轿车公司设备工装管理度报告VPPT课件

设备工装管理年度报告,部门：技术部工厂服务科汇报人：,2015-1-16,一、2014年主要工作完成情况二、2015年目标及推进方法,一本经，坚持念，念到底。,2012预防维修深化,自主维修规范化点检可动率：95.5/93.5%预防工时：45%,预防+预知维修可动率：95.7%/93.5%预防工时：60%,2014自主管理,自主管理可动率96%/94%预防工时：70%,故障管理+制度建设,2011预防维修导入,定期定量+人员评价,2013预防+预知维修,2010预防维修准备,TPM推进回顾,2014年度目标达成情况,年度设备工装指标完成情况,集团下达目标：降低停台？%,待补充数据,全部完成20个TPM工具开发,全部完成20个预防管理工具开发，年度内完成失效分析、维修预案等10个，并进行横展和重点培训。,适应体制变革，调整、完善体系,再造能源管理体系，重编写流程文件？个，完成能源管理手册编制。,*编制预防保全规定、标准8个。*建设设备、工装管理信息系统。*平稳完成库房业务向工厂交接。*工厂内动力系统维保移交技术部。*计量设备管理与质保部交接中。,再建能源体系,2014年具体做法,经过一年多的实践，工厂基本形成了设备、工装自主管理能力。,工厂基本形成自主管理能力,一工厂自主开展TPM活动,2014年具体做法,问题：项目与生产交叉，生产压力大。支持：专家长期支持冲压领域生准及生产维修，策划预防保全改善方案。车间：开展TOP20等围绕主要设备、模具问题的攻关活动，自主维修能力不断提升。,冲压领域,二厂焊装,问题：二厂焊装停台居高不下的现状支持：专家驻屯二厂焊装8个月，对车间进行了10个专题的设备管理能力提升培训，支持解决难点问题。车间：开展疑难故障攻关活动，成效显著。,协作厂家,问题：协作厂家管理水平参差不齐，部分厂家管理效率低。做法：专家人员对外协厂家提供5场20课时的专题培训，提升厂家自主管理能力。,开展专题培训,车间线缆管理,冲压车间自主维修大型部件,2014年具体做法,下达任务指标，2014年1月,互动交流、评价、辅导，全年共召开三次,季度现场会,公司年会,效果验证、横展，全年共召开三次，分享9个案例,季度体系会,每季度设备运行情况、故障管理分享车间管理案例分享：二工厂总装预防保全开展、一工厂总装维修工能力提升、产品部试验科设备自主保全设备工装管理及季度评价能源管理评价TPM工具推进与管理培训：失效分析、设备工装制造准备、设备保养与润滑各车间业务协调,红旗事业部：空调节能定标运行、大电机监测、新入职员工培训发传中心：不断改善的专业点检、全员自主点检、见缝插针的预防保全二工厂：机器人线缆管理、总线系统诊断、前桥装配线故障复发管理一工厂：计划1月底组织。,技能提升,重点辅导,体系搭建,常态化活动,指导评价,预防维修,二工厂现场会王总对二工厂维修团队取得的成绩给予好评,2014年具体做法,组织节假日检修活动,组织元旦、春节、五一和夏季停产4次大型检修，共完成修理项目？项。,技能提升,重点辅导,体系搭建,常态化活动,指导评价,预防维修,二厂焊装开展降停台活动，取得成效,运用故障管理工具自主重点治理重大突发停台，联合技术部共同开展重复性小停台攻关、改善活动。可动率由年初89%上升到94%。,工厂继续深化预防保全活动,工厂重视推进预防保全，持续维持了设备可动率的相对稳定。年度内共完成预防计划修理？项。通过夯实预防，传统的瓶颈车间（冲压、一涂、二涂）巩固了头几年的攻关成果，没有再出现大的反复（工厂的汇报我们将看到）。,持续深化推进预防保全，为公司生产突破年产30万辆历史记录创造了条件。,一厂焊装车间的夏季检修,二厂焊装车间的降停台改善活动,轿车公司第三届机电一体化技能大赛,2014年具体做法,轿车公司第三届机电一体化技能大赛,123456789101112,轿车公司技能大赛,全国职业技能鉴定,轿车公司第四届机修钳工、维修电工、管焊工技能大赛,车间级培训,选拔,公司级培训,初赛,决赛,全国职业技能鉴定,集团级培训,理论技能,实际操作技能,80%中级,目标,实施培训：公司级59门，6171人时；部门级237门，5626人时。,？%中级,技能培训（1-11月数据）,组织单点课培训？次。,承办三菱技术大赛,集团公司主办，轿车公司承办三菱自动化技术比武,启动会,选拔,集团培训,初赛,决赛,单点课培训,效果验证,前10名中，轿车公司占8名。,孙汉卿老专家的自动化技术培训,组织月检查？次，覆盖：一、二工厂、技术部、红旗事业部。识别问题？项，完成整改？项。派专家人员支持集团公司审核评价。检查发现的主要问题：1、设备故障真因分析能力偏弱，部分措施不能跟踪到底，不能有效防止故障再发；2、设备点检部分存在效果确认不及时，问题不能真实记录；3、个别车间基础文件不规范，不完善，不闭环；4、由于人员流动过于频繁，不能严格实现定人定机作业。等，需要工厂后续进行管理改善。,2014年具体做法,待补充数据,存在的不足,公司设备、工装维保体系仍存在如下不足：,自主管理能力应该继续夯实基层对预防保全工具掌握不扎实，体现在故障分析能力弱，维修作业效率有待提升，关键设备识别及预案准备不充分等，需要继续夯实管理能力。超过1小时以上停台：一工厂？次，二工厂？次人员能力需要持续提升人员能力与设备的复杂程度存在较大差距，平均故障修复时间仍然相对比较长，需要持续的、更有针对性的能力提升培训。平均故障恢复时间：一工厂、二工厂，对比：,存在的不足,基础管理有待继续完善数据积累和利用不充分，保全文件体系不健全，表单记录不规范，需要通过辅导、评价系统提升。检查评价基础管理性问题占比：一工厂%，二工厂%。生产、生准交叉带来设备问题较多由于新车型改造不断，生产、生准同步交叉成为常态，改造后设备验证不充分造成较多的停台。设备改造停台占比：一工厂%，二工厂？%。,一、2013年主要工作完成情况二、2014年目标及推进方法,点检规范化,重点车间提升,工厂制下设备体系流程完善,精细化点检,引进监测技术,工具开发（20个）,状态维修,全员预防体系搭建完成,预知维修,全生命过程管理,2013,2014,2015,2016,维修平准化,维修精细化,2017,检查评价,培训、竞赛,重点车间提升,工具推进，提升工厂预防保全能力，巩固可动率。,全维度评价，辅导、育成工厂自主设备、工装管理能力。,前期标准化，规范生准设备技术标准。,五年规划（2+3规划）,2015年工作目标,面临的形势：产量计划达到31万辆。,待补充数据,具体措施夯实工厂自主管理设备、工装能力,技术部通过工业工程、人力资源等平台提供系统培训组织公司设备管理培训，系统把握设备、工装预防管理方法。培训对象：分管设备副主任、设备主管技术员、工段长、TPM专项，后期视情况扩大范围。,工厂加强体系化管理和作业效果确认建议工厂逐步通过识别管理短板，完善预防管理；注重原始数据积累，加强保全作业的三级确认等方法夯实管理能力。,有序、高效的现场,具体措施人员技能提升,技能大赛应工厂要求新增比赛项目，激励维修人员技能的提升。,由电、管、钳三个比赛扩展,2014年2015年,完成不少于6000人时的集中培训，往年以基础技能培训为主，2015年将增加TPM体系、预防保全工具、专题技术等课程比例。,推荐和辅导工厂开展单点课（OPL）、故障再现演练等有效的现地现物的培训。一厂总装、工厂服务科已常态化开展了OPL培训。,与人事部合作，强化公司级技术培训、竞赛，培训、竞赛更多地针对工厂的需求。,具体措施服务、评价、指导,技术部强化服务、指导、评价细化评价标准，坚持例行的月度检查和季度评价。通过评价、辅导，为工厂提供管理支持和服务。,工厂加强体系化管理和作业效果确认工厂应逐步通过系统的搭建，完善设备、工装管理体系，注重原始数据积累，加强保全作业的三级确认等基础工作。,TPM工作重点由服役期管理向前期设备管理转移搭建流程和相关标准，逐步规范生产准备中设备系统的提前介入，提升工厂的作用，改善项目质量，加快验收进程。,具体措施生准过程设备前期管理规范化,项目过程管理标准化,设备领域提前介入，共同参与,压缩零部件选型范围,建立相关技术标准,规范化验收提升通过率,生产准备中设备保全准备管理规定生产准备设备、工装维护