第三章 数控加工程序编制

作者：聂晓根 福州大学机械工程及自动化学院 _三章 数控加工程序编制 本 章 内 容 学习目的与要求 第一节 程序编制基础 第二节 程序编制中的工艺处理 第三节 程序编制中的数值计算 第四节 数控车床的程序编制 第五节 镗铣加工中心的程序编制 第六节 自动编程 小结 学习目的与要求 本章主要学习和掌握数控机床的 程序编制基础 、程序编制中的 工艺处理 、程序编制中的 数值计算 、 数控车床 的程序编制、 镗铣加工中心 的程序编制和 自动编程 等知识和概念。 第一节 程序编制基础 一、 概述 二、 数控编程的基础 三、 数控程序结构与格式 四、 常用功能指令的编程方法 一、概 述 1、何谓数控编程？ 数控编程： 是指根据被加工零件的 加工顺序 ，工件与刀具相对运动轨迹的 尺寸数据 ， 工艺参数（主轴运动、进给速度、进给量等）以及 辅助操作 （换刀、冷却液开关、工件加紧松开）等加工信息，按数控系统所规定的指令和格式 (以文字、数字、符号组成的代码） 编制数控加工指令序列的过程 。 如： 程序号 ) 92 “定坐标系” 00 800 03; . 98 “调用子程序” 30 ; “程序结束” 子程序号” . 程序结束部分 程序开始部分 程序 内容 部分 2、数控程序编制的内容及一般步骤 零件图纸分析 确定加工的工艺路线 刀位轨迹计算 编写程序 程序输入 程序校验、试切 加工 3、程序编制的方法 以自动编程语言 处理 方法 以计算机辅助设计为基础的 交互式 方法 1) 手工编程 2)自动编程 计算机编程 主要由人工完成，有时也借助计算机作数值计算。 适用于几何形状不太复杂的零件加工。 对于简单零件或机床调整时，用手工编程更为快捷。 掌握手工编写加工指令程序的方法是数控编程人员的基本功 。 交互式： 交互图形编程。通常在 程人员在绘制的加工零件几何图形的基础上，利用自动编程系统提供的各种加工方法和刀具参数，通过合理选择和配置将工艺参数赋予几何图形，由编程系统 自动地进行数值计算及后置处理 ，生成加工零件的 刀位文件和数控程序 。 后置处理： 后置处理器接受刀位文件 ,并根据具体机床的结构 ,将其转化为机床实际控制轴输入值的过程。完成该过程的软件是后置处理器。 自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。 交互图形编程直观、灵活、功能强，目前已被广泛应用。 （ 1）机床坐标轴和运动方向的确定 1、数控编程的几何基础 数控机床的 主轴与机床坐标系的 采用笛卡儿直角坐标系： X、 Y、 Z、 A、 B、 C 二、 数控编程的基础 1）坐标轴的确定 传递切削动力的主轴为 为 水平方向 且 垂直于 平行于工件的装夹面 。 3）方向的确定 以刀具运动时为 远离工件 的方向为正方向。 编程时，一律假定工件固定，刀具运动。 2）附加坐标轴： U、 V、 W、 P、 Q、 R 4）旋转运动及方向 A、 B、 、 Y、 螺旋法则 确定旋转正方向。 5）主轴回转运动的方向 主轴 顺时针（反转） 回转运动的方向为按 右螺旋 进入工件的方向。 如：钻床主轴 以刀具相对工件 的运动方向为 +X；以 工件 相对刀具的运动方向为 +X ； 典型数控机床坐标轴和运动方向的确定 + C +X +Z 斜床身车床坐标轴及方向 典型数控机床坐标轴和运动方向的确定 典型数控机床坐标轴和运动方向的确定 Y C B 典型数控机床坐标轴和运动方向的确定 Z W A 五轴加工机床 实现 2个回转坐标运动的工作台 A C 1）机床零点 （ M） 与机床参考点 （ R） 2）工件坐标系与工件零点 （ P） 3）编程零点 4）起刀点与对刀点 （ 2）几个零点 5）绝对尺寸与增量尺寸 绝对尺寸： 从工件坐标系的原点进行标注的尺寸。 增量尺寸： 相对它前一点的位置增量进行标注的尺寸。 1）机床零点（ M）与机床参考点（ R） 机床零点（ M）： 是指机床基本坐标系的原点，是一个被确定的特征点。机床出厂时已设置好了，机床制造、调整及其所有动作的运算都以该原点为基准。 如：数控车床上，机床零点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。 在数控铣床上，机床零点一般取在 X、 Y、 机床参考点（ R）： 又称 机械原点 ，是指机床各运动部件在各自的正向自动退至极限的一个固定点。可能与机床原定重合。 机床中， “回零”、“归零”操作 指的就是回参考点。 参考点是数控机床加工运动的基准点，也是机床检测的基准点。这个点很重要。 机床参考点 ：是由挡铁或限位开关设置的一个物理位置，与机械原点的相对位置是固定的。它通过减速 行程开关 实现粗定位，然后通过 编码器零位电脉冲 实现精密定位。 机床回零时数控系统显示值的情形： （ 两种 （ 0， 0， 0） 表示机床零点建立在参考点上，与参考点重合 表示参考点在机床坐标系中的位置，实际上通过参考点建立了机床坐标系 机床零点只是系统内部的一个基准点，至于落在机床的什么位置无关紧要； 而机床参考点每次回零时显示的位置应该一样，否则将产生加工误差。 数控机床开机启动时，采用增量编码器为位置检测元件的机床都要进行返回参考点操作，进行一次位置校准，以 正确地在机床工作时建立机床坐标系 。 工作台退至极限位置时的位置点 参考点可能与机床零点重合，这时两者没有区别。 工件坐标系 : 用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。 2）工件坐标系与工件零点（ P） 选择工件零点的原则：便于将工件图的尺寸方便地转化为编程的坐标值和提高加工精度。 同时，应尽可能设在设计基准或工艺基准上 。 并易于找正。 3）编程零点（程序起点） 是编程时采用的坐标系零点。通常以工件坐标系的原点为编程零点。 Z X 工件零点 4）起刀点与对刀点 刀位点 是 刀具的定位基准点， 如圆柱铣刀底面中心、球头刀中心、车刀与镗刀的理论中心。 什么是刀位点？ 起刀点： 刀具起始运动的 刀位点。 起刀点 起刀点 可能是机床参考点，也可能是其它允许的任一点。 对刀点： 是指通过对刀 确定刀具与工件相对位置的基准点 。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。 对刀点选择的原则： （ 1）所选的对刀点应使程序编制简单； （ 2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置； （ 3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置； （ 4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。 何谓对刀？ 所谓 对刀 是指使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。 R 对刀究其 实质 就是 确定工件在机床上的位置，也即是确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系。 编程时尽量使编程零点、程序原点、工件零点、对刀点重合。以使编程、加工都方便。 R 此时，这些点没有任何区别。 数控对刀方式 1） 手动对刀 刀具安装后，通过移动刀具测量刀具起点与对刀点的位置关系。 手动对刀 机外对刀仪对刀 自动对刀 手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的 “ 试切 的对刀模式，占用较多的在机床上时间。 2）机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出 刀具假想刀尖点到刀台基准之间 方向的距离。 利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。 3）自动对刀 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值 。 对刀找正工件零点步骤： X Y Z 1、回机床零点； 2、移动机床坐标轴将对刀杆缓慢靠近工件，来回移动塞尺，分别至图示三个位置，并记录对应位置时的 X、 Y、 零点 Z X Y 3、如： X Y Z 刀杆直径 18； 则得对刀值： X ， Y ， Z 将 X、 Y、 可。 如果工件精度高，塞尺的厚度也应算入。 R R X Y X Z 对刀过程中坐标计算 主视 俯视 的 7次方，即 128。 行代码孔的个数为奇数； 的 6次方，即 64。 靠性高等优点，所以目前世界各国都采 2）数控标准的内容： 1、数控标准 1）国际标准和国家标准 国际标准化协会 美国电子工业协会 数控的名词术语； 数控机床的坐标轴和运动方向； 数控机床的字符编码 （ 数控编程的程序段格式； 准备机能 （ 和辅助机能 （ ； 进给功能 、 主轴功能和刀具功能 。 三、数控程序结构与格式 、 程序结构与程序段格式 N G X . Y . F S T M 程序段序号 准备机能字 坐标字 进给功能字 主轴转速功能字 刀具功能字 辅助功能字 结束符 2)程序段格式 加工程序 主程序和子程序 程序段 (字 (地址和数据 1)加工程序的结构 三部分组成 3）程序结构说明 程序号： 每一个程序都有一个程序号。 程序构成 程序号（程序名） （若干）程序段 程序结束指令 程序结束指令： 用 30代码。 程序号 程序号地址码（由 O、 P、 %表示） 程序编号（用 2 4位数字表示） 如 : 取决于所采用的数控系统 。 如： 程序号” 92 “定坐标系” 00 800 03; “AB” 01 “BC” 02 “CD” 01 “DE” 00 “EA” 02 ; “程序结束” (1)准备程序段位 于加工程序段的前面，一般包括： 程序号： ，有的数控系统可以没有程序号； 确定坐标值的输入方式： 91； 建立工件坐标系： 54 刀具选取： _ _； 主轴转速与旋转方向： 04； 冷却液打开： 刀具快速定位： 程序格式 一个完整的程序构成 准备程序段 加工程序段 结束程序段。 (2)加工程序段 加工程序段是根据具体要加工零件的加工工艺，按刀具轨迹编写的。 (3)结束程序段 结束程序段一般包括以下内容： 刀具快速回退到程序起点； 主轴停转 冷却液关闭 取消刀具补偿 49； 程序结束代码 30。 4）程序段组成的说明 程序段 是控制机床加工的一种语句，表示一个完整的运动或操作。 如： 00 800 03 程序段由程序号、若干个数据字及程序段结束符号组成。 程序段结束符： 用 “；”、“ *”、 5）程序段格式说明 程序段格式 是指程序中的字、字符、数据的安排规则。 二位整数 小数点后三位 前零可省 小数点前四位 地址 前零可省略 带正、负号（正号可省略） 地址 X+043 Z+043 以下是某一机床的程序段格式： 格式不符时，系统不予接受并报警； 各种机床的程序段格式有时不相同。 6）主程序与子程序 对于几个完全相同的程序段，可编成 子程序 ，并存储在子程序存储器中以被 主程序 调用。 地址字 意 义 A 、 B、 C 围绕 X、 Y、 F 、 S、 T 进给速度指定机能 、 主轴速度机能 、 刀具机能 G 准备机能 I、 J、 K 插补参数 （ 圆心坐标 ） R 半径或循环加工指令中参考点的指定 M 辅助机能 N 程序段序号 U、 V 、 W 与 X、 Y、 移动坐标尺寸字 X 、 Y、 Z 主坐标轴 X、 Y、 3、常用地址字符 4、功能字 功能字： 由功能字母加数字组成 （ 1）顺序号字： 又称程序段号，程序段序号 顺序号位于程序段之首，表示程序段号，由 大数值与数控系统有关 顺序号实际上是程序段的名称。数控系统不是按顺序号的次序来执行程序，而是按照程序段编写时的排列顺序逐段执行。 顺序号的作用： 1）对程序的校对和检索修改； 2）作为条件转向的目标，即作为转向目的程序段的名称。 3）有顺序号的程序段可以进行复归操作，这是指加工可以从程序的中间开始，或回到程序中断处开始。 4）一般使用方法：编程时将第一程序段冠以 后以间隔10递增的方法设置顺序号，便于插入程序段。 为节省存储空间，程序段号通常被省略，但在某些 循环指令、跳转指令、调用子程序和镜像指令 时不可省略。 （ 2）坐标字（尺寸字）： 由坐标字母 X、 Y、 Z、 A、B、 C、 U、 V、 W、 P、 Q、 R、 I、 J、 混合编程时用 X、 Y、 U、V、 I、 J、 （ 3）进给速度字： 位为： mm/ mm/ 4）主轴转速字： 94：每分进给（ mm/ 转进给（ mm/ 制 制 分转数（ r/ 96：线速度（ m/ 单位 (5)刀具字： 用以指定刀具号及其补偿号。 两位： 如 指定刀号 ; 四位： 如 前两位（ 02）为刀号，后两位（ 03） 为刀补寄存器号。即从 03号刀补寄存器中取事先 存入的数据进行刀具补偿。 后两位为 00时，表示无补偿或取消补偿。 注意： 编程时，取刀号与补偿号相同（如 既直观又不容易弄错。 换刀点： 是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。 加工中心上用 再用 同一程序段中同时包含 06指令时的处理过程： 如： 28 Z T 先执行 参考点，主轴定向停止换刀，此时，所换刀具为上一次 本次 若程序为： 28 Z T 意事项： 可实现更换刚选择的刀具 但刀库转动选择刀具时间与加工时间或换刀时间不重合，总体换刀时间最长。不宜采用。 数控车床上用 加两位数字组成，从 00种 常用： 进）、 工）、 态 与 非模态 之分。 是 使机床建立起（准备好）某种工作方式的指令 ，如命令机床走直线、圆弧或刀具补偿等。 模态代码 （续效代码） ： 一经在一个程序段中指定，其功能一直保持到被取消或被同组其它 非模态代码： 其功能仅在所出现的程序段内有效。如： 6）准备功能字（ ： 01 42 X Y ; 走直线 X Y ; 走直线 03 X Y ; 走圆弧 X Y ; 走圆弧 00 X Y ; 快进线 不同组 同组 初态： 是指运行加工程序之前的系统编程状态。 同组的两个代码不能出现在一个程序段中，不同组的 是控制机床某一辅助动作 通断（开关） 的指令。 如主轴的开、停，切削液的开关，转位部件的夹紧与松开等。 由 成，从 00种。 （ 7）辅助功能字（ 常用 转和停转 号切削液（雾状）和 1号切削液（液状）开， 程序停止 ：程序执行该指令后，机床所有动作处于暂 停状态（ 进给停止、主轴停转 ），用于编程人员想在 加工中使机床暂停（如手动变速、换刀、测量工件、 排屑等。此后需重新按 启动键 后才能继续执行后面的 程序段； 条件（计划、选择）停止 ：与 是只有当 操作面板上“选择停止”按键处于 有效。主要用于抽检关键尺寸或临时停车。 程序结束并返回： 功能同 同之处是光标返回 至程序头位置，即：机床停止运行，并自动返回程序 开始状态。 不管 程序结束 ：执行此程序主程序结束，机床所有动作停 止（ 进给停止、主轴停转、冷却液关闭） ，并使机床 处于复位状态，但程序 光标停在程序末尾 ，故常置于 程序最后一条语句表示加工结束。 在 床停止运行，其后又从程序开始位置再次运行。 转 主轴顺转（反转）： 右旋进入工件的方向 程序段执行顺序 （以广数控的数控车床为例） 1） 2） 3） 含刀具补偿，则在首个 01执行时建立； 4） ,4,5（主轴）； 7,8,9（切削液）； 40 42（补偿）之一； 5） H、 6） 7） ,2,30,31和 90 94,98 99之一。 例 1 ：车削加工 车加工示例： 序号 ) 92 (定编程坐标系） 00 800 03; (AB) 01 (BC) 02 (CD) 01 (DE) 00 (EA)快速回至起刀点 30; (自动停车 ) 车削时 径向尺寸 注意： 加工程序的开头 ： 开始执行加工程序时，系统（刀尖的位置）应处于加工程序的 起点位置 （即加工原点或机械零点）。 加工程序的结束 ： 程序的最后一段以 结束加工程序的运行。执行这结束程序功能之前必须 取消刀具偏置 ，使系统 回到加工原点 。 1、与坐标值有关的 （ 1）绝对尺寸与增量尺寸指令 2）极坐标尺寸指令 立、消除） （ 3）英制，公制转换指令 、常用功能指令的编程方法 （ 1）绝对尺寸与增量尺寸指令 对坐标 量坐标 按绝对坐标： 按增量坐标： 如： X Y 点 起点 混合编程： 有的数控系统不用 91来指定绝对坐标或相对坐标编程，而是用X、 Y、 U、 V、 可同时使用 。 如： （ 2）极坐标尺寸指令 建立极坐标指令方式 取消极坐标指令方式 绝对值指令编程 17 16 81 3 4 5 80 相对值指令编程 17 16 81 3 4 5 80 100 如： 钻三圆周孔 极坐标值： 30 （ 3）公制，英制转换指令 英制输入 公制输入 1 25.4 有的系统使用 2、与坐标系有关的指令 （ 1）工件坐标系设定指令（ 2）选择机床坐标系指令（ （ 3）设定局部坐标系指令（ （ 4）坐标平面设定指令（ ( 刀 位 点）工 件 坐 标 系 零 点3 0 . 03 0 . 02 5 . 0编程格式： _b a、 b、 也称 起点坐标设定。 50）通过预置寄存器 建立工件坐标系：以 当前刀位点（通常是参考点或起刀点） 在工件坐标系中的坐标值来建立坐标系。只有在 采用绝对坐标编程时才有意义。 （ 1）工件坐标系设定指令（ 400 250 z x 400. 如： R 即在离 400. 各轴坐标均不得省略，否则，系统对未设定的轴将以以前的记忆值来执行，这样，刀具可能达不到预定的位置，甚至会造成事故。 150 400. 0 又如铣削：设当前刀位点在 建立图中的坐标系。则执行指令为： 可见， 一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 功能： 运动指令 ，使用 建立了工件坐标系，数控系统在加工之前送入系统的某个单元， 其后的加工程序中的编程尺寸都是在这个工件坐标系的尺寸。 该指令还有 补偿工件在机床上安装误差的功能， 即当首件零件加工完成后，测量工件尺寸精度。如果发现是由于工件安装不准引起的误差，则不必重新安装工件，只需修改所设的坐标值，即可消除这一加工误差。 应为单独的程序段 注意： - - - - - ： 允许 不允许 有位置指令值，但不产生运动 加工程序 10 00 0 800 03; 01 20; 02 01 00 02 ; 已加工 实测 33 92 如： 设置 54 ； 设置 59 ； 作用等同 使用方法与 零点偏移 设置工件坐标系。即：将机床零点（参考点）与要设定的工件零点间的 偏置坐标值事先输入系统并予以记忆， 可设定六种不同的工件坐标系，然后分别用 用 。 时工件零点改变）而程序不变或一个工作台上安装几个零件加工。 5 54 10 0 55 10 1)：按装夹图，将工件夹具安装在工作台上； 2)：手动归零； 3)：测量工件坐标系的原点对基本机床坐标系的偏置（即 工件原点偏置），可有六个； 4)：用手动数据输入 （ 式，将工 件原点偏置值输入计算机； 偏置值为所设定的坐标系原点相对于机械零点的相对坐标值。 件坐标系设定 59都可用于设置工件坐标系，在使用该指令后，其后的编程尺寸都 是相对于相应坐标系的； 59先设定，再选用； 程序中一旦使用了 59不起作用； 使用 执行 次执行程序时机床就以当前点作为工件坐标原点，这将可能发生事故，应慎用； 选择机床坐标系； 这类指令是续效指令，缺省值是 59可单独指定，也可以与其它程序段指定，如果该程序中有位置指令就会产生运动。 机床断电后 59设定工件坐标系的值是存在的。 59 、 指令应用注意事项： 注意： 这类指令只在 绝对坐标 下有意义（ 在 零点偏距 ?26?30O 0324 5 . 5 3 3255 54：（ 零点 偏距 6?30200 00 98 03 200 /车 26外圆 /车 30外圆 /快速退回换刀 /取消刀补 300 00 01 X /切断 0200 个零件加工子程序 010 98 1 98 1 98 1 02 主程序 在当前选定的坐标系中设定局部坐标系 （ 2）选择机床坐标系指令（ 格式： 或： 机床原点 参考点 机床坐标系原点 参考点 局部坐标系 局部坐标系 58 56 54 (3)设定局部坐标系指令（ 100. 机床零点通过参考点加以确定； 消 编程坐标系回到机床坐标系； 一般不需使用 若参考点位置改变，应准确测出并通过 和 。 局部坐标系应用举例 工件原点 执行 0 平移到 O点 Y X Z (4)坐标平面设定指令（ 三轴铣床常运动于 车床总是在 无须编写平面指令。 坐标平面设定指令通常是用在加工中心上，以选定加工平面。 四个指令格式相同： 格式： G _ 3、返回参考点 27 29 回参考点校检 自动返回（机床）参考点 从参考点自动返回 1、将刀杆上某一点或刀具刀尖坐标位置存入参数中来设定； 2、调整机床上各相应的挡铁位置来设定机床参考点。 根据机床加工或换刀的需要，机床参考点是可以任意设定的。 第二参考点返回 设定机床参考点的方法（两种）： X Y 当前点 A 机床参考点 第二参考点 D（ X， Y） B （ X， Y） 中间点 C 注意： 功能： 使被指令轴以快速定位进给速度运动到 (X,Y,Z)指令的位置，然后检查该点是否为参考点。 执行 外，执行该指令前， 应先取消刀补 。在刀具补偿方式中使用该指令，刀具到达的位置将是加上补偿量的位置，此时刀具将不能到达参考点，因而参考点指示灯也不亮。 如果是，则发出该轴参考点返回的完成信号（点亮该轴的参考点到达指示灯）； 如果不是，则发出一个报警，并中断程序运行。 若希望执行该程序段后让程序停止，应于该程序段后 加上01指令 ，否则程序将不停止而继续执行后面的程序段。 不要求执行该指令时，在该指令前加上“ /”，以便不需要校验时跳过该程序段。有的 机床在闭锁开关置上位时， 27指令。 床）参考点（ 该指令使刀具以点位方式 经中间点 快速返回到参考点，中间点的位置由这指令后面的 用绝对值或增量值。 格式： _ _； 前面 例： 00 28 (中间点是 (中间点是 3. 从参考点自动返回（ 该指令使刀具从参考点经一个中间点到达由该指令后面间点的坐标由前面的 与 在 可用 29。 格式： _ _； 由 91决定是绝对值还是增量值，若为增量值，则是指到达点相对于 例： 图示，加工后刀具已定位到 程序为： 28 点的增量坐标为 该指令功能 与 不同之处是刀具自动返回第二参考点，而第二参考点的位置是由参数来设定的 。通常 动换刀位置与参考点不同的场合 。 第二参考点也是 机床上的固定点 ，它和机床参考点之间的距离由参数给定（参数 #737） ，第二参考点指令一般在机床中主要用于刀具交换，因此刀具交换之前必须先执行 户的零件加工程序中，在自动换刀之前必须编写则执行 为安全起见， 4、 插补功能 （ 1）快速点定位指令 2）单方向定位指令 3）直线插补指令 4）圆弧插补指令 圆 )、 逆圆 ) （ 5）螺旋线插补指令 （ 6）螺纹切削指令 7）跳过功能指令 从刀具所在点以最快速度移动到坐标系的另一点。 进给速度受倍率开关控制， 00无效 ，。 常为 折线 ，先以 走另一轴。 运行时自动进行加、减速控制。 如 ： 绝对坐标 ： 00 B ； 增量坐标 ： 00 ； （ 1）快速点定位指令 2）单方向定位指令（ 结束位置 暂停 开始位置 过冲量 开始位置 单方向定位用以消除间隙，提高定位精度。如：需精确定位的孔的加工。 （ 3）直线插补指令 绝对坐标： 92 20 ; 90 16 _ 01 8 ; 20 ； 00 02 ; 增量坐标： 91 0 _ 01 _ ; 20； 00 0 （ 4）圆弧插补指令 圆 )、 逆圆 ) 式中 : X、 Y、 Z 为终点坐标， I、 J、 K 为圆心相对起点的坐标， 总为增量值 。与 91无关 R 为圆弧半径，圆弧 180 时 圆弧 180 时 程序格式如下： 可加工整圆 不可加工整圆 _;或或或绝对坐标 ： 92 0 ; 90 20 03 0 0 00 02 ; 示例 1： 圆弧插补指令 圆 )、 逆圆 ) 03 0 增量坐标 ： 91 20 03 0 0 00 0 圆弧插补指令示例 2： 绝对坐标： 92 18 ; 90 18 18 03 0 02 02 ; 增量坐标： 91 18 18 03 0 02 20 02; y 直线、圆弧插补中倒棱角 弧插补程序段最后附加 动加入倒棱角 直线、圆弧插补程序段最后附加 动加入倒圆角 100 91 100 91 03 60 90 17 01 03 42 0 08 00 01 50 20 150 03 01 30 0 09 00 49 28 05 棱角、倒圆角应用 40060020_030217 X 刀具轨迹 （ 5）螺旋线插补指令 例： X、 Y、 Z螺旋线终点坐标； I， J圆心在 X、 R螺旋线在 K螺旋线的导程； F代码规定为刀具沿圆弧的进给速度 格式： _； 其中 纹终点位置 轴方向导程 （ 或 螺距 ） （ 6）螺纹切削指令 X Z 例 : 加工螺纹长度 10螺距 指令为 : 实际进给速度由 决定 为： F/33 （ 7）跳过功能指令 指令格式： 91 90 （ 300， 280） 100 50 Y X 跳过信号输入 Y 跳过信号输入 280 100 200 300 x 示例： 在 当接到外部跳转指令时，指令的剩余部分将被取消。 应用场合：加工停止位置由跳过信号指定，如磨削加工，采用接触式传感器的刀具测量等。 （ 3）时间倒数进给速度指令（ 倒数时间进指令 进给速度指令（ 1/ 5、进给功能指令 F、 1） 指定每分钟进给； （ 2） 指定每转进给。 进给速度 （ mm/ 进给速度 （ mm/ （ 4）进给速度 单位为： mm/ mm