精益培训资料之一：改善

,改善,题目:,改善的定义,复强具体实施的改善体系,改善的八大步骤和十大精神,改善的四大原则,改善在企业中的重要性,改善的定义：,改善就是为了消除及减少已发生的浪费,并不断地保持持续改进。在TPS中，改善被称作KAIZEN。,Kaizen（改善）,改善在企业生产中的必要性:,TS16949的最终目标是实现企业的持续改善。精益生产的四大原则或者说是追求的境界就是通过不断地改善，从而实现企业生产中的尽善尽美。彻底消除浪费降低成本手段或方式就是通过不断地改善。,改善的要点：,持续改善勿以善小而不为改善与革新的区别,改善的特点：,低成本或者是零成本,改善自身业务、鼓励自主实施、不单纯追求经济效益、而是最终要实现量变引发质变的目标。,改善的原则：,改善的四大原则(ECRS)：,取消,合并,重排,简化,消除无效的操作，搬运等活动,合并作业或操作内容,重新排列作业内容与任务,简化作业方法,改善推进的八大步骤：,第一步拟定改善主题,第二步目标确定,第三步现状调查,第四步原因分析,第五步对策试行,第六步效果确认,第七步标准维护,第八步未来改进计划,第一步拟定改善主题,改善的主体是确定改善项目主题。一般用动词+名词构成,比如：提升劳动生产力，缩短换模时间、降低刀具成本等等。选择的主题应该比较鲜明，而且不要太长，一般结合自主生产革新，来确立改善的主题。,第二步目标设定,首先要选定与改善主题相符合的衡量指标。选定指标要数量化，一般由改善前数值与改善目标数值组成。目标指数就是改善目标数值减去改善前的数值。,第三步现状调查,首先要明确是现状调查不是数据收集。是在调查的同时也在寻找原因。,发现问题！,原因分析主要利用五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法等等来对当前的原因进行分析，对分析的结果要整理成报告形式，提交给改善小组，并开好相关的会议。,第四步原因分析,第五步对策试行,目标,根据当前的状态分析，要进行对策，并把对策给予实施之，试运行，其中要控制好量的关系。,第六步效果确认,这一步是对效果进行确认，效果要进行量化，若还未达到预期的目标，重做前面3-5步。,第七步标准维护,这一步是要善于利用目视工具，管理好现场，若有异常情况发生，要能立即采取纠正的行动。,第八步未来改善计划,先建立一条示范线，供我们推广观摩学习。将改善活动获取成果向其他部分推进。以使得其他部分得到改善，进而实现整体的提高，也即实现1+12的效果。,改善的十大精神,抛弃保守的观念。想一些可行的方法。不要找借口，要否定不良现象。不必追求完美，只要求50分也好，关键是“立即执行”。是错误的就立即改正。首先进行不花钱的改善。不良原因要反复问5次“为什么”。不要一个人的“知识”，而是十个人的“智慧”。“我”是改善的主体，从我改变，有我改善。改善是无限的。,具体实施和复强改善体系：,2009年11月9日，成立提案改善委员会。,成立公司级提案委员会，成员有制造，综合管理，技术，设施，质量等部门。,推选出提案改善委员会主任一人、副主任二人，专员三人,建立了完善的评选办法和提案