(27) 4.10带料级进拉深ppt课件

1,4.10带料级进拉深,筒部直径d50mm，厚度t2mm，大批量生产的多工序拉深件可以采用带料级进拉深。这种拉深方法的特点是生产效率高，但模具结构复杂。由于带料级进拉深不能进行中间退火，因此要求拉深件材料必须具有优良的拉深性能。常用于带料级进拉深的材料有：08F、10F钢；H62、H68黄铜；M1紫铜；LF21软铝等。,2,4.10带料级进拉深,4.10.1带料级进拉深的方法带料级进拉深可分为整带料级进拉深和带料切槽（切口）级进拉深两种。图4-40（a）所示为整带料级进拉深，（b）、（c）所示为带料切槽（切口）级进拉深。,图4-40带料级进拉深,3,4.10带料级进拉深,整带料级进拉深时，相邻两个拉深件之间相互牵连，材料的纵向流动比较困难，变形程度大时容易拉破。为了避免拉破，每次拉深都应采用比单工序拉深大的拉深系数。整带料级进拉深一般应用于：（t/D）1001、df/d=1.11.5、h/d1时。带料切槽（切口）级进拉深是在前后两个拉深件相邻处用切槽或切口将材料切断，以减小相邻两个拉深件在拉深时的相互影响。与整带料级进拉深相比，带料切槽（切口）级进拉深时材料的纵向流动较容易，每次拉深可以采用较小的拉深系数（略大于单工序拉深），工步数较少，但材料消耗较多。带料切槽（切口）级进拉深一般应用于：（t/D）1001时。,4,4.10带料级进拉深,4.10.2带料级进拉深的拉深系数1总拉深系数采用带料级进拉深时，应审查材料在不进行中间退火时所能达到的最大变形程度，即校核材料的极限总拉深系数是否满足拉深件总拉深系数的要求。拉深件的总拉深系数为：mS=m1m2m3mn式中d拉深件筒部直径；D毛坯直径；m1、m2、m3mn各次拉深系数。材料允许的极限总拉深系数参见表4-19，mS应大于或等于表中数值。,5,4.10带料级进拉深,2整带料级进拉深的拉深系数整带料级进拉深可以看成是宽凸缘件的拉深，但由于相邻两个拉深件变形时相互牵制，变形比较困难，因此，其拉深系数要大一些。首次拉深系数m1和首次拉深的极限相对高度H1/d1可参考表4-20，以后各次拉深系数mn可参考表4-21。3带料切口级进拉深的拉深系数带料切口级进拉深与整带料级进拉深相比，材料流动能力有所改善，但与带凸缘件单工序拉深相比，材料变形仍然较为困难。因此，带料切口级进拉深的极限拉深系数要比带凸缘件单工序拉深大，比整带料级进拉深小。带料切口级进拉深的首次拉深系数m1和最大相对高度H1/d1见表4-22，以后各次拉深系数见表4-23,6,4.10带料级进拉深,4.10.3带料级进拉深的工艺计算1.毛坯尺寸计算带料级进拉深时，为了确定带料宽度和送料步距，需要计算毛坯尺寸。圆筒形件级进拉深的毛坯尺寸按下式计算：D=D1+式中D毛坯直径（mm）；D1未考虑修边余量的毛坯直径（mm），根据拉深件图按等面积条件计算；修边余量，其值见表4-24。,7,4.10带料级进拉深,2带料宽度和送料步距计算整带料级进拉深时，带料宽度和送料步距按下列公式计算：B=（1.11.2）D+2n1L=（0.80.9）D式中B带料宽度（mm）；L送料步距（mm）；D毛坯直径（mm）；n1侧搭边宽度，其值见表4-25。,8,4.10带料级进拉深,带料切槽（切口）拉深常见的切槽、切口类型如图4-41所示。（a）型、（b）型用于拉深材料较薄（t1mm）的圆筒形件或正方形件。其中，（a）型为常用类型，（b）型在拉深时材料有更好的流动能力，并且带料宽度在拉深过程中保持不变，可用导正销定位，但模具制造较复杂，费料多，仅用于拉深件质量要求高时。（c）型、（d）型用于拉深材料较厚的圆筒形件或正方形件，（c）型为常用类型，（d）型有利于材料流动，用于拉深件质量要求高时。（e）型、（f）型用于拉深矩形件，其中（e）型用于薄料，（f）型用于厚料。,图4-41切槽、切口类型,9,4.10带料级进拉深,带料切槽（切口）拉深的带料宽度计算公式如下：（a）型B=D+2n2（b）型B=D+2n3+2n2（c）型B=C+2n2C=（1.021.05）D（d）型B=D（e）型、（f）型B=L+2n2带料切槽（切口）拉深的送料步距计算公式如下：（a）、（c）、（d）型l=D+n（b）型lD+2n3+n（e）型l=K（f）型l=K+n,10,4.10带料级进拉深,式中B带料宽度（mm）；D毛坯直径（mm）；L矩形件拉深毛坯长度（mm）；K矩形件拉深毛坯宽度（mm）；C切槽长度（mm），其值见表4-25；n相邻切口间的搭边宽度或切槽宽度（mm），其值见表4-25；n1切槽宽度（mm），其值见表4-25；n2侧面搭边宽度（mm），其值见表4-25；n3前后切口和侧面切口间的搭边宽度（mm），其值见表4-25。,11,4.10带料级进拉深,3工位数和工位尺寸计算带料级进拉深的工位内容包括切槽（或切口）、拉深成形、冲孔、落料等。其中，拉深成形的工位数和工位尺寸按带凸缘拉深件单工序拉深的计算方法进行计算，但应注意首次拉深多拉入凹模的材料量应为：带料切口级进拉深为4%6%，整带料级进拉深为8%10%。因为带料级进拉深的有关工艺计算属于拉深的范畴，而带料级进拉深模则包含有切槽、切口及落料等工序，属于多工位级进模的范畴，故将带料级进拉深模的结构放在多工位级进模中叙述。,12,4.11拉深时的润滑和材料软化处理,4.11.1润滑处理润滑能减小坯料和模具工作表面之间的摩擦，减小拉深力和危险断面拉裂的可能性，防止拉深件表面擦伤，减小模具工作表面的磨损，从而有利于保证拉深件质量，提高模具寿命。拉深常用各种配方润滑剂进行润滑，拉深不同材料时应选用不同的润滑剂。拉深低碳钢所用的润滑剂参考有关手册。润滑剂应均匀地涂抹在凹模端面和口部圆角处，拉深厚料时与凹模接触的毛坯表面也应涂抹润滑剂。凸模和与凸模相接触的坯料表面不宜涂润滑剂，否则会使材料沿凸模表面滑动而使材料变薄。,13,4.11拉深时的润滑和材料软化处理,4.11.2材料软化热处理在多工序拉深时，前道工序拉深产生的冷作硬化会降低材料的塑性，可能导致半成品在后续拉深时被拉裂。因此，有时需在拉深工序间安排材料软化热处理工序，以消除冷作硬化，提高材料的塑性。如果原材料在轧制时存在严重的冷作硬化现象，则在首次拉深前需安排毛坯的软化处理工序。拉深用的的金属材料按硬化率可分为普通硬化材料和高度硬化材料两类。普通硬化材料如08、10、15号钢、黄铜和软铝等，高度硬化材料如不锈钢、高温合金、紫铜等。对于普通硬化材料，如工艺过程制定得正确，模具设计合理，一般不需要进行软化热处理。对于高度硬化材料，一般在一、二次拉深工序之后，就需进行软化热处理工序