SQA作业流程PPT课件

1,1,SQA作业流程,From：SQA日期：Jan-06-09Ver:A02,目录新厂家、新类别元件开发流程TPV零件承认和供应商评鉴流程TPE新供应商或旧供应商新类别零件承认与SQA相关部分供应商管理合格供应商管理流程供应商综合业务检讨引用称为QBRIQC检验流程进料检验流程重验流程进料检验拒收流程RoHS料件检验不合格异常/不良处理流程元器件原材不良报废流程DM01，SQA仅确认DM01清仓流程制程异常处理流程市场异常处理流程,2,3,4,TPVCorporatePresentation,TPV零件承认和供应商评鉴流程,工程样机测试,资料审核,OK,OK,OK,OK,OK,OK,OK,合格,OK,OK,OK,OK,OK,OK,合格,供应商评鉴流程,零件承认流程,样品需求,供应商送样资料索取,零件单体测试,新机种开发设计/旧机种品质改善,大/中量试跑,供应商评鉴,零件承认,新机种开发设计/采购需求提出,审核每类不超过三家为原则,索取供应商资料,资料审核,供应商现场稽核,供应商评鉴会议,评鉴行程确定,评鉴结果审核,列入AVL,签约,供货,供应商日常管理,5,TPE新供应商或旧供应商新类别零件承认与SQA相关部分,合格,合格,合格,合格,2004年12月与TPEDQE检讨的流程,2005年7月与TPEDQE检讨的流程,新供应商或旧供应商新类别,非大陆产地,TPEDQE提出,TPEQA评估,TPEDQE承认,若是通过代理与TPV交易的，则除要评估其生产产地外，还需评估代理商资格代理商资格评估OK后，方可承认,大陆产地,TPEDQE每两周一次提出,TPVSQA安排,TPV片区SQE现场评估,评估报告审核,TPEDQE零件承认,供应商资料索取,安排供应商评鉴,评鉴报告审核,列入AVL,合格供应商管理,6,合格供应商管理流程,OK,OK,若日常管理中判定不合格或最后一名时，则SQA主导召集RD、MP一起检讨取消或额外辅导供应商,供应商评鉴合格,签约MP负责,供货,供应商日常管理,进料检验,供应商品质资讯收集反馈,定期评估、稽核,依年度计划召开供应商QBR,依年度计划推行供应商品质管理计划QMP,正常检验,免验方式转移,TPV制程/市场品质资讯收集反馈、检讨,供应商制程品质资讯收集反馈、检讨,每季度进行供应商品质、服务评级,每年进行一次供应商QSA、QPA、ESA,总结前一阶段供应商TQRDC情况向公司及供应商高层汇报并再次交换改善点,确定TPV制程、厂商制程目标、JQE工作计划、相关文件等并双方签核,7,-,供应商综合业务检讨引用称为QBR,注意：QBR的资料尽可能的以图表、数据性的体现,依据年初计划,MP主导召开SQARDQBR准备会议,SQA、RD、MP分别对供应商的品质/服务、技术、价格/交期,要求供应商对TQRDC进行自评，并将评分结果按规定时间提供,MP通知厂商高层人员列席行程准备,将冠捷对供应商的缺失点汇整给厂商,厂商提供冠捷所提的缺点答复报告,厂商提供其制程品质检讨,厂商提供其工厂未来发展规划,TPV确认厂商资料完整、整洁性,发出QBR会议通知邀请公司相关高层列席指导,QBR需将双方高层指示等形成会议记录,QBR会议记录发布,8,-,9,-,进料检验流程,正常检验,合格供应商或特采供应商,TPV接收进入ERP系统,SQA确认APP/SPEC/RT样品及是否合格供应商等,查检验状态确定样本量,抽样,依据SPEC/进料作业指导书/仪器操作指导书检验并记录,检测结果依据AQL进行判定,样本归位并贴相应标签,ERP系统过帐,接收组人员依结果搬运货物至相应位置,检验转移方式,正常检验,减量检验,免验,加严检验,暂停检验,零件等级:A类、B类、C、D类连续检验批：5、3、2,供应商送货,零件等级:A类、B类、C、D类连续检验批：3、2、1,发生料件异常且确认为原材不良,1交货品质发生可靠性不良;2同一料件连续三批退货时;3产线发生严重缺点(零件引起安规问题、影响产品批量可靠性问题)4CLCA未按时回复或回复对策经SQA确认无效时,暂停检验料件经改善OK后，转成加严检验,零件等级:A类、B类、C、D类连续批：5、3、2,发生料件异常且确认为原材不良,正常检验,发生料件异常且确认为原材不良,零件等级:A类、B类、C、D类连续检验批：5、3、2,10,-,重验流程,库房料件超储存期限,管料员开出重验单,SQA检验员检验重点可焊性,依重验结果签名并判定,NG,OK,贴管制标签限制使用期限,开出拒收单贴暂置标签,管料员将料件移至暂置区,依进料拒收流程处理,产线因工单变更等,产线开出退料单,SQA检验判定,OK,NG,贴通过标签并标注退料线别,贴拒收标签,产线将SQA标示后的料件和SQA签核后的退料单送到仓库,产线依SQANG结果开出报废单，会签Charge部门,仓库点收入帐,报废仓点收入帐/消帐,因异常料件所需处理时间长，则先将料件和帐目退到退料区,该料处理结果为可用或限制使用,采购开出订单需求,接收组入帐,SQA依重新入料的结果及规格检验,依进料检验流程检验,11,-,进料检验拒收流程,超过会议决议及其他部门要求管控数量时,检验人员贴兰色暂置标签,接收搬运人员将物料搬运至暂置区,SQA检验人员开立拒收单不良现象描述正确清楚,SQA工程师确认,组长以上审核排除检验方式偏差等人为因素,交采购员处理,料况不急时,退回厂商,料况急时,电气参数不良,作业性不良,外观性不良,会签RD制品QE,会签IE、PD,会签MK、OQA,意见一致,SQA最高主管签署结论,意见不一致,呈报裁示,若涉及安规问题，需会签RD安规,可挑选不良，若需产线协助，则需经产线副理以上同意；若是厂商在冠捷挑选，则挑选后经SQA重验OK，方可入库,12,-,RoHS料件检验不合格处理流程,要求厂商定期提供测试样品,SQA来料抽测,若测试不合格,该系列拒收、停止检验,要求厂商提供该批次材料其进料记录及投用和出货给冠捷情况,其原材料厂商，不同批次生产情况及供货给其情况,测试不良样品送第三方测试,提供保函针对冠捷已使用部分,依第三方测试情况和层峰（管理者代表）进行最后的判定。,若第三方测试结果也NG,对已用部分，要求厂商保涵,该系列料件清仓,13,-,14,-,15,元器件原材不良报废流程DM01，SQA仅确认DM01,产线定期将分析人员分析为材料不良料件汇整并填写报废单,SQA相关人员进行确认若不良数高时，需提升确认人员级别,SQA确认元器件非作业因数失效后，在产线填写的报废单上填上报废元器件厂商代码请签名并标注确认类别,SQA在报废元器件本体或包装袋上贴红色拒收标签,SQA保留经SQA签核的报废单一联,产线人员将经SQA确认并签核的报废单以及贴有红色标签的报废料送到报废仓,报废仓人员依据经SQA签核后的报废单进行清点数量并KEYIN系统,报废仓人员次月初依据财务设定条件，开出报废退料单,报废退料单送签SQASQA确认厂商数量正确性并简要签署不良原因,经SQA会签后报废退料单报废仓再会签采购确定厂商代码、单价等,报废退料单送财务扣款并销帐并将料件从报废仓移至退料仓,采购开出料件出厂放行单，交退料仓将报废物料退回供应商等,同一机种、同一工单、同一现象、同一点位，不良率3且要求工单量1000台以上，若工单量小于1000台，则以3pcs，大于此目标的不良（非MARK问题）需请工程部门确认,元器件清仓流程,若涉及料况会引起停线,则召集MP/RD/MFG一起检讨,若未有一致,则呈报裁示,SPEC.错误,SPEC.变更旧料不能使用,RD通知SQA/MP,材料不良率高或安规及可靠性问题时,其他部门要求或会议决议要求清仓,SQA发出清仓单需经主任级以上签核,CLCA是否发布,各产线依清仓单要求,两个工作日内将料件退到仓库,仓库汇集各产线退料及库存料件并开出退帐单,仓库管料员将退帐单及清仓料件搬运至材料暂置区,管料员将退帐单交SQA会签.SQA确认签核后对清仓料件外箱去除通过标签,贴上红色拒收标签SQA签核时需注明清仓原因,管料员将经SQA会签后的退帐单给退料仓人员,退料仓人员确认退帐数量和实物一致后,将清仓料件搬运至退料区并KEYIN系统,退料仓人员将报废单送签采购确定单价后送财务扣款等,采购人员开立料件出厂放行单交退料仓人员办理退料,退料并结案,16,制程异常处理流程适用于SMT、A/I、MFG、OQA、ORT,品质异常发生异常发生单位提出异常联系单：品质异常联络单CAR,不良低/非关键、安规不良,电气异常,MARK/错料等外观性,IE分析,PE分析,SQA确认,分析为零件问题,RD零件确认,SPEC.问题,零件原材不良,更改规格,厂商问题,SQA反馈厂商改善若IE/PE/RD零件对原因分析不明确或未提供失效环境具体数据如电流、电压、温度等则SQA有权拒接受该CASE,关键、安规不良、不良率高,电话/MAIL反馈厂商并个案处理,转发CLCA，要求厂商改善,作业性、机构性异常,追踪厂商，按期限要求回复对策,SQE确认厂商书面对策有效性,来料追踪,现场确认执行性,追踪OK，CLCA结案,厂商标准化/持续改善,17,市场异常处理流程,市场异常产生,CS维修处理,CS品质资讯中心整理数据,CS异常提出,QE分析,