A排外电气构筑物和A排外共箱母线支架施工方案(内审版)解析

汽机房A排外场地构筑物和A排外共箱母线支架 施工方案川铁伊拉克项电站项目部 目 录1， 编制依据-12， 施工任务-1 2.1工程概况 -1 2.2施工工期 -23， 施工准备和条件-23.1技术准备 - 23.2 机械、工器具及人员准备-33.3 施工条件- 43.4 施工平面布置-54， 施工方法- -54.1 工艺流程- 54.2 基础开挖施工-54.3 垫层施工- 54.4 测量定位- 64.5 钢筋工程- 64.6 预埋工程- 74.7 模板工程- 84.8混凝土浇筑- 104.9砼的养护- 114.10防腐施工 -124.11轨道安装-144.12 钢格栅安装-185， 施工质量标准及检验要求- 215.1 施工质量标准 - 215.2 检验要求- 216， 安全保证体系及措施-226.1安全保证体系-226.2施工安全保证措施-236.3安全施工基本条件-247， 文明施工及重要危险源-247.1 文明施工-247.2 重要危险源及其控制措施- 251、编制依据本工程设计合同；基本设计文件及其确认文件；各次联络会会议纪要。 主要规范、规程序号规范、规程名称规范规程编号地基与基础工程施工及验收规范GB50007-20021混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011年版）2混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-20113钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-884建筑工程施工质量检验统一标准GB50300-20015建筑施工组织设计规范GB/T50502-2009电力建设安全工作规范电力建设安全施工管理规定装饰工程施工守则2、施工任务21 工程概况： 本工程坐落于伊拉克撒哈拉丁省2*630MW燃油气电站主厂房A排外，+0.00m相对应的绝对高程为61.30m，本工程包含：6KV配电间、事故油池、主变基础及油池、起备变基础及油池、高厂变基础及油池、主变构架、防火墙、设备支柱及基础、电缆沟、A排外共箱母线支架等，结构设计使用年限为50年，结构安全等级为二级，本建筑抗震设防烈度为6度，地基采用天然地基，地基持力层为圆砾和层粉土。基础当需要局部超开挖时，超开挖部分采用C15素混凝土换填，换填范围为每边宽出基础边缘300mm。基坑开挖后必须经专项验槽，验收确认后方可施工基础垫层。基础垫层为100mm厚C25抗硫酸盐水泥混凝土，在干燥后的混凝土垫层上涂刷6mm厚沥青层，在沥青层上做15mm厚水泥砂浆。基础采用C40，二次浇灌采用C50，包裹混凝土C20，变压器基础、设备基础钢筋保护层厚度50mm，油池池壁、底板及沟道为35mm，基础混凝土外表面涂刷300um厚环氧沥青防腐涂料。2.2施工工期 （略）3、施工准备和条件3.1 技术准备1、认真熟悉图纸，根据施工图和相关规范编制施工方案及施工技术措施。2、做好施工前的技术交底。3、编制好材料计划、加工计划、机具计划和施工作业计划。4、施工现场安装配电箱，引好用水管道，搭设好施工作业人员安全通道。5、准备好施工中所用的各种周转工具和机具设备，并分类堆放在现场指定地点。3.1.2、技术交底1）工程部长在工程开工前向施工技术员、领工员和各施工队负责人进行技术交底。交底内容包括各分项工程的技术要点、施工要点、完成各分项工程的技术措施，各工序的负责人，各工序的衔接方法，起止时间等。2）每天开工前，各施工技术员、领工员要将当天所作的工作内容向全体作业人员进行安排、交底。除上述交底内容外，还要总结上一天和前一段时间安全文明生产的成绩和不足，当天安全文明生产应注意事项。3.1.3主要材料和主要周转材料表序号名称单位数量规格备注1混凝土m31980C40基础2设备基础、变压器油池m3906C40基础及油池3钢筋t223HPB235/HRB335基础及油池4木模板m21100厚度=19异性基础5钢模板m2580 各种型号独立基础6钢管t8486基础7扣件t1.3国标基础8木方m32650100基础3.2 机械、工器具及人员准备3.2.1、机械及工器具的准备在施工前一些必备的机械和工器具必须进入现场，并进行机械及器具的运行检查，以确保机械、器具在施工中能正常运行，机械及器具的配备见下表。机械及器具配备名 称单 位数 量备 注1全站仪台1测量放线经纬仪台2测量放线水准仪台2标高控制振捣（机）棒台6振捣混凝土切断机台2钢筋加工弯曲机台2钢筋加工弯箍机台2钢筋加工圆盘锯台1模板制安用电钻台5模板制安用电刨台4装修对焊机台1钢筋加工电焊机台3钢筋焊接挖掘机台3基础开挖工程车辆4转运基础开挖土方汽车吊台2基础50T压力水泵台1备用3.2.2、人员配备序 号工 种数 量备 注1砼 工15人2钢 筋 工18人3木 工22人4电 工3人持证上岗5普 工15人含当地工人6电 焊 工5人持上岗证合 计78人3.3 施工条件3.3.1、施工用的工器具、机械必须在开工前准备就位，并进行运行检查，且具备正常生产能力；所需的设备进场应提前报审。3.3.2、砂、石、水泥、钢筋等需用的材料，组织材料进场并能确保材料质量；合格的材料方可使用。3.3.3、施工电源必须在施工前进入现场，并保证正常通电。3.3.4、搅拌站系统各种准备工作就绪。3.3.5、做好基础定位放线控制点。3.4 施工平面布置3.4.1、施工临时道路：使用现场已有的临时施工道路；3.4.2、施工用电：总包方接二级配电箱到施工区域，本单位工程所需施工用电直接从附近二级配电箱接引；3.4.3、施工用水：从现场就近的取水管阀门处接引施工用水即可。4、施工方法4.1 工艺流程基础开挖清基垫层施工（沥青验收）放线钢筋绑扎及钢筋固定基础侧模板安装基础混凝土浇筑L1、短柱、油池壁模安装混凝土浇筑砼养护模板拆除养护至安装龄期环氧沥青防腐安装42基础开挖施工先施工构件基础，再施工支架基础。在本工程的平地上（已平场），用全站仪测出基础开挖轴线，再根据基础的几何尺寸放好开挖边线（须考虑施工作业面）进行构架基础开挖，用水平仪配合挖掘机挖至基础底部的设计标高，在基槽检验合格基础上，进行人工捡土。4.3 垫层施工4.3.1、在基坑验槽完毕后，使用全站仪或经纬仪测出基础垫层边线，用水准仪测设出标高控制桩；根据测设的边线及标高控制桩摊铺厚度为设计厚度（10cm）的C25垫层混凝土，然后压实并抹平垫层混凝土表面。4.3.2、待垫层混凝土达到足够强度后，在其上表面涂刮6厚的沥青防腐层。4.3.3、在沥青防腐层的上表面抹15mm厚的水泥砂浆面层。4.4 测量定位使用全站仪或经纬仪在基础垫层面层上放出基础轴线，然后再放出独立基础和短柱基础外边线，并做出明显标记；打上便于模板安装的定位钉及复核的标准线；放完线经检查无误后，可进入下道工序施工。4.5 钢筋工程 4.5.1、概述1）、进场钢筋必须有合格证及复检报告，按设计图纸进行配料并核对，钢筋的型号、尺寸、数量、钢号、弯钩、焊接质量，均符合要求，合格后方可进场。2）、钢筋制作加工在加工区完成，严格按照下料委托单的规格、型号、尺寸、数量进行加工制作，钢筋加工要本着合理、省料的原则进行；加工制作完成的钢筋成品半成品应分类堆放并做出明显标识；钢筋成品半成品使用汽车运至现场按照施工平面布置图要求，按绑扎次序、型号、规格整齐堆放在现场规定位置，并进行标识，以便绑扎施工，避免产生错设钢筋；3）、钢筋绑扎前应对绑扎部位上所有杂物清理干净，并按施工图划线、布筋；钢筋绑扎要整齐，要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确；绑扎丝应避免折向混凝土保护层一边并应防止顺偏，以免影响混凝土表面质量。4.5.2.钢筋绑扎1）在基础底板钢筋绑扎前，应先绘制钢筋放样图，并进行详细的技术交底，在垫层上试排，然后用粉笔在垫层上画出标记，依次进行排放，要求均匀无弯曲、锈斑、无污染、搭接准确规范。2）L1（短柱插筋）施工，要严格核对图纸，确保钢筋的型号规格准确无误，在施工时，放线定出竖向结构插筋位置，并固定定位钢筋，基础上部与底板钢筋点焊且应绑扎2-3道外箍或水平筋，以防浇注混凝土钢筋移位。3）钢筋绑扎应注意检查钢筋位置，按要求做好箍筋加密；钢筋绑扎要求横平竖直，分布均匀、撑铁撑牢，防止结构出现露筋等现象。4）确保基础、池壁钢筋保护层达到设计50mm和35mm的要求，钢筋绑扎完成时，在基础底面垫好垫块，使其满足,浇混凝土时，必须安排专人看护钢筋，发现问题，及时解决，确保钢筋不发生位移。4.6 预埋工程本工程预埋量大，精度要求高。为防止预埋螺栓、钢筋、铁件施工相互干扰、相碰，保证预埋螺栓的精确度，便于相关安装单位的施工，避免返工处理的经济损失，在不影响结构的情况下对短柱拉钩及钢筋网片进行适当的调整。1）按照结构施工图加工好所需的预埋件；2）第一次浇灌面以下短柱混凝土浇筑之前，在短柱钢筋绑扎及模板安装完成后，用经纬仪或者全站仪在短柱模板上标出预埋铁件的轴线位置、用水准仪测设出其顶面标高，并用钢丝线做好标记，同时在短柱主筋适当位置加设两道箍筋绑扎牢固，用于预埋件的定位及固定；3）根据钢丝线标示出的轴线及标高调节预埋件的位置及高度，保证其水平位置准确，顶标高略高于设计标高，然后将预埋件牢固焊接在加设的两道箍筋上， 4）项目部专职质检人员先对每个预埋件水平位置及标高进行检查，确认预埋螺栓埋设无误后再交由业主验收。5） 业主验收合格后，立即对预埋件进行保护措施：螺栓表面先涂一层黄油，再用塑料管套上固定好。6）钢筋绑扎完毕后，必须再次对预埋件位置及标高进行复测，一旦发现偏位现象，立即调整至原位。7）在混凝土浇筑时，混凝土从泵管下来时应注意不要直接冲击在预埋件上；振捣混凝土时，严禁振捣棒碰触到预埋件，避免因振动引起的偏移；浇筑过程中预埋件一旦出现了偏移现象，必须立即进行调整复位。4.7模板工程本单位工程所用模板为1220244019胶合板和P3015、P3012、P2015、P2012等通用定型钢模板，加固采用钢管脚手架、顶托和对拉杆等。 4.7.1准备工作1）模板安装前,应对模板进行认真清理，用刨刀、铁铲等将模板与混凝土接触面、模板与模板之间接缝处（含模板零部件）的混凝土浆、杂物等清理干净，以便于周转使用。清理时注意对模板的保护。并涂刷脱模剂，要涂刷均匀。2）模板安装位置、轴线、标高、垂直度应符合设计要求和标准。模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在基础上放出基础、柱边线和检查控制线，基础均需在边框线内边缘,用电锤在柱四个边各打不少于2个, 墙沿边框线600mm打大于8深80mm的孔锚入L130mm的8短钢筋定位拼装模板。待竖向钢筋绑扎完成后，在竖向主筋上部和模板顶部标出标高控制点。3）检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况，脱模剂涂刷情况等。4）模板安装应拼缝严密、平整，不漏浆，不错台，不涨模，不跑模，不变形。浇筑混凝土前防止模板漏浆、错位等。堵缝所用胶条、泡沫塑料不得突出板模表面，严防浇入混凝土。短柱下部需用砂浆敷衍，防漏浆和污染下层混凝土墙面。4.7.2 注意事项1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；4）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固.4.7.3 L1模板：（见下图）1）L1模版选用定型钢模板，竖向龙骨（内龙骨）采用10050木楞，间距250，48双钢管抱箍间距500mm，接缝用双面胶拼缝拼装,柱每侧加两根剪力撑,优质碟扣固定，采用M12高强丝杆，水平间距550550mm（距地面200起），为了保证模板的稳定性,每道螺栓均采用双螺母固定.2）校正位置，加固。4.7.4,外架搭设脚手架的搭设要求:立杆纵向间距1.5m，横向间距1.2m，大横杆步距为1.8m，小横杆间距1.2m，其上铺设脚手板，剪刀撑间距4.5m一道，搭设角度45-60度，小横杆靠墙的一端离墙面35cm左右。脚手架各杆件相交伸出的端头均应大于10cm，以防杆件滑落。4.7.5模板拆除1）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行模板拆除，拆除时应按先上部后下部，后支先拆、先支后拆的顺序进行；所有拆除物都应清理，模板及脚手架管等周转材料应分类归堆；模板拆除后，应及时清理刷上脱模剂，并分类堆码。2）拆除模板时间：模板侧模的拆除应在砼强度达到1.2N/mm2，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。4.8混凝土工程4.8.1、施工准备1）技术：开盘前组织施工人员，进行施工班组技术交底。2）机械：混凝土泵车1台，罐车4台，振捣棒3台（备用2台），搅拌站等准备就绪。3）人力：混凝土工班24人，分两班倒，其中每班照模2人。4.8.2、混凝土浇筑1）本工程的垫层、独立基础、墙柱、梁板混凝土均采用汽车泵连续浇筑，并振捣密实，表面抹平。2）在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。3） 施工顺序清理：在混凝土浇筑前先用吹风机将模板内杂物吹扫干净。a）混凝土浇筑和振捣一般要求:b）每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。c）浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其片面上倾浇高度不得超过2m。d）浇筑柱混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比砂浆。e）浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。f）使用插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。4）.梁柱混凝土浇筑柱混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒而定，为其有效长度的1.25倍。浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。5） 清水混凝土施工中应注意的问题及成品保护模板买回来后，应先清除其表面的灰尘，表面涂刷食用色拉油两道，以延长模板的使用寿命，个别变形翘曲表面平整度偏差不符合标准要求的，应改作其它次要部位的模板用。运输、加工、安装和拆模过程中，应注意保护模板，防止损伤模板，以增加重复使用的次数，降低使用成本。混凝土的原材料，必须严格保持一致，配合比保持一致，以保证混凝土的外观颜色一致，达到清水混凝土的效果。同时，应做好混凝土的保护工作，已施工好的梁柱表面用塑料薄膜包好，以防止施工上层时水泥浆液污染下层结构的构件表面。做好混凝土的养护工作，采用清水洒水养护，养护时间不少于14天，保证混凝土的强度，混凝土的表面养护用覆盖材料不得用容易脱色的材料，以防止污染混凝土的表面。在混凝土浇筑过程中，派专业测量人员跟班观察预埋螺栓套管的变位情况，及时发现问题，及时采取措施，以保证预埋螺栓套管的精度，符合标准要求。4.9砼的养护每个混凝土构件浇注完毕，在达到初凝后，立即采取相应养护措施以保证混凝土的质量。养护时间: 为了保证新浇筑的砼有适宜的硬化条件,防止在早期由于干缩而产生裂缝,浇筑完毕后,在12h内加以麻袋覆盖和浇水进行保温保湿养护,养护时间不得少于14天。4.10防腐施工基础混凝土养护满7天，并验收合格后，进行基础混凝土防腐施工：在基础混凝土外表面（土的覆盖范围）涂刷300m厚环氧沥青涂料。4.11 轨道安装4.11.1、轨道安装流程：测量放线土建交接验收材料进场验收、检验 一侧轨道调整固定轨道摆放就位压板底座焊接 伸缩缝施工轨道接头连接对应侧调整固定螺栓紧固检查4.11.2、轨道放线：根据工序交接给定轨道梁中心点，用经纬仪在轨道梁上打点。然后放出一条安装基准线，用钢盘尺测出轨道的跨度，在另一个轨道梁上放出轨道安装的另一条基准线。4.11.3、压板焊接安装轨道前，根据安装基准线在轨道的两侧布置压板，压板间距按照、要求间距600mm进行底板定位，然后焊接；要求为中级工作制吊车采用两侧焊缝，重级工作制吊车采用三面围焊缝，焊缝质量应符合三级焊缝外观质量标准。4.114、轨道吊装：到场后卸车时垫以枕木300*200*4000，需要量为10根，使轨道平放，避免存放变形。4.11.5、轨道调整用千斤顶或撬棍先两端后中间调整到要求数值后固定，再用盘尺按照轨距数值调整另一侧轨道，方法相同。轨道找正后应把紧所有连接螺栓并无松动现象。4.11.6、轨道焊接接头施工工艺按照业主要求，轨道接头焊接接头，要求轨道布置时同一车间内对应轨道接缝位置应错开。4.11.6.1钢轨焊接变形的控制在施焊过程中钢轨接头将向下弯曲变形，预先采用赤铜板和钢垫板将钢轨端头垫起4060，利用已制作好的螺栓和压板等连接件拧紧螺母使钢轨固定在吊车梁上，每一条钢轨接头附近应至少设置4处固定点。当焊完轨底部分以后，松开压板，将钢轨端头的垫起高度降低到10，再拧紧压板螺母。当轨腰部分焊完后，拆除全部垫板并松开压板，此时钢轨接头应该有很小的上挠值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母。在全部施焊过程中，须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的垫起高度和松紧压板来控制钢轨接头的焊接变形。在施焊前固定钢轨端头时，两根钢轨端头之间是上宽下窄，以轨底间隙为标准，不得小于12也不易过宽，一般控制在1214范围内。4.11.6.2预热与回火处理预热与回火均采用普通的气焊喷嘴围尧轨头，轨腰和底部反复进行加热。两根钢轨端头的预热范围各为2030，预热温度为250左右。钢轨焊接接头的回火温度为600700，从焊缝中心算起两边各为40左右作为回火处理的范围。回火温度达到要求后，立即用装有石棉灰的保温箱包起，使其缓冷到常温，便于拆装的轻型保温箱可用一块石棉底板和两块木制的侧壁板组合而成。4.11.6.3焊接工作每焊接一个钢轨接头，需要电焊工和清洁工共两个人配合进行，气焊工只在预热与回火时才进入现场工作。施焊的好坏和清渣是否干净是影响钢轨接头焊接质量的决定因素。焊接钢轨接头的顺序是由下而上，先轨底后轨腰、轨头，最后修补周围。焊接轨底时用的赤铜垫板和焊接轨腰、轨头时用的赤铜板与赤铜托板。赤铜夹板和赤铜托板的宽度为80，厚度为10左右，其弯曲形状应与钢轨外形相吻合。焊接材料采用直径4碱性焊条(符合GB/T5117、5118-1995规定的E7015、E7016)焊接钢轨接头，焊条须在直流电焊机上反极使用。施焊轨底的第一层焊波时，使用电流稍大（180-200安培）以便容易焊透和排渣；以后几层焊波可以使用160-180安培电流，每焊完一层焊波必须把焊渣清除干净后才能继续施焊。轨底焊完后将赤铜夹板紧密贴与轨腰两侧，夹板上的槽与钢轨间隙对正。使用150-170安培电流，从轨腰的下部向上施焊。每焊完一根焊条便于取下赤铜夹板清除焊渣；赤铜夹板用水冷却并清除粘滞的焊渣后，再重新贴在钢轨两侧继续施焊。这样重复进行到把轨腰焊满为止。将赤铜托板安装好以后开始焊接头。每焊完一层焊便取下托板清渣一次，直至焊完为止，使用电流150-170安培。最后对焊缝周围未焊饱满之处进行补焊。在施焊每层焊波时，尤其在施焊轨底的每层焊波时，应使用一根焊条焊完，中间应避免因焊条而断狐，前后两层焊波的施焊方向应相反。每个钢轨接头的焊接工作应连续进行，以使钢轨端头保持有较高的温度。如因故中途长时间停焊时，在再次焊接前须重新进行预热。钢轨接头不宜在低温环境内进行焊接工作，如在冬季施工时，应采取措施使钢轨接头在施焊与热处理过程中，避免急剧冷却现象。在焊接过程中，采用合适的扁钎和小榔头打掉焊渣，渣沫可用压缩空气吹净。已烧热的赤铜夹板和赤铜托板是用长柄钳取下并在水桶里沾水冷却。4.11.6.4钢轨焊接接头的磨平处理钢轨焊接接头已回火并冷却到大气温度以后，对轨头的顶面及两侧面的焊缝应进行磨平处理。当焊缝凸起过大时，可先用扁铲将焊波铲除一部分，然后用电动手持砂轮将焊缝磨到与钢轨头平齐，最后用锉刀或细沙纸将表面磨光滑一些，消除大的刻痕。4.11.7、伸缩缝处理方式按照要求伸缩缝位置将轨道切割成45度斜口，打磨平整，压板固定。详见后附图。同一车间同一列线对应轨道伸缩缝应布置在车间伸缩缝两侧。（二）、调整轨道的主要要求如下：轨道中心线位移偏差5mm轨道中心线跨度允许偏差S应按下式计算， S=【3+0.25（S10）】 ，但最大不应超过10 mm。式中：S起重机跨度允许偏差（mm） S起重机轨道跨度（mm）（3）厂房横向同一跨间同一位置上两条轨道顶面的标高差，在轨道梁支座处10mm,在轨道梁其他处15mm；（4）两相邻的吊车轨道端面相互间的偏移应1mm。安装检查标准保证项目项次项目简要措施1轨道及其附件的材质、规程、型号必须符合设计要求，并有合格证1、 安装所用一切材料必须严格验收和入库、出库制度，没有出厂合格证书不得发料施工。2、严格执行工序间交接制度，对吊车梁进行全面细致的检查和验收，经复测和验收合格方可施工。基本项目项目简要措施1轨道与钢梁间接触应符合规范要求。1、 垫板与基础及轨道与垫板之间接触面积应大于60局部间隙不应大于1mm，达不到必须进行研磨。2、 材料进厂时要严格检查，按规范严格施工。3同一端的两车挡与行车撞头必须同时接触。2轨道及紧固件应符合规范规定。3车挡安装应符合规范规定。极限偏差和公差项目项目极限偏差（mm)检验方法1轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差。5拉钢丝线、吊线锤用钢板尺检查。2轨距35用弹簧秤拉钢盘尺检查3轨道纵向倾斜度1/1500全程510用水准仪和塔尺每6米检查1点。4两根轨道相对标高510用水准仪和塔尺检查。5轨道接头处上、左、右三面的偏移1用钢板尺和塞尺检查。6伸缩缝间隙1用钢板尺检查4.12 钢格栅安装4.12.1、根据现场实际情况，施工工序采取从下向上，从一边向另一边的推进式安装方法。4.12.2、钢格栅安装要求：（1）格栅板安装前应按图纸设计要求进行验收，检查不合格的不得用于此工程上。（2） 格栅板安装前必须确定安装顺序，结合图纸的格栅板编号依次安装。（3） 格栅板安装工序必须从结构第一层的钢梯向四周铺设。（4） 每安装一块格栅板后必须把扣件（每件格格板使用安装夹的数量不得少于2只）或点焊牢固，格栅板安装一块必须固定一块，没有固定的格栅板严禁站人作业，也不允许拆除临时防护措施。（4） 格栅板不得集中堆积，在安装完的格栅板上堆积高度不得超过 1.2 m。（5） 2 米以上的格栅板作业必须 100%系挂安全带，无条件系挂安全带的设置生命绳。（6） 作业过程中作业人员应将小型工具放入工具袋内，不允许将小型工具及配件（手锤、扳手、撬棍、焊条等）直接放在格栅板上，防止坠物伤人。（7） 电气焊及修改作业前应落实防火措施，预防火灾或人员烫伤。（8） 格栅板铺设工作，原则上不允许上下两层或多层同时进行交叉作业。如确需交叉作业，必须在两个作业层之间必须有有效的隔离设施。（9） 搬、抬、撬、挪格栅板时应有防护措施，以防格栅板及作业人员坠落。（10） 作业过程中，作业下方危险区域要作围护或设置警示标志，设置监护人。（11） 霜、雪、大风及下雨等恶劣天气不允许进行高空格栅施工作业。如必须进行，应采取有效的防滑、通信措施并保证视觉良好。（12） 作业过程中要进行场地清理，工具和切割下来的金属材料不能堆放到正在安装或拆除过程中的格栅开口附近，对边角余料要及时回收，防止坠落造成物体打击及烫伤。（13） 作业完成后，施工单位将注明“作业已完成”的许可证退还给项目 HSE 负责人。格栅板全部安装铺设完毕，或局部安装完需进入下道工序，应由项目部进行验收合格后，方可交付使用。（14） 对废弃的预留孔、洞、口必须按格栅的制作规定予以永久封闭，经验收合格后方可交付使用。（15）平台梁的设置需考虑钢格板两端在梁上的搁置长度，搁置长度不小于25mm，两块钢格栅的安装间隙为015mm，每块板最长为4m，两搁置梁间距不得大于4m。（16）钢格栅安装前应在地面拆开，按照平台板图纸编号和安装顺序归类摆放。4、钢格板的运输和吊装钢格栅在运输过程中必须做好防护工作。 钢格栅在现场堆放时下部必须用道木垫离地面300以上，上部用彩条布遮盖。钢格栅在安装时若需要吊装，则吊装时不得歪拉斜拽，须采用吊带双点绑扎，保证平行吊装，且每次吊装块数不宜超过10块，防止吊装和落放过程中钢格栅变形，影响安装。格栅板在框架平台上堆放时，底部应有良好的支撑，防止格栅板架空，造成安全隐患。每框平台格栅板堆放不宜超过2捆，每捆不超过10块。（6）根据设计要求，直径或者边长200mm的孔洞，制造厂不在厂内开孔，施工单位可到现场根据具体要求切割开孔，开孔需经过总包单位确认，开孔处用与钢格板相同的扁钢包边。（7）钢格栅与制成构件的连接采用焊接方式固定，焊接点在每块板两端支撑构件上不得少于两处，且间距不得大于900mm，每根中间支撑构件上不得少于两处，焊缝长度不得小于20mm（8）钢格栅焊接完毕后，需将焊接点打磨干净，且用镀锌漆涂刷，防止生锈。（9）若钢格栅在最后调整过程中边缘过长或者过短（无法搭接），则向总包和设计部门反应，征求意见，不擅自采取措施。5、施工质量标准及检验要求5.1 施工质量标准基础工程依据施工图纸施工质，量验收及评定规程（土建工程篇）和公司质量管理体系、规范进行质量验收。5.1.1、基础施工前应检查基坑的尺寸，标高是否符合设计要求。5.1.2、基础施工前，应设置坐标及高程控制网点，精确放线定位，并设置准确的中心控制点。 5.1.3、所用原材料必须要有完整的质保书以及由试验室出具的复检报告，质保资料不全和不合格的原材料不得用于本工程。 5.1.4、基础的钢筋制作、接头、焊接、绑扎，模板的制作、支模、加固，应符合技术规范要求。5.1.5、各预埋件精度必须符合设计要求标准5.1.6、基础施工完成后，应及时进行基础的验收。5.1.7、其它未尽事宜参照相关规范执行。5.2 检验要求5.2.1、施工过程中的试验项目a)、原材料（水泥、砂、石子、外加剂、钢材）需进行见证取样送检b）、混凝土的试块试压强度5.2.2、本次施工项目的见证点a)、见证点：混凝土、钢筋、模板。b）、停工待检点：定位放线及高程控制、混凝土、钢筋、模板、各预埋件的验收6、安全保证体系及措施6.1安全保证体系为保证上述目标的实现，现场的安全施工管理依据公司安全管理手册的要求，对各施工单位进行定期或不定期地严格考核，实行安全责任岗位制。1） 、安全生产责任制(1) 建立以项目经理为本项目安全第一责任人，项目生产副经理主管安全，项目经理部安环部负责安全管理、检查、监督，各施工队、班组长、有关部门负责人为本单位（部门）安全生产责任人，制定安全责任制。各级各部门都应严格执行责任制并定期考核。(2)各级领导人员在管理生产的同时，必须负责管理安全工作，在计划、布置、检查、总结、评比生产，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。(3)对工程队、班组的经济承包中应有安全生产指标。2）、安全检查(1)安全检查严格按安全检查评分表的要求和有关安全生产的规定进行。(2)项目经理部专职安全员每天深入施工现场进行检查，项目经理或副经理每周组织有关人员进行一次全面的施工现场安全检查。安全员做好安全检查记录。(3)对检查出的事故隐患要四不放过，并定人、定时间、定措施如期整改。3）、安全教育(1)严格执行公司的安全教育制度。(2)学习和熟悉有关安全生产的法令、法规和有关文件。(3)对新工人、变换工种人员都应进行安全教育。(4)专职安全员应经公司培训考核取证，并持证上岗。(5)每个生产工人都应熟悉掌握本工种安全技术操作规程。4）、其它(1)开展周一和班前安全活动并作记录。(2)特殊作