人机联合双手工艺流程线路时间课件

1、操作分析1.1、人机操作分析1.2、联合操作分析1.3、双手操作分析2、程序分析2.1、工艺程序分析2.2、流程程序分析2.3、布置和3、秒表测时,目录,1,PPT学习交流,1、操作分析,2,PPT学习交流,1、操作分析,人机操作分析：使用人机程序图，对于单人单机或单人多机的作业操作，分析人和机器的空闲及相互配合，以提高人-机利用率；联合操作分析：使用多动作程序图，记录在同一时间坐标上，一组工人共同操作一台机器或不同工种的工人共同完成一项工作时，他们之间的相互配合关系；双手操作分析：也叫操作者作业分析，是流程分析的进一步细化，对由一名操作者承担的作业的全部操作活动进行详细的记录和分析，消除多余活动，特别是左右手多余和笨拙的动作。,3,PPT学习交流,1、操作分析,关注焦点机动时间（机器空闲）手动时间（人员空闲）闲余能量（主要是机器闲余能力）核心：人和机器能力的有效利用，作到“最佳”操作人员空闲时间最少一个工人看管的最佳机器台数机器闲置的时间最少一定数量的机器最佳工人数成本最小（人工成本+机器成本）,4,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,5,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,6,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,7,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,案例1：一人工人操作一台机器，内容是：把装在模子的液体材料（稍有粘性）投入机器后开始操作，经过一定时间从机器取出模子，再从模子中取出成品，然后再装入液体材料等反复性的作业。目前，因机器的使用率不高，而未能达成预期生产量，问如何加以改善，其改善的重点是什么？,8,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,现状：周期时间为257秒，机器等待为118秒，因此，一周期中的机器作业率为：(257-118)/257=54.09%操作人员作业效率为：(257-90)/257=64.98%,改善前：,9,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,为减少作业员及机器的“等待时间”，检讨是否可以利用“机器加工”的时间，由作业员来“放材料”，如此，即需另增1个模子。使用2个模子的作业过程如下：,改善后：,周期时间由原来的257秒缩减为167秒，此周期中机器的使用率为：（167-28）/167=83.23%较改善前的54.1%提高了29.1%。操作人员作业效率为100%，较改善前提高了35%。,10,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,案例2：,11,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,改善前：,问题：1、布轮右边没有利用2、布轮左边利用率仅有26%,12,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,改善前：,问题分析：问：为什么布轮右边没有利用？答：因为操作者一次只能用手握一只螺栓打光毛刺，只需用一边。问：为什么布轮的左边有那么多的空闲时间？答：因为工人要用手握紧螺栓，然后把一端对着布轮，及调换螺栓另一端，并把另一端对着布轮，以及处理大观的螺栓，此三次动作时，机器空闲着。问：有无更好的办法？答：如果不用人握着，而靠一种夹具来自动进料，既解决布轮两边的利用率，又可以减少机器等待人握紧螺栓，并调换一端的时间。改善方案：安装简单的夹具，它由平行放置于工作台上的两个金属管组成，如下图所示：柱螺栓被装在两个管中，布轮快速的旋转，打光螺栓。,13,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,改善后：,改善方案：安装简单的夹具，它由平行放置于工作台上的两个金属管组成，如下图所示：柱螺栓被装在两个管中，布轮快速的旋转，打光螺栓。,14,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：增加其它工作利用空闲时间多操作一台机器,改善前：,15,PPT学习交流,1.1、人机操作分析人机程序图,有时，经过分析改善后，机器的周期时间仍然较长，在每一操作周期内，人仍有较多的空闲时间。此时，可改善的方法有两种：增加其它工作利用空闲时间多操作一台机器,改善后：,16,PPT学习交流,1.2、联合作操分析,17,PPT学习交流,1.2、联合作操分析,18,PPT学习交流,1.2、联合作操分析,19,PPT学习交流,1.2、联合作操分析,20,PPT学习交流,1.2、联合作操分析,可见，通过改善以后，工人甲、乙、吊车均不需等待，15分钟可装运3箱。周程由15分钟降至10分钟节省33%的时间，搬运效率大大得以提高。,21,PPT学习交流,1.3、双手操作分析,22,PPT学习交流,1.3、双手操作分析,23,PPT学习交流,1.3、双手操作分析,案例1：加工完的一批轴套零件检查其长度并装入套筒,改善前,24,PPT学习交流,1.3、双手操作分析,改善后,25,PPT学习交流,1.3、双手操作分析,26,PPT学习交流,2、程序分析,概念程序完成任何工作所需经过的路线和作业过程。程序分析-通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。特点对生产过程的宏观分析，以整个生产系统为分析对象，是对整个生产过程全面、系统而概略的分析目的取消不必要的程序合并过于细分或重复的作业改变重复的操作程序调整布局，节省搬运重组效率更高的新程序,27,PPT学习交流,2、程序分析,进行程序分析时可以从如下几个方面入手：,从流程上入手。是否存在不经济、不合理、停滞和等待等现象；从工序上入手。顺序是否合理，流程是否畅通，设备配备是否恰当，搬运方法是否合理；从作业入手。作业是否必要，是否可以取消，是否有更好的方法。,28,PPT学习交流,2、程序分析,29,PPT学习交流,2、程序分析,程序分析要点建议,30,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,工艺程序图是对生产全过程的一种概略描述，主要反映生产系统全过程的概况以及各工序之间的关系。,工艺程序图的作图规则工艺流程图由若干纵线和横线所组成，工序流程用垂直线表示，材料、零件的进入用水平线表示，水平引入线上填上零件名称、规格、型号。主要零件画在最右边，其余零件按其在主要零件上的装配顺序，自右向左依次排列；,31,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,32,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,例1：给投影仪以及遥控器装箱工艺程序，绘制投影仪以及遥控器装箱工艺程序图。,33,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,改进前图2-1-1投影仪以及遥控器装箱工艺程序图,34,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,2、现状分析根据图2-1-1中的统计结果，发现投影仪及遥控器装箱共有12次加工，4次检查。运用5W1H，ECRS四大原则进行分析。首先，看能否有取消的工序；其次，看能否将工序进行合并或重排（C、R）；再次，看能否将工序简化（S）；最后，看能否使工艺过程更好。具体分析过程如下图2-1-2所示。,35,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,36,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,3改进方案通过上图2-1-2的提问分析，发现上述工序均不能取消，但可以通过工序合并，达到优化的目的。改进后投影仪及遥控器装箱工艺程序如图所示。,改进后投影仪以及遥控器装箱工艺程序图,37,PPT学习交流,2.1、工艺程序分析,4改进效果通过合并加工与检验工序，使总加工次数由原来的16次减少为现在的12次，缩短了加工时间。,38,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,概念流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录，对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。特点是对某一产品或某个主要零件加工制造全过程所进行的单独分析和研究；比工艺程序分析更具体、详细记录了产品生产过程的全部工序、时间定额和移动距离；是对产品或零件加工制造全过程中加工、检查、储存、等待和搬运所进行的分析。,39,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,作用了解产品或零件制造全过程；制定生产计划的资料(生产流程、设备、方法、时间等方面)；优化设施布置的基础数据；制订改进方案的依据；作业分析、动作分析前必须的环节。工具流程程序图,40,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,流程程序分析步骤：,流程程序分析步骤：现场调查；绘制工序流程图；测定并记录各工序中的必要项目；整理分析结果；制订改善方案；改善方案的实施和评价；使改善方案标准化,41,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,流程程序分析的种类：,材料和产品流程程序分析(物流型)。主要用于记录生产过程中材料、零件、部件等被处理、加工的全过程。人员流程程序分析(人流型)。主要用于记录工作人员在生产过程中的活动。,42,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,材料或产品流程程序分析（物流型）例1：根据图1给定的套筒加工工艺路线和图2所示的结构简图，绘出用50的棒料加工成套筒的流程程序图。,图1套筒加工工艺路线,图2套筒结构示意图,43,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,加工套筒的流程程序图,改善效果的评价通过改善，取消了原来的等待工序，使生产周期从原来的2.28h减少为2.08h，缩短了0.2h。,44,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,例2：休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善（物流型）1提出改善理由该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意，给公司和用户之间的信赖关系带来了不利的影响。2现状调查该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车床制作夹具的基准面，次用钻床钻T/H基准孔，再用铣床铣削键槽和加工外圆边，最后是成品保管。,45,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,19道工序，加工现场设施布置及物流路线如图示，,46,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,47,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,3制定改善方案从图可知，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。因此，改善重点应该放在这两道工序上。通过表4-15的提问分析，发现由于工艺安排不合理，从而造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多，需要对其进行改进。,提问分析,48,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,改进后的流程程序,49,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,改善后的流程程序图,4.评价改善效果改善后加工次数从6次减少为4次，加工时间从397min减少为352min检验从4次减少为3次，检验时间从26min减少为21min搬运次数从7次减少为5次，搬运时间从13min减少为5.5min，搬运距离从100m减少为80m,50,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,作业人员流程程序分析作业人员流程程序分析是指按照作业顺序，调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将作业人员进行作业时的一系列动作记录下来，分析记录的全部事实，找出问题点并加以改善的一种分析方法。它的分析方法与物料型的完全一样，不同的是：对象是作业人员，用“”表示有意识或无意识的待工。,51,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,例：利用过滤器排除水中的异物和不干净物过程中作业人员流程程序分析（人流型）1问题的提出利用过滤器排除水中的异物和不干净物的过程称为“过滤”。在过滤工序中，过滤准备工序由于使用了各种各样的器皿和配套管，组装复杂，使得过滤准备工作费时、费事，造成每次过滤时间不确定，严重地影响了下一道工序的正常进行。为此，需要对过滤工序中操作人员的作业情况进行调查研究，提出改进方案和措施。,52,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,2现状调查通过现状调查，绘出在过滤准备工作中，作业人员移动线路如图1所示，流程程序如图2所示：,图1作业人员移动线路图,53,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,54,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,3现存问题从图2发现，现行布置存在以下问题：移动次数多，共10次，占了整个作业活动的43.5%；往返现象严重，存在倒流现象；单位作业时间短，作业密度高；移动主要集中在机器作业台试验装置之间，而且，试验装置布置在另一个房间，从而造成了在这两个房间之间频繁移动现象。4制订改善方案通过运用“5W1H”技术和“ECRS”四大原则，制订改善方案：将图1中的C作业区移动到B作业区集中作业，减少不必要的移动路线；将试验装置移动到B作业区的工作台上，减少往返移动现象；将C作业区的空气压箱安装到B作业区的机器侧面；改变过滤瓶的形状，改变过滤方法。将中间瓶改成水缸形，预先组装好。预先组装和连接好过滤器的套管。,55,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,改进后,作业人员流程程序图,56,PPT学习交流,2.2、流程程序分析,5改进效果通过改进，取得了如下的效果：减少了加工次数。加工从原来的11次减少为5次，时间从原来的551s减少为364s，节省时间87s；减少了移动次数。移动从原来的10次减少为2次，移动时间从原来的22s减少为2s，节省时间20s；减少了移动距离。移动距离从原来的26m减少为2m，大大地缩短了移动路线，提高了生产效率；降低了成本。通过改善过滤方法，减少了器皿数量，从而达到降低成本的目的。,57,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,概念以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析。特点重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，以缩短搬运距离和改变不合理流向；了解产品或作业者在现场的流通或移动线路.目的通过优化设施布置，改变不合理的流向，减少移动距离，降低运输成本。,58,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,例1：某汽车制造公司发动机装配所需的螺栓、螺帽从市场采购，检查合格后接收入库。分析该公司现行外购零件接收与检验流程，了解流动路线，提出改善方案。1现状调查外购件接收、检验与入库流程程序及线路如图示。,外购件接收、检验线路图,59,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,60,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,2现行布置存在的问题搬运、等待和检查次数较多。6次加工、8次搬运、6次等待、3次检查和1次储存。运输时间长。运输距离共57m，运输时间122min。3制订改善方案,改善方案如下：对接收、检查、点数工序进行合并；在接收台的对面开一门直接进入库房。改进零件接收入库方法。改进后，外购螺栓、螺帽接收、检验和入库流程程序，运输路线如图示。,61,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,改进后外购件检查和点数流程程序图,4改进效果操作次数从6次减少为4次，搬运从8次减少为4次，等待从6次减少2次，检查从3次减少为1次，运输距离从57m减为28.5m。,62,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,63,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,例2：某微型汽车制造公司汽缸盖生产线设施布置及物流情况分析改进1现状调研生产概况。缸体车间共有429名员工，其中一线工人341人；车间长94m，宽35m，布置了缸体和缸盖两条生产线，年产量20万件。缸盖生产设施布置如图示。缸盖加工流程程序如图示。,缸盖生产线设施布置简图,64,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,65,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,2统计分析缸盖加工总加工次数为26次，搬运次数为32次，等待次数为12次，搬运距离为2455.2m，加工时间为3433.8s。3存在的问题搬运距离太长。该生产线是由各种机床组合成，制造精度低，机床能力不匹配，不合拍。且设备陈旧、老化。在制品数量多。加工辅助时间长,劳动强度大,耗费资源多。,4改进方案运用“5W1H”技术和“ECRS”原则，提出改善方案如下:新增必要的孔加工设备；重新布置清洗机的位置；零件的运输采用滚柱运输带。,66,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,改进后缸盖生产线设施布置简图,67,PPT学习交流,2.3、布置和路径分析,5改进效果改进后生产线长度77m，宽13m，共有设备36台，两班制工作，减少车间外的运输距离为4.8万km/年。员工由121人减少到100人，平均工资9100元/年，年节约人力成本19万元。流水线作业降低了劳动强度。少弯腰22万次/人。（年有效工作时间按254天计算）。缩短了生产周期，提高了产量。需要投资建输送带和重新布置设备。,68,PPT学习交流,3、秒表测时,一、获取充分的资料,从前述的时间研究表格可以观察到应收集的一些信息，具体来讲包括以下资料：（1）与时间研究有关的基础信息资料。（2）操作方法资料。（3）产品或零件、材料的资料。（4）设备资料。（5）操作者的资料。（6）有关作业环境的资料。,69,PPT学习交流,3、秒表测时,二、作业分解划分操作单元,作业分解是指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个操作单元。秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的，并非其操作的总时间。所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。1、作业分解的原因2、作业分解的原则3、作业分解实例,70,PPT学习交流,3、秒表测时,总时间内所包括的动作，数量多且性质复杂，很难评比其快慢。操作者在整个操作中，其动作速度很难保持一致，也许有些单元速度较快，另一些又较慢，有些也许正好，所以如对每一单元个别予以评估，则动作快慢可作较精确的调整。可将操作内生产工作(有效时间)与非生产工作(无效时间)分开。各单元分别评比，使标准时间更为精确，尤其高度疲劳单元应独立，这样其疲劳宽放时间的确定会更加合理。每单元予以详细说明，并求其标准时间，则详细的操作规则即可产生，且以后如某单元需更换动作，则可直接修正本单元时间。划分单元后，每个单元再给予详细的说明，不但可作为介绍整个操作的说明，并且还可用其作为“标准操作”培训新人。如已制定出每个单元的标准时间，将其综合，即为整个操作的标准时间。且以后单元如遇有增减时，亦可迅速算出其标准时间。,1、作业分解的原因,71,PPT学习交流,3、秒表测时,2、作业分解的原则,（1）单元之间界限清楚，每一单元应有明显易辨认的起点和终点。（2）各单元时间长短适度。（3）人工操作单元应与机器操作单元分开。（4）不变单元与可变单元应分开。（5）规则单元、间歇性单元和外来单元应分开。（6）物料搬运时间应与其他单元时间分开。,72,PPT学习交流,3、秒表测时,例1切换电视机频道的具体操作内容是”从椅子上起身，走到电视机处切换频道，返回椅子旁坐下”，试进行作业划分。,73,PPT学习交流,3、秒表测时,案例1应用秒表测时法进行作业改善,该案例是对油槽船上安装电器设备的作业进行改善。某公司油槽船的居住区(船员的房间)的电器安装作业是由电器安装部承担的。电器安装部对居住区的作业大致分为5个步骤。见图7-6。,74,PPT学习交流,3、秒表测时,电器安装作业是船在试运前最后阶段的作业。容易受其他作业滞后的影响，因此，按预定的工期内完成任务是非常辛苦的。要安装的有各类开关、通用插口、照明灯、紧急按铃、扩音器、钟、电话等各种东西。每条船安装数量达2300个。过去安装电器接线所需时间大概是3500个小时。现在短期交货的合同多了，提高工作效率，缩短作业时间是当务之急。因为调查对象电器的种类和数量很多，考虑安装作业的内容，把全部作业分成l0组，从各组中选择代表电器，对代表电器的作业进行调查和改善。在调