IE七大手法教育训练PPT课件

-,1,工业工程的基础方法体系,-,2,一.防呆法(防错法),防错法基本意义:通过设计使错误不会发生,或使其几率大大降低!这种思想可以广泛使用于机械操作、产品使用、文件管理等各个工作系统中.基本原則:-使作业的动作轻松简单直观.例:采用颜色区别文件-降低对技能的要求例:在产品装配时设计导向的槽轨,不需要仔细对准-使操作没有危险.例:冲压设备采用红外的自动停止装置-使作业自动停顿例:设置装配的方向,使错误方向的装配无法进行,-,3,目的:-具有即使人为忽视也不会发生错误的构造-不需要注意力.-具有外行人来做也不会错误的构造-不需要经验与直觉-具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-不需要高度的技能或专门的知识功用:-积极-绝不会再发生-消极-发生率降至最低进行步骤:调查发现人为忽视设定目标、制定实际计划调查人为忽视的原因提出防错的改善方案CHECK实施效果维持管制的状态,-,4,防呆法应用原理,断根原理:将原因从根本上排除,使绝不会发生错误.例:下手盖板/防护栏加高保险原理:藉用二个以上的动作或依序执行才能完成工作.例:冲床双按钮/保险使用自动原理:以自动化的方式来限制某些动作执行或不执行.例:设备积料/欠料感应相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.例:自动机转向机构/PCB的Post孔(极性槽)顺序原理:避免工作顺序或流程前后倒置,依编号顺序排列.例:各类数据编页/食品厂自动门,-,5,隔离原理:分隔不同区域的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误的现象发生/保护原理.例:不良品盒的使用/重工区域划分复制原理:同一工作,如需做二次以上,最好以COPY方式达成.例:表格、发文的COPY/治工具复制层别原理:线条粗细,不同的颜色.例:制服不同/特别管制线警告原理:以声光等方式.例:自动机报警灯/Open/Short测试报警缓和原理:鸡蛋装运,保利龙/银行的原子笔等方式运用例:设备流道缓冲器,防呆法应用原理,-,6,防呆法应用案例,1.QL系列:改善前:压入机台承座材质为铁的,对产品PIN头有刮伤见铜现象,塑料打伤现象,且产品不易取出,后段用显微镜观察.改善后:将压入机台承座改为塑料,避免了这一系列问题,产品轻松取下,且取消显微镜检验.2.DM-JACK半成品改善前:模板定位销是圆的,塑料易反装,导致整板塑料端子报废.改善后:模板定位销改为三角形,产品不易转动,并在模板画一红色尖头,防止塑料放反.,-,7,动作经济原则三大类20项:-人体运用方面的原则8项.-工作埸地的布置与环境之原则6项.-工具与设备的设计原则6项.作用:-减少操作人员的疲劳.例:脚踏开关应用/栈板/整板产品流道-缩短操作人员的操作时间.例:设备投料流道高度较低-提高工作效率,二.动改法,-,8,有关人体的运用原则,原则1:两手同时开始及完成动作(例:独臂作业).原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲.原则3:两臂的动作应反向同时对称.原则4:尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:3类共17种).原则5:物体的动量尽可能利用之(例:产品沿流道下滑/打击机).原则6:联机曲线运动较方向突变直线运动佳(例:画圆与画正方形).原则7:弹道式运动较轻快.原则8:动作宜轻松有节奏.,-,9,有关工作场所之布置与环境,原则9:工具物料应置于固定处所.例:物料摆放五定定点、定位、定品、位型、定量原则10:工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处.例:现场物料摆放依工序/物品摆放依使用类次(或先进先出)原则11:利用重力喂料,愈近愈佳.例:现场物料斗(箱)原则12:利用重力堕送.原则13:适当之照明.-充足光度/光线颜色适当/无反光/投射方向-可见度:物体本身的明亮度/物体与背景的对比度/本身尺寸与眼睛之距离等.原则14:工作台椅应适当舒适.例:试想若椅子太高或太低会怎么样.,-,10,有關工具設備之原則,原則15:盡量以足踏/夾具替代手之工作.例:腳踏開關/產品座附夾具功能.原則16:盡可能將二種工具合并.例:鉚SHELL&整形治具/預壓&熱熔治具.原則17:工具、物料預放在工作位置(例:目視工具定位板).原則18:以手指負荷能力分配工作.-右手:食/中/無/小/1246左:食/中/無/小/3578.原則19:手柄接觸面積盡可能加大(例:汽車方向盤包皮/圓形手柄).原則20:操作杆盡可能少變更姿勢.例:船舵/机車方向盤由Y形=圓形,-,11,動作改善的基本方向,-,12,動作改善重點,需要全身用力的工作.不自然的姿勢.需要注意力的工作.壓惡的工作.動作改善原則(ECRS):剔除合并重排簡化,-,13,動作改善的技巧與要點,一.剔除a.剔除以手作為持物工具的工作b.剔除不方便或不自然的動作c.剔除必須使用肌力才能維持的姿勢d.剔除危險的工作I.剔除所有不必要的閑置時間二.合併a.合併各種工具使之成為多有用會演途b.合併可能的作業c.合併可能同時進行的動作,-,14,動作改善的技巧與要點,三.重組a.使工作平均于兩手,兩手之同時動作最好成對稱性b.小組作業時,應把工作平均分配給各成員c.把工作安排成清的直線順序四.合併a.使用最低級的肌肉工作b.減少視覺動作并降低必須注視的次數c.保持在正常動作范圍內工作d.使手柄、操作杆、腳踏板、按鈕均在手足可及之處e.使用最簡單的動素組合來完成工作f.減少每一動作的復雜性,-,15,三.流程法,流程法的意義:是“制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降低“隱藏成本”,分析解決問題的最有力的工具*特點:清楚的標示所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項据以分析研究,設法減少各種事物的次數與所需時間及距離,降低隱藏成本的情況由此可以顯示出來.*運用范圍:該件工作必須經歷一個以上不同地點的動作才能完成.該件工作必須經由一個以上人來完成*功用:用于記載現行工作的過程.依過程之記錄,加以質問,尋求改善的地方.用以比較改善前后之差異情形,-,16,流程法的符號,加工,搬運,檢驗,等待,儲存,通過流程順序,可以將搬運距離、等待時間作分析,簡少.,-,17,-,18,塑膠,裝HOOK,搬運,端子,裁切,插端子,端子壓入,去CARRY,插卡測試,O/S測試,PCB測試,全檢,包裝,EH06001-R4-W裝配流程,-,19,流程分析,1.作業分析:考量操作是否受設計方面的影響.加工條件是否可以改變(合併工站、動作等)2.搬運分析:搬運重量、距離、時間,其間涉及到廠房空間及布置,机器排列、運輸方法及工具等3.檢驗分析:通常須考慮制程品的功能要求,精確度要求,檢出良品時,其檢驗价值如何?4.儲存分析:此部分往往發生是因為材料或零件未到貨,或者下一步加工之机器不勝重荷,須暫為等待所致,因此應對各種控制作重點考慮.5.等待分析:遲延為浪費,理應降至最低限度.此部分涉及人員調配控制及閑余能量分析的問題,應考慮人為或設備改進部分(由人工電梯、拖車等),-,20,四.五五法(5W1H),When/Where/Who/What/how.改善創意的基本觀念.打破傳統習慣的束縛.沒有最好、只有更好工作改善最大的阻礙,并不在于技朮不足,而在于一個人的想法.別輕易說“不行”,起而行之嘗試從另一個角度來思考.善于假設、推斷,假若我是你該怎麼做發揮直覺力-創造力的源泉.覺得不對(不應該),就應試著去改善食策略.不怕多、只怕不知道多或不去做.,-,21,生產的五大要素與5W1H,為什麼,生產對象,生產主体,方法,時間,空間,why,what,where,who,how,when,加工的系列負荷能力平衡加工條件等,X對准焦點Y多目的Z有系列的目的,人机器工具附件,.時間適時,.左右.前后.上下,.材料半成品成品,-,22,五.人机法(人机配合法),意義:以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部机器的操作關係,并藉此記錄來進一步的分析與改善.作用:-人與机器的時間有無空閑.-利用這段空閑,操作另一部机器.-利用空閑,作清除削屑、量測或其他手工工作.,-,23,六.雙手法,意義:以圖表方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄來做進一步分析改善.應用范圍:-以人為主的工作,對象為人的雙手或雙足.-專注于某一固定地點的研究.-該工作有高度的重復性.功用:-記錄現操作者雙手(足)的動作過程.-加以質疑,尋求改善.改治具?改物料放置方位?改作業方法?例:D-SUB產品鉚合工站動作講解/插端子工站動作講解.,-,24,抽查法,利用統計學原理,進行抽樣調查的方法.樣本的概念/群体.抽樣及工作抽查的好處:-時間上不允許/成本大/不可能/不必要-觀測時間短-從事觀測記錄的人員不需要具備太高深的技術-對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間少,-,25,工作抽查的實施步驟,1.認識工作抽查的目的.2.初期觀察,收集有關資料.3.確定抽查的工作項目及明確定義.4.抽查觀測記錄表格的設計.5.抽查的觀測次數的決定.n=Z(1-P)/SPP:觀測資料事項發生的百分比S:精確度的要求Z:研究指定信賴范圍,2,2,-,26,工作抽查的實施步驟,6.抽查行程的安排.7.決定觀測時間.8.現場觀測.9.資料分析與整理.10.提出改善建議.,-,27,-,28,-,29,產生創意的思考法則,相反法則:里外調換,上下顛倒,職務互換,作業次序反轉,由左向右改為由右向左.拼圖法則將每一基本單元分解出來,再嘗試重新組合的方式,可能會有意想不到的效果.大小法則改變尺寸.形狀等的大小,看看其影響會如何?改變增大時有加.乘,縮小時有減.除,根據這種原則可以產生很多創意.,-,30,產生創意的思考法