丝网印刷中常见故障的分析及处理

丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。 一、 印刷图样不清晰 ; R7 J( E2 H) X! k4 u产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题； 2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象； 3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象； % o& Y ( C6 Q, o6 t4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨； 5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀； 6、承印物的表面凹凸不平。 - h4 p5 Ht: $ _& e* D1 + L5 处理方法： 1、更换相适合的油墨； 2、使用较慢干的溶剂调配油墨； 6 h: a, O 4 L6 Q1 T& |3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度； R4 D N. c% t0 e$ 4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能； 0 L3 Y: u! y$ f9 - E5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性； 6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。 二、 油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。 产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨， 2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板； 3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）； 4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。 3 6 M$ + U1 _) K0 R% |处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨； v2 c/ P, K6 Y3 Q& h, G; u2 2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度； % u8 V* m: G1 l9 p5 U% C+ S# h3 V* y3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散； + Q, 0 d Z( G- B8 g3 g4、更换细度更高的油墨。 9 T5 z2 V& b( O/ 三、印刷品出现明显网纹 , s* G7 i g. Q& O; r产生的原因：1、油墨过于快干； 2、油墨的粘度太高，流动性不够； f; j) d* w/ i5 K3、使用的网目太粗 处理方法： 1、使用较慢干的溶剂调配油墨； ) W/ E# K* f. c% w9 H3 D2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能； 3、使用较高目数网纱。 - ZM! O$ S! r5 M四、 印刷品出现明显水波纹 产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘； 排除方法： 减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹 / * u$ _, i! y2 & x8 j五、 油墨干燥不良 产生的原因：1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）； 2、溶剂过于慢干或干燥时间不足； 处理方法： 1、选择与底材相适应的溶剂； 8 S# Z H/ y& # O2、选用较快干溶剂或延长干燥时间 . ?/ C7 K; x! p5 U+ L$ D5 _六、 油墨附着力不良 + _1 W6 R5 O?) d$ 产生的原因：1、选用油墨与底材不适应； 2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力； 3、干燥时间不足，油墨没有完全固化； 4、过多加入助剂或加入助剂不当。 k6 m3 M0 Y, y1 p3 ! u1 Q处理方法： 1、正确选择与底材相适应的油墨； $ , Q Y0 R s3 H1 L2、处理底材表面或更换底材； . # d+ . a$ J5 f W3、延长干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨（如 PET、PP、PE等，必需要长时间固化后才会有良好的附着力； o/ G& h9 _! Z% l) H M! 5 CAR/ 5 * s1 A1 m) S六、油墨在印刷过程中出现拉丝现象 产生的原因：1、油墨太快干； ; e$ Z9 d2 n: F0 X$ . u$ M; Y2、油墨粘度过高； $ 4 L5 u3 F/ 3、网距过底 O0 O$ H. j5 + f- M6 C! E处理方法： 1、使用慢干溶剂稀释油墨； 2、降低油墨的粘度； 3、适当提高网距 $ + h$ v. _6 q) L4 U/ T, Q七、印刷物产生针孔、沙眼 产生的原因：1、油墨太快干； 2油墨粘度过高，流平不足； $ I2 C1 8 r# w3 2 h6 N4 p3、底材表面不干净 处理方法： 1、使用慢干溶剂稀释油墨； 2、降低油墨的粘度或加入适量流平剂增强油墨的流动性； 3、处理底材表面或更换底材 3 N0 E% A; v/ q+ b9 U, Z八、调色油墨产生颜色分离或变色现象 & J8 m8 : N1 Z* ?7 P- Q产生的原因：1、调色配方不适当，采用油墨种类过多； 2、油墨本身特性存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮； 3、调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良； . O5 p5 d, . 1 p+ A3 l+ s! J4、在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化。 5、调色时选用油墨不当，例如选择耐渗透性较差的颜色油墨进行调色。 处理方法： 1、尽量选用最少种类颜色进行调色； 2、调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分散； 3、在调浅色时尽量采用撤淡剂降低油墨色浓度后再加入较少量白色油墨进行调配。 0 I5 ?3 X5 C( uC4、选用耐渗透性较好的油墨进行调色。 十、油墨返粗、结冻或胶化 产生原因：1、油墨在加入溶剂后会出现一种假粗现象，从直观上看，可以看到油墨明显的颗粒状。这时油墨就不能正常使用。一般来说，这是因为加入油墨的稀释剂溶解力不够，不能完全分散油墨中的颜料造成的； 2、油墨结冻一般时因为油墨本身耐寒性不好，储存在气温较低的环境下形成油墨的凝结现象；还有就是因为某些颜色油墨中的颜料吸油量较大，使油墨粘度过高，储存一段时间后由于溶剂的不断挥发，油墨粘度不断上升造成油墨的结团现象。 3、油墨胶化的产生，绝大多数是因为两种不同体系的油墨混合后产生树脂相互反应破坏了油墨本身结构而产生的油墨严重结团现象。 结冻与胶化的区别：一般来说，产生结冻的油墨可以通过升温结冻或加入溶解力较强的溶剂（如：浓度高的环乙酮或783）进行溶解后可以正常使用，而产生胶化的油墨则无法进行处理，只能报废。 处理方法：1、要避免油墨返粗就必须注意加入油墨中的溶剂有足够的溶解力。如果已经造成了油墨返粗，这时可以继续加入溶解力较强的溶剂（如纯高的环乙酮或783）进行溶解，当然，为了能够满足油墨印刷时的粘度适中，在加入溶剂时必须加入部分同一系列的油墨来增加油墨的粘度。 2、油墨出现解冻，可以通过移入暖房放置或加入强溶剂处理，如果不能正常处理，则必须更换油墨使用。 3、要避免油墨胶化就必须注意不同体系或不同厂家生产的油墨进行混用，如特殊情况须混用时，就现进行测试。一旦油墨胶化，则不能再处理，必须更换油墨使用。 十一、四色印刷时图案失真或不同同一批印刷品之间颜色效果差异较大 # N4 c$ g; N M0 Q; _4 s9 q产生原因：一般来说，造成以上两种情况，于下面一些问题有关： 1、印刷网版制作不精良，菲林制作不良（线数与灰度选择不当）或使用的菲林与网纱目数搭配不当； 2、网版张力过低或一套四色网版每个网版张力不一致； 3、使用的胶刮不良或错误选择胶刮，一般来说，印刷四色网版都应该选择硬度较高的平角胶刮。 4、印刷时刮墨力度不均匀，这种情况一般出现在手工印刷的情况下； 5、油墨本身色相与印刷底稿色相差异较大（如：四色黄有偏蓝相和偏黄相；四色红有偏黄相和偏紫相）。 6、使用不同厂家的四色油墨印刷后，出现两种或以上的不同效果。 ( uq. J0 x4 z& p* h1 m3 M4 处理方法：1、选择有经验的网版制作厂商或人员制作印刷网版，则可以杜绝印版的相关问题； 4 w% P, E- I# z9 |& F2、提高网版的张力（一般普通四色印刷张力最好达到18N/cm2以上），同时要求每个网版张力误差小于或等于1 N/cm2。 3、正确选择优质的胶刮进行印刷，避免刀口有缺陷； + E/ L$ W- u6 T 0 R3 H4、印刷时保证刮墨的力度均匀，如是