用缠绕。 5.3.3 蒸汽伴热管保温时，应采用镀锌铁丝将伴热管包裹在主管上并扎紧，不得将加热 空间堵塞，然后在进行保温。 5.45.4 防护层施工防护层施工 5.4.1 直管段保温结构，采用抽芯铆钉固定，间距宜为 150mm-200mm,间距应均匀一致。 直管段金属户壳外圆周长保温的下料，应比保温层外圆周长加长 30-50mm.护壳环 向及纵向搭接一边应压出凸筋，环向搭接尺寸不得小于 50mm, 纵向搭接尺寸不得小于 30mm. 5.4.2 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜 . . 布置在水平中心线下方的 15。-45。处，并应接缝口朝下。 5.4.3 管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝及三通部位金属护壳接缝的下料裕量，可 根据接缝形式计算，并符合下列规定： （1）外径小于 200mm 的弯头，金属保护层可做成直角弯头； （2）外径大于或等于 200mm 的弯头，金属保护层应做成分节弯头。 5.4.4 弯头保护层安装，其纵向接口应采用钉口形式，环向接口可采用交接形式。 纵向接口固定时，每节分片上固定铆钉不少于 2 个，并应顺水搭接，搭接宽度宜为 30- 50mm. 5.4.5 弯头与直管段上金属护壳的搭接尺寸，高温管道应为 75-150mm;中、低温 管道应为 50-70mm.搭接部位不得固定。 5.4.6 管道绝热在法兰断开处金属保护层端部封堵： （1）水平管道保温层在法兰断开处的金属保护层应环向压凸筋，并应用合适的金 属圆环片卡在凸筋内封堵； （2）垂直管道保温在法兰断开处法兰上部的金属保护层应环向压凸筋，并应用合 适的金属圆环片卡在凸筋内封堵。圆形设备的封头金属保护层可采用平盖式。 5.5.7 管道三通部位金属保护层的安装，直管与主管相交部位宜翻边固定，顺水搭 接。垂直管与水平直通管在水平上部相交，应先包水平管，后包垂直管。 5.5.8 管道法兰金属绝热盒制做成两个半圆形； 管道法兰金属盒内的绝热层，保温时，下料尺寸 应略大于壳体尺寸，衬装应平整、 挤实，保温层应紧贴在护壳上。 5.4.9 管道阀门金属绝热盒为两个上方、下半圆形式，应上至阀杆密封处，下至阀 体最低点。 . . 6 6、 质量保证措施质量保证措施 6.16.1 质量检验措施质量检验措施 6.1.1 除锈质量检验 锚纹深度采用锚纹深度测量仪测定，质量不合格的必须重新抛丸除锈。 宏观检查钢材表面是否有漏除部位，发现漏除及时返工。 返锈部位、焊缝处检查应将除锈表面与 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除 锈等级中 Sa2.5 级对比，发现不合格表面及时处理直到合格为止。 防腐施工质量检验质量要求 序号检查项目质量要求检查方法 1 脱皮、漏刷、返锈、气泡不允许目测 2 流附、皱皮不允许目测 3 光亮与光滑光亮、均匀一致目测 4 颜色刷纹颜色一致，刷纹通顺目测 5 干膜厚度符合设计要求测厚仪 施工过程中随时检查涂装质量，其要求符合上表要求。 6.1.2 保温层质量检查： 超细玻璃棉要贴紧管线壁，捆扎牢固，松紧适度，拼缝宽度符合规范规定，保温 . . 层要密闭严实、厚度符合技术要求。不得有损坏或未包、漏包、内部破损等缺陷。保 温层要整齐、规范、美观，符合感官要求。 质量检查方式： 设备每 50m2检查 3 处，有一处不合格时，在不合格处加倍取点复查，仍有 50%不 合格时，