移动模架现浇箱梁施工技术验收文件.doc

精品文档中交集团第一公路工程局第三工程有限公科技开发项目 编号： MZ48/1580移动模架现浇箱梁施工技术 验收文件中交集团第一公路工程局二九年十一月完成单位：中交集团第一公路工程局第三工程有限公司协作单位：曹妃甸工业区1#桥工程项目部项目负责人：李凡课题组主要人员：序号姓 名年龄单 位技术职务项目职务项目分工1黄天贵36中交一公局高 工技术顾问参与2李 凡29中交一公局工程师项目组长主持3宋全军31中交一公局工程师项目副组长参与4任 威32中交一公局工程师项目副组长参与5付 欣30中交一公局工程师组 员参与6李庆华42中交一公局工程师组 员参与7石 玉28中交一公局工程师组 员参与8潘孙龙25中交一公局助 工组 员参与9陈海军30中交一公局工程师组 员参与10郑先平40中交一公局助 工组 员参与11张建立26中交一公局助 工组 员参与报告执笔：石玉报告审核：李凡总 目 录1、验收大纲2、工作报告3、技术研究报告4、社会经济效益分析报告5、应用单位使用情况报告6、经费使用情况报告7、其它文件1） MZ48/1580移动模架现浇箱梁施工方案2） MZ48/1580移动模架现浇箱梁施工技术交底3） MZ48/1580移动模架安装方案4） MZ48/1580移动模架使用说明书5） MZ48/1580移动模架过孔前检查项目6） MZ48/ 1580移动模架液压系统说明书验 收 大 纲科技开发项目验收大纲一、项目来源： 中交集团第一公路工程局第三工程有限公司科技开发项目。二、组织验收单位：中交集团第一公路工程局第三工程有限公司 主持验收单位：中交集团第一公路工程局第三工程有限公司三、验收形式：会议验收。由组织验收单位召集公司相关处室负责人组成验收委员会，并委托公司技术发展处主持验收工作。验收委员会设委员7名。四、验收目的为有效、合理地组织管理科技开发项目，评价科技开发项目合同执行的质量和效果，以有利于推动企业的科技进步。五、验收依据1、中交集团第一公路工程局技术创新与科技开发管理办法 ；2、项目合同书；3、相关的技术标准、规范和规程等。六、验收内容1、依据合同书，对项目的合同任务完成情况和经费使用情况进行考核评价；2、审查该项目的技术资料是否齐全，数据是否正确、详实、符合有关规定；3、审查成果在实际应用中的效果及效益等情况。七、提供的技术文件1、验收大纲2、工作报告3、技术研究报告4、项目合同书5、其它文件 (1) 验收大纲 (2) 技术研究报告 (3) MZ48/1580移动模架现浇箱梁施工方案 (4) MZ48/1580移动模架现浇箱梁施工技术交底 (5) MZ48/1580移动模架安装方案 (6) MZ48/1580移动模架使用说明书 (7) MZ48/1580移动模架过孔前检查项目 (8) MZ48/1580移动模架液压系统说明书工 作 报 告工作报告本课题所要解决的主要技术难点和问题：MZ48/1580移动模架逐孔现浇施工的关键技术与工艺，特别是模架的安装及过孔安全技术保障。移动模架已广泛应用于公路桥梁施工中，但此MZ48/1580移动模架的特点在于它所施工的箱梁跨径及自重较为突出，如我公司能总结一套较为成熟的技术与工艺，对今后的类似工程必将会起到良好的指导作用。工程简介：曹妃甸工业区1#桥为跨纳潮河的特大桥，工程范围长约2.35km，其中桥梁工程范围全长约2.02km。引桥448m箱梁共8联，南北两侧各4联，按单幅计算共8联32孔。施工范围为北侧19#27#墩、南侧29#37#墩。设计为C50高性能混凝土。448m预应力混凝土连续梁采用单箱双室斜腹板截面，顶板宽17.3m，底板宽6.74m，设置单向横坡2%。主梁为等高度箱梁，箱梁中心线处梁高2.8m。主梁两侧各悬臂3.93m，悬臂端部厚度20cm，悬臂根部厚度55cm。顶板全联等厚，厚度为26cm。箱梁底板在跨中部分厚度为22cm，在横梁处渐变至50cm，腹板在跨中部分厚度为40cm，在横梁处渐变至60cm。此部分箱梁采用MZ48/1580移动模架逐孔现浇施工工艺课题组的研究工作大致分以下几个阶段：1、2008年11月2009年9月，主要进行了课题调研、收集资料、申请立项、提出课题研究大纲等准备工作。2、2009年10月，公司技术委员会正式批准本课题的研究立项，并签订科技开发项目合同书。 3、2008年6月上旬2008年10月，对MZ48/1580移动模架现浇箱梁施工方案进行研究，提交的MZ48-1580移动模架现浇箱梁施工方案通过了业主的评审，根据评审会专家的意见和建议，又对方案进行了细化和完善，形成了用于施工的实施方案。4、2008年12月2009年6月，进入全面施工阶段，在施工过程中，进行了MZ48-1580移动模架现浇箱梁施工，并获得较准确的实测数据。5、2009年7月2009年11月，在全面分析整理原始资料的基础上，完成了本课题的技术研究报告。在本课题的研究过程中，课题组全体人员通力协作、求实创新，共同圆满地完成了项目合同书规定的全部研究内容。本课题现已申请验收。中交集团第一公路工程局第三工程有限公司科技开发项目 编号： MZ48-1580移动模架现浇箱梁施工技术技术研究报告中交集团第一公路工程局第三工程有限公司二九年八月目 录 1 概述12 主要部件说明23 主要工作原理及施工工艺流程74 主要操作规程及注意事顶95 安装与试验方案146 移动模架拆除157 模板施工158 钢筋施工169 混凝土施工2010 预应力施工2411 结束语2634欢迎下载34欢迎下载。1概述1.1、移动模架也叫移动支架，（国外称为MSS“移动支架系统”）是一种利用两根钢箱梁支撑模板可自力移动的非标大型临时施工设施。目前这种设施（设备）还没有列入国家产品名录，也没有国家标准。仅有部颁规范提及关于移动支架工程施工的要求。同样也没有明确纳入特种设备安全监察条例。 1.2、MZ48/1580移动模架是为曹妃甸工业区1#桥原位现浇施工而设计的，之后经过改造会用于甬江特大桥镇海侧引桥，改造后称之为MZ50/2055移动模架。本移动模架的使用及操作说明详MZ48/1580移动模架说明书1.3、曹妃甸工业区1桥参数:跨度 48m 悬臂 10m 跨重 小于1580t墩宽 6000m墩厚 2500mm、3580mm及4000mm纵坡 1.65%横坡 2%1.4、模架的主要技术参数：施工工法 逐跨段原位现浇施工梁跨 48m 悬臂 10m混凝土跨重 小于1580t适应驱动方式 液压油缸整机纵移速度 0.5m/min整机横移速度 0.5m/min整机功率 约78Kw整机重量 约870t(不含内模、端模)整机最大外形尺寸 112.5m25m14m 主箱梁挠跨比 1/800模板挠跨比 1/600设计施工周期 约13天整机纵向抗倾覆系数 1.5整机横向抗倾覆系数 1.5适应纵坡 小于2%适应曲线半径 大于2000m动力条件 4AC 380V 50Hz环境条件 -10-40运输条件满足公铁路限界，单件小于25t1.5、主要技术特色：A、采用立柱支撑，整机支撑在桥墩承台上，墩身无需开孔。B、主箱梁分上下两层，再利用性强。C、导梁对称设计，无需改造即可实现模架后退功能。D、工作效率高，倒运支腿不占用直线工期。E、模板水平整体开合，操作简便，且仅中间有一条缝，对混凝土制品美观有利。F、模架动作均采用液压驱动，平稳可靠且可实现精确就位。 2 主要部件说明部件：立柱、托架、台车、主箱梁、底模桁架、导梁、外模及其支撑、后支点悬挂、施工平台、液压及电气系统2.1、立柱：立柱的功能是对整机起到支撑作用。立柱为单立柱，承受最大压力约为1000t（甬江大桥），截面：1000mm800mm。立柱下端直接作用到承台上；底节截面1240mm1040mm；立柱上端与托架通过法兰相联；立柱通过精轧螺纹钢对拉抱紧桥墩。立 柱2.2、墩旁托架：墩旁托架是由箱形梁组拼成的三角形空间结构，与桥墩通过32的高强度精轧螺纹钢筋紧贴一起。由托架把承受的压力传递给立柱，再由立柱把力传递给桥墩承台。墩旁托架总高4990mm，台车的横移轨道，且铺设有3mm厚的不锈钢板，以减少台车横移时的摩擦力。下部设有法兰座与立柱相联。托架分为前、后两部分，11t+7t。托架安装时可先安装其前半部分，在32的高强度精轧螺纹钢筋张拉完毕后，再安装后半部分。这样的分段方式可以降低托架拆装对吊机吨位的需求。墩旁托架有托架A和托架B两种，托架B比托架A宽，是为了适应4000mm厚墩。 墩旁托架 2.3、台车：台车是整机动作的执行部件：升模、落模由台车的顶升油缸完成；开模由台车的横移油缸完成；纵移由台车的纵移油缸完成。台车在浇筑时不受力，主顶升油缸所受的力通过一段墩柱直接传到托架上。纵移时台车受到主框架的压力。台车总高为1300mm。上方设有纵移滑板，台车座下方设有横向滑板。材料都为MGA。外侧上方设有反扣，以保证整机纵移的安全性。台车还包含有纵移倒运机构及锚固机构 台 车2.4、主框架总成主框架总成分为主箱梁与底模桁架两部分。2.4.1、主箱梁：主箱梁为对称的两组钢箱梁。为便于运输主箱梁分为上下两层。是模架的主承重梁，采用Q345B材质。主箱梁全长共有62500mm；分为五节，每节长为12500mm。每节通过节点板用强度较高的承剪螺栓连接。底板下两边有供台车前移的轨道。箱梁横断面尺寸为2200mm4260mm。下层高度为3060mm；上层高度为1200mm。内外侧腹板都开有孔，开孔处与底模桁架相对应。一方面可以使主箱梁内采光。另一方面从主箱梁内侧开洞处进入底模桁架。 主框架总成2.4.2底模桁架：底模桁架为底模的支撑架。桁架上下中心线距为2000m ，左右中心线距为1000mm。弦杆采用槽钢16a；竖杆采用槽钢12；横杆采用槽钢10。其中一边的底模桁架的法兰上设有50mm的锥销，另一边的底模桁架法兰设有51mm的销孔。作为两片桁架相联时的定位销；且还可以使两边的底模桁架在合模更易对接。 2.5导梁：导梁设计为直角三角形截面，分两节：每节为12500mm。与主梁之间采用法兰联接。其前后导梁完全相同，轻易实现模架的前进及后退功能。导梁第一节分上下两层：下层高为2060mm；上层高为800mm；总高为2860mm。第二节只有一层：高为2060mm 导 梁2.6、外模及其支撑系统：2.6.1、外模板系统：外模板为底模托侧模！外模板结构共分为三层：第一层：底模为8mm厚的钢板；侧、翼模为6mm厚的钢板。第二层：底模为槽钢10；侧、翼模为角钢L10第三层：底模为工字钢I28b；侧模为工字钢I25b；翼模为工字钢I20b。翼模横向接缝处留有2mm宽的接缝，中间有橡胶条填满。以防止因下挠而使翼模翘曲变形。另外，为减小现浇梁与已浇梁的错台，在距已浇梁200300mm处设置了外模拉杆，具体预埋孔位置现场确定！2.7后支点悬挂：后支点悬挂是为了减小现浇梁与已浇梁之间的错台而设计的。设在距悬臂10米端头1850mm处。按承受后支点载荷的一半来设计。后支点悬挂每侧设置8根32的高强度精轧螺纹钢筋，每根最大承受27.5t的力，则每侧最大能承受220t的力。两侧共承受440t的力。2.8施工平台：施工平台是为了在10m悬臂处进行张拉等工作更加方便而设计的。施工平台分为两个半边。3主要工作原理及施工工艺流程3.1、主要工作原理：MZ48/1580移动模架是一个可在桥墩上移动的混凝土工厂，把桥梁上部结构的预制变为在桥墩上的原位现浇，减少了混凝土预制需要的大批场地及预制梁的架设工作，对大吨位大跨度桥梁的施工极为有利。根据模架工作的过程，可分以下几种工况：A、浇注混凝土工况：混凝土重量由外模板主框架主顶升油缸墩旁托架立柱，再由立柱传到承台。B、脱模工况:整个模床在主顶升油缸的作用下，整体下降约150mm，拆除底模及底模桁架中间缝的螺栓连接后，横移油缸推动台车向两边打开，从而使模床让出过桥墩的空间。完成脱模工作。C、纵移过孔工况：当模床打开让出桥墩空间后，整个模床就可以在纵移油缸的推动下向前移动，达到下跨浇筑位。之后外模板合拢并调整模架中心线和标高，这样就完成了整个模架的纵移过孔工作。 3.2、主要工艺流程：移动模架的施工工艺流程按它施工完一片梁后移至下跨梁施工，并完成该跨混凝土桥梁的浇注，整个过程作为一个标准作业循环设计。施工工艺流程如下 :3.2.1、脱模前的准备工作：混凝土梁浇筑、养护及张拉完成并达到了脱模的时间后。拆除端模并松开内模；解除后支点悬挂；解除主箱梁锚固；检查并清理模架；各液压操作台处的工作人员就位并检查液压站是否正常；各支承处人员就位并检查支承台车位置是否正确；解除所有影响竖向移动的约束；水平横移及纵移油缸处于自由状态。3.2.2、脱模：启动主顶升油缸的超高压驱动按钮，首先向上略微顶起约2mm，以脱开机械螺母，然后启动主顶升油缸的高压驱动按钮徐徐下落模床，其同步错位不大于20mm；在箱梁下面轨道快接触到支承台车时，各支承处人员再次检查台车位置是否正确；这时主顶升油缸完全收缩使整个模架基本同步落至各台车滑道上。这样脱模工作完成。3.2.3、开模：解除底模及底模桁架纵向中间缝的连接螺栓，台车的横移油缸充油，从而推动模床分别向两边打开约3200mm，以避开桥墩。此动作应基本同步进行。3.2.4、纵移过孔：检查纵移机构是否固定可靠；安装台车锚固；解除所有影响其纵向移动的约束，纵移油缸充油即可推动模架纵移，每次纵移距离约为1000mm。模架到达下一孔浇筑位置即完成纵移过孔工况。3.2.5、合模：此动作是开模的逆过程，模架纵向移动到位后，解除台车锚固；驱动台车横移油缸，使两组模板向中靠拢合模，此动作应基本同步进行，前后错位不大于30mm。当接近合拢时，底模桁架等各联接点处应有人检查，合拢后联接各处螺栓。3.2.5、升模：此动作是落模的逆过程，检查模架到位情况及各模板的支承情况：找正纵向中心线及横向中心线。各主顶升油缸高压驱动按钮启动，同步顶升主框架。其同步误差小于20mm。顶升到位后关闭液压站；精确微调模板；检查各处支承和连接情况。3.2.6、安装支座处散模，并扎底板及腹板钢筋。3.2.7、安装内模、端模。3.2.8、扎顶板钢筋。3.2.9、浇注混凝土；并养生、张拉。3.2.10、倒运支腿： 使用辅助吊机倒运超后墩支腿到超前墩，这一步可在浇筑注混凝土后进行，不占用直线工期。4主要操作规程及注意事顶4.1概述：4.1.1、移动模架在其所有涉及到的作业区内不允许任何无关人员进入。且要有明确的警示标志！4.1.2、移动模架上在任何时候都不允许堆积杂物，以防高空坠物及增加移动模架本身的负荷。4.1.3、移动模架每施工完一孔必须对其进行一次全面检查，并将相应记录存档。检查合格，相关人员签字后方可进行下一孔的的施工，严禁移动模架带病作业！ 4.2、人员安排：MZ48/1580移动模架属桥梁施工大型的临时设施，移动模架作业必须分工明确，统一指挥，要设固定指挥员、固定操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下：人员的安排不允许随意更换。参与模架的施工人员均应经过技术培训，并熟悉其施工流程和各关键环节。4.3、防风锚固：模架的防风机构有：大风报警仪、主箱梁锁紧装置、台车锚固机构及临时锚固措施。本移动模架在各种工况下对环境的风力要求为：A、移动模架纵移过孔时允许最大风速13m/s(相当于6级风)；B、移动模架浇注作业时允许最大风速16m/s（相当于7级风）；C、移动模架锚固不工作时，且是合模状态下允许最大风速28m/s（相当于11级风）。4.4、模架动作操作规程：4.4.1、概述：4.4.1.1、移动模架的动作主要是指调整模床姿态、浇筑混凝土、支腿倒运、落模及开模、纵移过孔、合模及升模等动作。其中合模及升模过程是落模及开模的逆过程，操作相同。4.4.1.2、移动模架各动作不允许联动，即在进行某个动作时，其它操作应禁止进行。4.4.1.3、模架在作任何动作时，都要有专人(不少于3人)进行观测，发现异常，立即停止动作，故障处理完成后再继续进行动作。 4.4.2、模架调整模床姿态操作规程：4.4.2.1、安装底模板：所有模板安装按TB10210-97铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范执行。其中，底模安装调整后，底模的间隙为不大于1mm，错台不大于1mm，任意方向的不平度不大于4mm/m。首先安装底模撑杆，再安装底模。将底模水平置于底撑上，然后把上铰座与底模焊接。注意底模的撑杆要竖直，不能有所偏斜。 4.4.2.2、底模预拱度调整： 底模承受绝大部分混凝土梁自重，而底模是支撑在具有弹性的底模桁架及钢箱梁上。为了保证混凝土桥梁的外形，必须使底模平滑并具有适量的预拱度。数据：主结构的弹性变形约为60mm，非弹性变形约为20mm!若，砼梁在张拉之前为平直线，则跨中模板的预拱度为80mm，其它位置的预拱度接二次抛物线设置即可！在第一孔梁浇注的过程中要不断检测，并作记录分析。第二孔根据第一孔累计调整高度，预设第二孔的预拱度。浇第一孔时已消除拼装间隙对挠度的影响，故第二孔可能与第一孔不完全一样，同样应随时检测、调整、记录、分析。第二孔所取得数据应是标准的预拱度值，之后可根据此预设底模预拱度而不须随时检测，达到标准化施工的要求。 4.4.2.3、侧、翼模安装调整A、将侧模的三根撑杆按图示长度调节好，做好支撑准备。B、将侧模安装底模上，并调整好角度。C、安装翼模及翼模撑杆、微调撑杆长度，测量标高。注意翼模与翼模横向之间预留2mm伸缩缝，并有橡胶条。侧、翼模安装调好后，侧、翼模间隙为27mm（由于有预拱及设计本身留有伸缩缝，反映在翼模上的缝隙比较大的缘故），错台不大于2mm，单块模板任意方向的平整度不大于4mm/m，模板安装完后，检查模床断面尺寸及对角线尺寸，并要抛光涂油。 注意：模板调预拱时应将模板间的连接螺栓松开。4.4.3、浇筑混凝土注意事项：4.4.3.1、全面检查受力结构和结构连接，测量模架初始位移值。4.4.3.2、当浇筑砼量达到80%时要系统检查一次各承载结构，是否松动？油漆是否剥落？结构是否有变化？是否有漏浆现象。4.4.3.3、禁止临时荷载集中作用在某一区域，特别是翼模部分。每平米范围内的群荷不得超过0.5t。4.4.3.4、浇筑完成后，要再全面检查一次模架结构和模板。4.4.4、支腿倒运操作规程：4.4.4.1概述：支腿倒运是指将超后墩的台车、托架、立柱这三大部件倒运到超前墩。在倒运的过程中，要保证结构件不被损伤及液压系统清洁等。其中拆除台车、托架及立柱是安装的逆过程，故以下操作规程以安装过程来描述。4.4.4.2、立柱安装操作规程：A、立柱的安装首先要查立柱节段分配表，以确定立柱的实际安装高度。其中甲方须垫高的高度中的正值为所垫钢板的厚度，负值则不须垫高，将这个差值移动到脱模高度上即可。（注：若用混凝土来代替钢板，则要保证混凝土的抗压性。） B、通过测量标高，确认立柱的理论安装高度：设计基准是混凝土梁底，混凝土梁底的标高-11200mm=立柱的理论高度。（11200mm具体见移动模架总图：500mm+4260mm+150mm+1300mm+4990mm=11200mm）。 C、根据立柱的安装位置在承台上弹上立柱的安装位置线，并将其抄平。同时按照立柱节段分配表安装其所应垫的钢板高度。 D、安装立柱。并保证其竖直度。 E、安装立柱的拉杆（注：此拉杆不张拉，拧紧即可！） 注意事项：A、精轧螺纹钢若发现有松驰现象则及时补拉。B、精轧螺纹钢筋是非常重要的保护件，在任何时候都要轻拿轻放，不允许以任何形式伤损之。C、墩旁托架安装完成后，要检查其平面度，其平面度要小于10mm。另外，托架张拉完成后，其外侧应高于内侧约10mm，这样，在开模后，则会基本保证其水平度；托架张拉完成后，不允许外侧低于内侧。D、托架的内侧与外侧部分经常拆装的螺栓(须是经过检验合格的)必须每三孔全部更换，不拆分这两部分的托架则不用更换螺栓。4.4.43、台车安装操作规程：A、台车主体安装到位。B、将前墩的台车纵移油缸使用油缸倒运系统倒运到超前墩。再将后墩的台车纵移油缸使用油缸倒运系统倒运到前墩。4.4.5、落模及开模操作规程：4.4.5.1、将主顶升油缸向上略微顶起约2mm，以利于脱开机械螺母。4.4.5.2、旋松机械螺母的同时下降主顶升油缸，这个两个动作基本同步进行，不允许将机械螺母旋松一段距离后再下降主顶升油缸。4.4.5.3、在箱梁下面轨道快接触到支承台车时，各支承处人员再次精确调整台车位置，再下降主顶升油缸使整个模架落至各台车滑道上。4.4.5.4、完全收缩主顶升油缸，并将主顶升油缸上方的垫块取下。利用索具螺旋扣将主顶升油缸提升与主箱梁贴紧。4.4.5.5、将底座的螺栓反顶，将底座升起约10mm，准备台车的横移。4.4.5.6、解除底模纵向中间缝的连接螺栓，台车的横移油缸充油，从而推动模床分别向两边打开约3200mm，以避开桥墩。注意事项：A、落模要求4个主顶升油缸大致同步进行，相差不能超过20mm。B、开模要求前后墩的台车横移动作大致同步进行，相差不超过20mm。C、模架开模时，两边应大致同步进行，以避免托架受力不均。在合模时也是同样的要求。4.4.6、纵移过孔操作规程：4.4.6.1、检查台车滑板及主箱梁纵移轨道是否清洁及是否涂有润滑脂。4.4.6.2、台车及托架的锚固安装到位。4.4.6.3、纵移油缸顶推纵移孔板，从而使模架纵移过孔。4.4.6.4、在纵移过程中，可以通过横移油缸来调整模架。在前导梁快要上台车滑板时，要再次调节台车。4.4.6.5、台车的防倾翻卡板要上，纵移到位后，再拆除此卡板。4.4.6.6、纵移的速度要控制。注意事项：A、左右两侧主框架纵移的同步性要求不高，因为两侧是分开进行的，但是其同步误差要控制在150mm之内，以防止左右两侧托架的受力不均。B、模架纵移过孔的过程中，会出现前、中及后墩的托架同时受力的三点支承的情况，此时，要对此三点的纵移轨道进行标高测量，以保证模架的纵移轨道约在同一条直线上，其误差不超过30mm。尤其要保证主箱梁轨道受力点不能同时低于两导梁轨道的受力点，以防止导梁受力过大。4.4.7、合模及升模：合模及升模是落模及开模的逆过程，注意事项都要遵守。另外还要注意：A、合模快到位后，底模桁架等各联接点处应有人检查。以利于底模桁架间剪力销顺利插入。B、合模到位后的姿态要求：各主顶升油缸要能够正对主框架补强支点；主框架横桥向要大致要与桥纵向中线对称。C、主顶升油缸最大行程为250mm，在升模的过程中最多使用到约230mm，在安装后支点悬挂之前还要使用约10mm的行程，这样总共使用了约240mm行程，留10mm的安全行程为脱模作准备！尤其注意不要把主顶升油缸的所有行程都使用出来！4.4.8、后支点悬挂操作规程：4.4.8.1、后支点悬挂用于中跨及末跨施工。4.4.8.2、后支点悬挂承受后支点支反力的一半，约为440t；为了保证后支点悬挂承受此载荷，应按下图所示顺序来浇筑混凝土： 混凝土浇筑顺序4.4.8.3、当完成上图所示的混凝土浇筑后，在新旧混凝土接缝处会有一个小错台，此时，将后墩主顶升油缸向上顶，以消除此错台。安装新旧混凝土接缝处的模板拉杆，并将之拉紧。使新旧混凝土接缝密贴。4.4.8.4、安装后支点悬挂，将其高强度精轧螺纹钢筋拉紧即可！注意事项：A、除末跨外，每跨浇筑混凝土时要注意预留后支点悬挂的高强度精轧螺纹钢筋的通孔。B、拆除精轧螺纹钢筋应先松开后支点悬挂横梁上方的螺母。再松主箱梁内的螺母。C、后支点悬挂的倒运利用倒换支腿的辅助吊机来倒换。4.5、金属结构操作规程：4.5.1、未经现场技术人员和设计部门认可，不得对结构进行改动。4.5.2、联接螺栓应按设计要求的规格和数量，上满拧紧。4.5.3、因错孔等原因使得螺栓的数量不得不缺少时，每个联接面的螺栓数量缺少数不超过3%，且每块联接板上的缺失数不多于1个。4.5.4、随时检查主要受力构件的焊缝，不得有脱焊及漏焊现象。4.5.5、所有销轴均应上开口销或卡板，以防脱落。4.5.7、主梁及前、后导梁的滑移轨道的接头处，不应有错台，否则应进行修磨，使轨道接头平滑5安装与试验方案5.1安装方案：5.1.1、机具与人员准备/单台模架主要机具：50吨吊机两台+电焊机两台+氧割两套+钢管支架若干+测量工具+50吨机械千斤顶两个（其它：电工工具、液压工具、各型扳手、大小锤、穿心千斤顶、手拉葫芦、角磨机等人员：指挥1人、技术人员1人、安全员1人、焊工2人、电工1人、测量人员2人、起吊工2人、其它人员若5.1.2、安装步骤：立柱托架台车主箱梁下层主箱梁上层底模桁架外模板导梁及其它 5.2、试验方案：5.2.1、试验目的：A检验模架的安全性；B模拟模架的浇注过程来得出模架的弹性变形、消非弹性变形；C依此得出模板的预拱值。5.2.2、试验载荷：1900吨=（48M+10M）砼梁重量+内模重量-墩顶混凝土重量6 移动模架拆除根据总体计划安排，两岸先施工左幅箱梁，北侧移动模架拆除区域为24#25#左幅，南侧为30#31#左幅。6.1 外模板的拆除模板拆除采用吊车（25T）在桥面直接拆除，施工中一定要注意对称拆除，该过程的难点主要是5m 底模的拆除。5m底模的拆除采用大小钩配合的方式，具体方法如下:a.大钩吊底模外侧，小钩吊底模内侧。b.先起吊大钩将底模提升1米，再缓慢提小钩将模板外移。c.模板到翼板外侧边缘时，提大钩将模板吊上桥面。6.2 主箱梁及底模桁架得拆除主箱梁及底模桁架的拆除采用精扎螺纹下放到承台，其中东侧采用拖船整体拖至岸边拆除。西侧二、三、四主梁采用拖船整体拖至岸边拆除，一、五节段在承台上拆除，拆除过程中需要注意以下几个问题：a.临时支撑的准备，尺寸长宽高（1.51.51.5米）。b.主顶的拆除c.纵移轨道的拆除（临时支撑处）。6.3 托架的拆除托架的拆除主要分三部分，首先提主箱将台车拖至主箱外侧，吊车吊入船上。其次拆除托架后半部分。最后拆除托架前半部分。托架前半部分拆除采用30T手拉葫芦下放。具体方法如下：a.墩柱上围绕12米钢丝绳作为固定点。b.找出托架前半部分的重心，并选择好合适吊点。c.提升托架并拆除立柱d.托架放到承台时用50T汽车吊装船。7 模板施工7.1 外模系统外模系统由底模、侧模、可调支撑系组成，荷载通过外模板传递给主梁系统。底模和侧模的线性调整通过可调支撑系调整，以达到精度要求。外模系统的底模及框架底部从中部剖分，便于横向打开和合拢。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为8mm，每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板应起拱，起拱度的设置应按移动模架主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预下拱度进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征吻合。7.2 内模系统内模系统采用拆装式内模结构，内模的分块设计充分考虑拆装及搬运方便需要。内模断面见图8图8 内模断面图7.3 模板安装注意事项及允许偏差7.3.1、模架就位前检查：板面是否平整、光洁有无凸凹变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。底板开分处连接紧密，接缝密贴不漏浆。7.3.2、检查所有模板连接部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有应及时补焊整修。7.3.3、模板安装时将梁体预埋件一道埋入（按预埋件预留孔统计表），预埋件位置应准确无误。8 钢筋施工8.1 钢筋的验收进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单，每一捆钢筋应有标牌，并应按有关标准是规定抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用。本工程现浇后张预应力钢筋混凝土箱梁，普通钢筋采用HRB335 钢筋，经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显着不正常等）时，应作化学成分分析。8.2 钢筋运输、贮存8.2.1.进场的钢筋应按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，应使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等措施。8.2.2.钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得高处抛掷。8.2.3.钢筋使用应随开捆随使用，作好开捆钢筋的防护工作。8.3 钢筋配料钢筋配料是根据所生产的桥梁的配筋图，分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。8.3.1 钢筋下料长度计算钢筋因弯曲样式弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料；必须了解对混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=设计图纸标示长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值上述钢筋需搭接时还应增加钢筋搭接长度。8.3.2 配料计算的注意事项（1）在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般按构造要求处理。（2）配料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。（3）配料时，还应考虑施工需要的附加钢筋。例如孔道定位网筋井字架等。8.4 钢筋加工8.4.1 钢筋加工的一般要求（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和铁锈等应清除干净。（2）钢筋应平直、无局部弯折。（3）加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。8.4.2 钢筋切割（1）机具设备钢筋切割采用钢筋切断机进行，可同时依次切断数根直径不大于16mm 的钢筋。（2） 切割工艺1）将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3）钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径20mm的钢筋应重叠12mm；对直径20mm 的钢筋应留5mm。4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向试验室反映，查明情况。（3）质量要求1）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。2）钢筋的长度应力求准确，其允许偏差： 10mm.8.4.3 钢筋的弯制钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇扳手弯制刚箍。8.5 钢筋绑扎及安装8.5.1 钢筋绑扎（1） 钢筋绑扎工艺钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。1）钢筋绑扎位置按设计要求控制，并应满足以下要求：A钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣。B钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。C下缘大小箍筋接头处交错绑扎。D其余各交叉点用梅花式跳绑。E在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。2）为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍筋联结。此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得伸入混凝土保护层内。3）桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。（2） 钢筋垫块的布设与绑扎钢筋垫块采用混凝土或PVC 材料制成，且必须保证梁体的耐久性。混凝土垫块尺寸为2530mm（直径高）的圆锥体，PVC 垫块采用点触式。1）垫块的布设垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每80cm 一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置应在管道定位网纲筋处，以保证管道坐标的位置正确。2）垫块的绑扎垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑丝，使垫块不可随意串动。在桥面梁体底部使垫块长度方向与梁体方向垂直，其余部位与梁体长方向重合。梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。8.5.2 钢筋的安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。8.6 波纹管施工8.6.1 塑料波纹管的安装（1）波纹管的定位：首先根据箱梁顶、底板纵向体内预应力钢束平竖弯类型示意图及箱梁纵向体内预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线形及长度用AuToCAD 画出来，在梁段的立、平面图中根据深埋锚将钢束在梁段中的起点找出，将画出钢束图放入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并与设计断面进行比较，若有出入应找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点及坐标出现变化处量出X、Y 值。将每根钢绞线在梁体内X、Y 值在图中全部标出来，以便施工时纵向每一米一道定位筋顺利定位。（2） 安装时注意事项：1）波纹管在在安装前应通过1kN 径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。2）波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。3）预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。4）波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间不产生位移。5）预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。6）管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。9 混凝土施工9.1 混凝土的搅拌与运输9.1.1 混凝土的搅拌（1）拌合设备混凝土的拌合设备及投料计量装置，应保持良好工作状态，所用的投料计量装置应请地方计量部门定期检验。（2）材料的称量精度为确保材料的称量精度符合要求。及时发现计量装置故障，避免工程事故，应采取随机抽查方式，对混凝土搅拌过程中的各项配料计量称重进行检查。即用某盘混凝土计量显示窗读数值与施工配合比计算值核对，并满足规定计量偏差要求。同时为保证计量不受骨料含水率变化的影响，每次浇筑混凝土，应进行骨料含水率测定。雨天施工应增加测定数，根据测定或计算数值调整计量设置。（3）搅拌要求1）搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用料应按配合比酌减。2）严格控制水灰比和坍落度，未经试验员同意不得随意加减用水量。3）每盘混凝土自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，高性能混凝土搅拌时间控制在90s120s。通过充分搅拌，使混凝土的各组成材料混合均匀，颜色一致。（4） 坍落度的测试混凝土的坍落度是反映混凝土和易性（流动性、粘聚性、保水性）的一个重要指标，坍落度测试采用坍落筒法进行。其操作方法为：将混凝土拌合物分三层装入标准锥筒中（底径20cm，上口直径10cm，高30cm），经过逐层捣插和最后抹平，垂直提起圆锥筒，则混凝土在自重作用下，将会向下坍落，量出坍落的cm数，即为坍落度。测出坍落度后，应用捣棒轻轻敲击混凝土锥体侧面，看其是否能保持整体向下坍落而不发生局部的突然崩落，由此来判断粘聚性是否合格，除此之外，还要看混凝土锥体下方是否有水份析出，由此来判断保水性是否良好。综合这两方面的观察和坍落度实测数据即可判定和易性是否合格。梁体混凝土在拌合和浇筑过程中应随机抽查拌合物的坍落度，开始头5 盘应逐盘测试，待稳定后每10 盘抽检一次，以确保混凝土的和易性满足施工要求。施工过程中的坍落度测试，在拌合机旁及泵送点处分别测试，以判别坍落度在运输在运输过程中或运输时间段内的损失情况。（5）拌合机使用注意事项1）拌合机操作人员应培训上岗，熟悉拌合机操作要求，能按规定操作。2）混凝土浇筑完毕后，拌合机及全部容器均应冲刷清洗干净。9.1.2 混凝土的运输（1）运输方式混凝土运输方式采用：拌合料按要求拌好后倒入混凝土运输罐车，通过运输罐车将搅拌料运至现浇梁位处，在将罐车内混凝土放入混凝土卧泵内，由卧泵泵入梁仓内。（2）运输要求1）混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，二次搅拌应符合有关规定，但不得再次加水。离析现象严重时，该车混凝土应废弃，不得用于梁体。2）运输混凝土的罐车罐体内壁应平整光滑，不吸水、不漏水，并经常清除粘附的混凝土。必要时，应对运输设备加盖（雨季施工）或保温（冬季施工）。3）运输混凝土的道路应平顺。4）混凝土运输的允许延续时间不得超过60min。9.2 混凝土浇筑施工9.2.1 浇筑前的施工准备（1）浇筑混凝土前，应对模板尺寸、波纹管、预埋件、预留孔及拉杆等加以检查，发现问题及时处理。（2）浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。（3）检查拌合机、卧泵、装载机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。（4）试验室对本次混凝土拌合浇筑的配料进行交底（配料单）。拌合机操作人员根据配料单调整计量设置。（5）根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施，在不同季节对梁体结构进行试浇筑，通过测温或计算分析，事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制值。9.2.2 浇筑工艺（1）混凝土浇筑采用卧泵从一端向另一端施工，先浇筑腹板倒角，再浇筑底板，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板。采用水平分层、斜向分段，两侧对称推进的浇筑工艺。浇筑顺序见下图：混凝土浇筑顺序（2）浇筑梁体混凝土是尽量落低泵管，以减小混凝土自由倾落高度。避免将泵管内混凝土集中浇在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振捣棒辅以捣固铲等工具使堆积的混凝土向两侧流淌，同时用振捣棒振实该处混凝土直至不在下沉为止。（3）梁体混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝土不得间断，并应在前层或前段混凝土初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。每片梁的混凝土浇筑时间最长不超过6h。（4）为及时发现浇筑过程中因混凝土灌入通道堵塞，出现混凝土大面积断层，导致重大质量事故，要求为使分段浇筑的混凝土数量较为稳定，布灰人员在每次浇筑时应采取基本稳定的布灰工艺，如分段布灰长度、分段浇筑高度、同段布灰部位等基本相同。（5）浇筑箱梁混凝土时，将随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇筑的初、中、后期随机抽取拌制的混凝土制作试件，每块箱梁的试件组