山大安全工程OHSAS18001-关键要素一：风险管理.ppt

职业健康安全管理体系标准及应用实践第四讲：风险管理,主讲人：潘国军,风险管理RISKMANAGEMENT,潘国军国家注册一级安全评价师注册安全工程师国家注册OHSMS18001高级审核员注册安全培训前言,企业安全管理的核心是风险管理，风险管理的核心是“危险源的识别、风险评价和风险控制措施的策划与实施”。因此，我们说标准4.3.1要素是职业健康安全管理体系的核心要素。而做好风险管理工作，绝不是单一的工作布置，需要企业建立一套完善的风险管理机制，树立先进的风险管理理念，培训专业的风险管理人员，并采取措施鼓励全员参与该项工作，才能确保管理目标的实现。,安全工作的本质包括两个方面：一是预知、预测和分析危险；二是消除、减弱和控制风险。其实，从事安全工作本身就是在做风险管理，在企业，所有的安全管理工作，如果最终不对风险控制施加积极影响的话，就会失去真正的意义。,安全生产形势简要回顾,安全生产形势冶金企业,2007年4.18钢水烫伤导致32人死亡事故,1998-2004大中型钢铁企业工伤事故总体情况,伤亡事故原因分析为:违反操作规程或劳动纪律伤亡333人占62%对现场工作缺乏检查或指挥错误伤亡49人占9.14%设备、设施、工具、附件有缺陷伤亡45人占8.4%安全设施缺少或有缺陷伤亡45人占3.73%生产场地环境不良伤亡45人占3.17%劳动组织不合理伤亡45人占2.43%教育培训不够，缺乏安全操作知识伤亡45人占2.05%技术和设计上有缺陷伤亡45人占1.49%没有安全操作规程或有缺陷伤亡45人占1.31%个人防护用品缺少或有缺陷伤亡45人占0.6%其它原因伤亡45人占5.78%,墨菲定律告诉了我们什么？,墨菲定律(MurphysLaw)墨菲定律如果有两种选择，其中一种将导致灾难，则必定有人会作出这种选择。或：有可能出错的事情，就会出错。墨菲定律的基本观点：假设某意外事件在一次实验(活动)中发生的概率为P(P0)，则在n次实验(活动)中至少一次发生的概率为：Pn1(1P)n由此可见，无论概率P多么小(即小概率事件)，当n越来越大时，Pn越来越接近1，从而说明意外事件将来必定发生。墨菲定律的启示：从统计学的观点来看，事故是小概率事件、是偶然事件；但对特定事故来讲，事故是必然事件。,事故的发生往往是这样的!,决策者可能是错误的决定,管理人员-表现欠缺,前提-不安全行为的心理预兆,一线人员-不安全的行为,安全防护措施-不够,心理/技术知识防错措施工具与设备程序决策/管理,事故是诸多不安全因素耦合的结果,深度防护模型,概算一笔事故帐,控制风险的意义,主要目的(一),主要目的（二）,主要目的（三）,主要目的（四）,标准的换版标志着要求的提高,1、OHSAS18001-2007职业健康安全管理体系要求2、OHSAS18002-2008职业健康安全管理体系实施指南3、BS18004-2008达到有效的职业健康安全绩效指南4、BS31100-2008风险管理实践指南(RiskManagementCodeofPractice)5、PAS99-2006共同管理体系要求结构整合指南(SpecificationofCommonManagementSystemRequiementsasaFrameworkforIntegration),主题内容风险基础理论危险源识别风险分析（评价）方法风险控制措施策划,1风险基础理论,1.1风险的定义某一特定危险情况发生的可能性与后果的组合(OHSAS18001:2007)。风险(R)可能性(L)后果(C)可能性：是指导致事故发生的概率;严重性：是指事故发生后能够给企业带来多大的人员伤亡或财产损失。其中任何一个不存在，则认为这种风险不存在。,说明,（1）控制风险首要任务是控制和减少事故发生的可能性，其次是减弱事故后果。（2）影响可能性大小的首要因素是管理状态，在未采取减弱事故后果的措施前，后果的大小往往是可以客观推定的。（3）事故发生的可能性小，而后果严重，则风险很大；事故发生的频次高，而后果相对较轻，则风险很大；事故发生的可能性趋向无穷小，即使客观后果严重，则风险很小；但不论后果多么轻微，在风险控制上均应期望可能性趋向无穷小。（4）没有可能性，谈论后果则没有了意义。但让可能性等于“零”是一件很艰难的事情。,1.2风险的分类,（1）固有风险设备、设施、场所等本身固有（赋存、带有）的能量（电能、势能、机械能、热能等等）；危险物质（氢气、煤气、油品等）燃烧、爆炸等产生能量或有害物质。（2）法律风险法律法规、标准规程等要求的法律责任，如各类人员的安全资格培训、特种作业人员培训、特种设备检测检验、职业健康安全与消防投入及验收等。（3）现实风险人员的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素及安全管理缺陷。（4）潜在风险管理体系不完善、不健全可能导致现实风险发生的各类因素。（5）纯粹风险不同于投资风险和机会风险。纯粹风险发生的结果一为发生导致损失，二为不发生没有损失但有潜在效益或间接效益。（一般在保险业使用）,说明,（1）“基于风险”是安全管理工作的核心和基础；（2）企业应熟悉自身的固有风险、规避法律风险、控制潜在风险、消除现实风险；（3）安全工作的本质是风险控制，风险控制的核心是危险源的识别、风险评价和风险控制；（4）企业应注重管理风险，而不是仅仅关注风险管理；（5）所有的优秀的安全管理模式都是基于风险的。如OHSAS18001、NOSA五星综合风险管理体系、杜邦的STOP、MOC等等。,1.3风险的控制,风险控制措施（U.S.DepartmentofLabor）(1)工程控制（Engineeringcontrols）(2)管理（行政）控制（Administrativecontrols）(3)个体防护控制（Personalprotectiveequipment）(4)应急控制（Emergencycontrols）,1.3.1工程控制,（1）消除或减弱危害通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；（2）密闭对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3）隔离通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；（4）移开或改变方向如危险及有毒气体的排放口。,1.3.2管理（行政）控制,（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；（4）警报和警示信号；（5）安全互助体系；（6）培训；（7）风险转移（共担）。,1.3.3个体防护,（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。,1.3.4应急控制,（1）应急风险的控制属于“现实风险”控制，是风险控制中难度最大的一类，关键原因在于“急”，“急”到无法进行充分的风险分析，“急”到人容易判断和决策失误；（2）做好应急风险的控制，重要的是对自身可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备；（3）编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件所在岗位人员的应急能力；现场处置方案是应急预案体系中非常重要的环节。,2危险源的识别,2.1危险源（hazard）定义：可能造成人员伤害或疾病的根源、状态或活动，及其它们的组合。疾病：由工作活动和/或工作相关的情况所引起和/或加剧其严重性的可鉴別的、有害的身体或心理状态。（与职业病的概念不相同）根源能量或危险物质；状态物的不安全状态；活动作业过程中存在的“人的不安全行为”。,2.2危险源的分类,第一种分类法：根据GBT138611992生产过程危险和有害因素分类与代码，危险源可分为以下六类：物理性危险和有害因素；化学性危险和有害因素；生物性危险和有害因素；心理、生理性危险和有害因素；行为性危险和有害因素；其他危险和有害因素。,物理性危险和有害因素,设备、设施缺陷防护缺陷电危害噪声危害振动危害电磁辐射运动物危害明火,能造成灼伤的高温物质能造成冻伤的低温物质粉尘与气溶胶作业环境不良信号缺陷标志缺陷其他物理性危险和危害因素,化学性危险和有害因素生物性危险有害因素,易燃易爆性物质自燃性物质有毒物质腐蚀性物质其他化学性危险、危害因素,致病微生物传染病媒介物致害动物致害植物其他生物性危险、危害因素,心理、生理性危险和有害因素行为性危险有害因素,负荷超限健康状况异常从事禁忌作业心理异常辨识功能缺陷其他心理、生理性危险危害因素,指挥错误操作失误监护失误其他错误其他行为性危险和有害因素,第二种分类法：参照GB64411986企业伤亡事故分类进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为20类：1、物体打击；2、车辆伤害；3、机械伤害；4、起重伤5、触电；6、淹溺；7、灼烫；8、火灾；9、高处坠落；10、坍塌；11、冒顶片帮；12、透水；13、放炮；14、火药爆炸；15、瓦斯爆炸；16、锅炉爆炸；17、容器爆炸；18、其他爆炸；19、中毒和窒息；20、其他伤害,第三种分类法：可按照事故发生致因理论，把危险源划分为“第一类危险源”（客体能量或危险物质）和“第二类危险源”（非客体导致能量或危险物质意外释放或泄漏的因素）两类。第一类危险源：是可能发生意外释放的能量或危险物质，往往是一些物理实体。第二类危险源：是导致能量或危险物质的约束或限制破坏或失效的各种不安全因素，比如人的不安全行为或物的不安全状态等一些异常现象。,2.3危险源的辨识（按照第三种划分法）,第一类危险源的类别（1）产生、供给能量的装置和设备。如变电所、锅炉、电炉、转炉等。（2）使人体或物体具有较高能量的装置、设备、场所。如起重提升机械，登高作业等。（3）能量载体。如运动中的车辆、机械的运动部件、吊起的重物、带电的导体等,（4）一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所。如液氧储罐、LNG储罐等。（5）一旦失控可能产生能量蓄积的装置、设备、场所。如压力容器设备、易产生静电积聚的场所等。（6）危险物质。如可燃气体、液体、忌水性物质（高温物料）、混合性危险物质。,（7）生产、加工、储存危险物质的场所、装置或设备。如燃料罐区、制氧车间等。（8）人体一旦与之接触将导致人体能量释放的物体。如锐利的毛刺、棱角等，人体行动中与之碰擦人体的动能意外释放，将使人体受到伤害。,第二类危险源的类别（1）人的不安全行为（2）物的不安全状态（3）管理的缺陷（4）环境的不安全因素,人的不安全行为（1）不按规定的方法（操作规程）一一没有用规定的方法使用机械、装置等;一一使用有缺陷的机械、工具、用具等;一一选择机械、装置、工具、用具等有误;一一离开运转着的机械、装置等;一一机械运转超速;一一送料或加料过快;一一机动车超速;一一机动车违章驾驶;一一其他。,（2）不采取安全措施一一不防止意外风险;一一不防止机械装置突然开动;一一没有信号就开车;一一没有信号就移动或放开物体;一一其它。,（3）对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节等一一对运转中的机械装置;一一对带电设备;一一对加压容器;一一对加热物;一一对装有危险物;一一其它。,（4）使安全防护装置失效一一拆掉、移走安全装置;一一使安全装置不起作用；一一安全装置调整错误;一一去掉其他防护物。（5）制造危险状态一一货物过载；一一组装中混有危险物;一一把规定的东西换成不安全物;一一临时使用不安全设施;一一其它。,（6）使用保护用具的缺陷一一不使用保护用具；一一不穿安全服装；一一保护用具、服装的选择、使用方法有误（7）不安全放置一一使机械装置在不安全状态下放置；一一车辆、物料运输设备的不安全放置;一一物料、工具、垃圾等的不安全放置;一一其它。,（8）接近危险场所一一接近或接触运转中的机械、装置;一一接触吊货,接近或货物下面;一一进入危险有害场所;一一上或接触易倒塌的物体；一一攀、坐不安全场所;一一其它。（9）某些不安全行为一一用手代替工具;一一没有确定安全就进行下一个动作一一从中间、底下抽取货物；一一扔代替用手递；一一飞降、飞乘；一一不必要的奔跑；一一作弄人、恶作剧等。,（10）误动作一一货物拿得过多;一一拿物体的方法有误;一一推、拉物体的方法不对;一一其它。（11）其他不安全行动,物的不安全状态（1）装置、设备、工具、厂房等a)设计不良一一强度不够;一一稳定性不好;一一密封不良;一一应力集中;一一外型缺陷、外露运动件;一一缺乏必要的连接装置;一一构成的材料不合适;一一其他。b)防护不良一一没有安全防护装置或不完善;一一没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分;一缺乏个体防护装置或个体防护装置不良;一没有指定使用或禁止使用某用品、用具;一一其他。c)维修不良一一废旧、疲劳、过期而不更新;一一出故障未处理;一平时维护不善;一一其他。,（2）物料a)物理性一一高温物(固体、气体、液体);一一低温物(固体、气体、液体);一一粉尘与气溶胶;一一运动物。b)化学性一一易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质);一一自燃性物质;一一有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质);一一腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质);一一其他化学性危险源因素。c)生物性一一致病微生物(细菌、病毒、其他致病微生物);一一传染病媒介物;一一致害动物;一致害植物;一一其他生物性危险源因素。,环境的不安全因素（1）作业场所一一没有确保通路;一一工作场所间隔不足；一一机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷;一一物体放置的位置不当;一一物体堆积方式不当;一一对意外的摆动防范不够;一一信号缺陷(没有或不当);一一标志缺陷(没有或不当（2）环境因素一一采光不良或有害光照;一一通风不良或缺氧;一一温度过高或过低;一一压力过高或过低;一一湿度不当;一一给排水不良;一一外部噪声；一一自然危险源(风、雨、雷、电、野兽、地形等)。,（3）有害噪声的产生(机械性、液体流动性、电磁性)（4）有害振动的产生(机械性、液体流动性、电磁性)（5）有害电磁辐射的产生一一电离辐射(X射线、离子、离子、高能电子束等);非电离辐射（超高压电场、紫外线等）。,管理的缺陷（1）对物(含作业环境)的性能控制的缺陷,如设计、监测和不符合处置方面的缺陷;（2）人失误控制的缺陷,如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷;（3）工艺过程、作业程序的缺陷,如工艺、技术错误或不当,无作业程序或作业程序有错误,（4）作业组织的缺陷,如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等;（5）对来自相关方(供应商、承包商等)的风险管理方面的缺陷,如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求;（6）违反工效学原理,如使用的机器不适合人的生理或心理特点。,2.4危险源的辨识方法,（1）安全检查表分析法（SCL）（2）工作危害分析法(JHA)（3）安全训练观察计划（STOP）,2.4.1安全检查表法（SCL）,（1）概述为了查找工程、系统中各种设备设施、物料、工件、操作、管理和组织措施中的危险、有害因素，事先把检查对象加以分解，将大系统分割成若干小的子系统，以提问或打分的形式，将检查项目列表逐项检查，避免遗漏，这种表称为安全检查表。利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。,（2）安全检查表法的功用1）安全检查人员能根据检查表预定的目的、要求和检查要点进行检查，做到突出重点、避免疏忽、遗漏和盲目性，及时发现和查明各种危险和隐患。2）针对不同的对象和要求编制相应的安全检查表,可实现安全检查的标准化、规范化。3）依据安全检查表进行检查,是监督各项安全规章制度的实施和纠正违章指挥、违章作业的有效方式。4）可作为安全检查人员或现场作业人员履行职责的凭据等。,（3）安全检查表的种类1）设计审查用安全检查表据统计，单纯由设计问题而引起的事故占所有工业事故总数的1/4。2）厂级安全检查表这种检查表包括全面评价企业安全管理状况的检查表和安全部门日常巡回检查用的危险点检查表。3）车间用安全检查表该表供车间进行定期安全检查或预防性检查时使用。4）工段及岗位安全检查表进行自查、互查或进行安全教育用的检查表。主要目的是使职工掌握安全操作要点，及时发现事故隐患，防止因操作失误而引起事故。其内容应根据该岗位预防事故控制要点确定，要求具体、明确。5）专业性安全检查表该表由专业机构或职能部门编制和使用，主要用于定期或按计划进行的安全检查，如电气设备、起重设备、电气焊、锅炉、压力容器等。,（4）安全检查表的编制编制的原则（1）编制工作要具有科学性；（2）简洁明了，便于使用；（3）共同（工程技术人员、管理人员、操作工人）编制，不断完善。基本内容和格式1.安全检查表的基本内容（1）序号（2）项目名称（3）检查内容（4）检查结果（5）备注（6）检查人员及检查时间,安全检查表的格式定性化安全检查表安全检查表应列举需查明的所有导致事故的不安全因素，通常采用提问方式，并以“是”或“否”来回答。回答是的符号表示为：“”，表示否的符号“”，“”表示“部分符合”。每个检查表均需要注明检查时间、检查者、标明直接责任人，以便分清责任。,半定量安全检查表菲力浦石油公司安全检查表采用了检查表判分-分级系统，在这里作为安全检查表的判分系统采用的是三级判分系列0-1-2-3、0-1-3-5、0-1-3-5-7，其中评判的“0”不能接受的条款，低于标准较多的判给“1”；稍低于标准的条件判给刚低于最大值的分数；符合标准条件的判给最大的分数。,定量化安全检查表根据安全检查表检查结果及各分系统或子系统的权重系数，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统或分系统的评价分数值，再计算出各评价系统的评价得分，最后计算出评价系统（装置）的评价得分，确定系统（装置）的安全评价等级。,安全检查表赋分方法采用安全检查表赋值法安全检查表按检查内容和要求逐项赋值，每1张检查表以100分计。不同层次的系统、分系统、子系统给予权重系数，同一层次各系统权重系数之和等于1。评价时从安全检查表开始，按实际得分逐层向前推算，根据子系统的分数值和权重系数计算上一层分系统的分数值，最后得到系统的评价得分。系统满分应为100分。,安全评价结果计算方法,系统(装置)安全等级划分,编制检查表,需做好的工作:（1）熟悉该系统的专业人员、管理人员和实际操作人员共同编制；（2）对系统进行全面的了解，包括系统结构、功能、工艺等基本情况和有关安全的详细情况；（3）收集与系统有关的国家法规、制度、标准及得到公认的安全要求、国内外的事故情报、本单位的经验等；（4）发现其潜在的危险因素，掌握事故发生的机理和规律；（5）找出对应危险因素的安全要求与安全措施清单；（6）按系统列出应检查问题；（7）检查表要经过实践的检验，不断修改完善；,编制安全检查表应注意的问题（1）组织技术人员、专业人员、管理人员、实际操作人员和安全人员深入现场共同编制；（2）列出的检查项目应齐全、具体、明确、突出重点；（3）各类检查表都有其适用对象，各有侧重，是不宜通用的；（4）危险部位详细检查；（5）将事故树分析、事件树分析、危险性预先分析等方法结合进行。,2.4.2工作危害分析法(JHA),(1)工作危害分析的起源工作分析（JobAnalysis）的观念很早就已出现在工业及工程界。科学管理之父泰勒(FrederickWTaylor)提倡工场科学管理运动滞后，更有系统地对各项工作予以科学分析。第一次世界大战时，工作分析已在美国企业萌芽，到40年代，大部分企业均已实施了工作分析。实施工作分析是企业的一项基础工作，需要扎实有效地开展，做好工作分析会使得管理措施更有针对性。工作危害分析（JobHazardAnalysis，JHA）又称作业安全分析（JobHazardAnalysis，JSA）、作业危害分解（JobHazardBreaKdown），是一种定性风险分析方法。JHA方法是美国葛理瑪教授(JohnDGrimaldi)于1947年提出的一套防范事故方法。美国安全工程师学会将工作危害分析定义为将工作方法或程序分为各个细项，以了解可能潜在的危害，并定出安全作业的要求。,(2)JHA的特点方法简单易行。工作危害分析方法较为直观，分析过程简单，计算过程易于掌握，适于全员进行风险识别和管理的推广。要求分析人员具备丰富的安全经验。伤害发生的可能性和严重程度，是需要掌握企业的安全管理状况和具有丰富经验的人才可能做出尽可能准确的判断的。工作危害分析实现了对工作场所和作业活动的全面覆盖。工作危害分析是基于工作分析的基础之上的，因此能够全面地识别出生产作业活动中所有可能的风险，并针对可能风险采取相应的控制措施。,（3）进行JHA应按照以下步骤实施：确定工作危害分析的生产场所和区域；对确定的生产场所和区域进行工序（包括辅助设施作业活动分析）划分；对每个工序进行工作内容分析；确定每进行一项工作内容可能存在的危害类型；确认已采取的风险控制措施中还存在的缺陷和还未采取的控制措施，并提出相应的补偿措施；针对工作危害分析结果中属于重大风险的项目，或者存在重大控制措施缺陷的，制定企业的目标和管理方案，并加以实施，从而实现保障安全生产的目的。,（4）进行JHA的工作要求为确保工作危害分析的有效性，企业应成立专门的工作小组，对企业内各个生产单位的工作危害分析工作进行专业培训和指导。工作危害分析工作尽可能自下而上地开展，这样会更全面地识别出作业现场的工作危害，而不是靠工作小组独自地开展工作，这样容易在针对性和全面性方面发生偏差。企业应参照以下要求组织开展该项工作：组成企业的工作危害工作小组，并确定小组组长；组织力量或聘请专家进行JHA方法的培训；工作小组进行任务分工。便于小组成员按照专业进行资料准备；工作小组应集中一段时间进行工作准备。包括有关安全法律法规、标准规范、事故案例等的资料收集和学习；工作表格等工具的准备等。,为确保分析标准的一致性，小组可以选择一个典型的操作进行工作危害分析试点，全部成员参加，以便大家统一对分析标准的理解。企业规模较大时，应要求二级单位成立工作小组，然后对其进行专业培训和方法指导，以确保工作危害分析的应用效果。在进行工作危害分析时，成员之间应进行充分沟通，确保分析结果的客观性和可靠性。各级工作小组均应对工作危害分析结果进行确认，防止风险值出现偏差，并对风险控制措施的策划进行确认。注：如果企业规模较小，人员的安全素质和企业的安全管理基础相对较弱的，开展工作危害分析可以由企业成立的工作小组负责完成。,（5）工作危害分析表,2.4.3安全训练观察计划（STOP）,（1）认识STOP杜邦安全训练观察计划（SafetyTrainingObservationProgram），大家普遍简称为STOP，是一种以行为为基准的观察计划，能让你拥有达到安全绩效卓越的条件。STOP训练你采取行动，帮助员工改变某些工作行为，以达到安全之目的。它还能培养观察及沟通技巧，使你能采取积极而正面的步骤，确保一个更安全的工作场所。实际运用STOP，将可以使你的工作场所在安全绩效及员工沟通方面更上一层楼。,（2）STOP的作用如果你遵照STOP的做法，你就能看到：伤害及意外事件减少5060事故赔偿或损失成本的降低员工安全意识的提升沟通技巧的改善督导及管理技巧的改善,（3）STOP的内容个体防护装备作业人员的位置作业人员的行为工具与设备程序与制度,（4）STOP的方法根据每个工作岗位的性质，事先分析确认应有的安全条件和安全行为，并明确地列出清单；根据清单内容列出任务观察表。表中明确观察的类别、观察的内容、观察的结果记录等事项；对于观察到的不安全表现应做好记录，如果涉及人的因素（如防护、位置、行为等）应立即进行沟通（培训和训练）和制止；对所进行的每次任务观察均应进行编制观察报告；根据观察结果及分析采取适当的安全防范措施，实现安全绩效的持续改进。注：类似传统的安全检查，但不同的是，STOP要求立即要见到控制效果。,（5）STOP的成果集检查、培训、训练与一体的安全督导方法；能够及时发现现场的危险源；能够采取及时有效的风险控制措施；实现风险的动态控制；培养员工良好的安全行为习惯；适时管理自身的风险库。,3风险分析（评价）方法,风险评价的方法简介安全检查方法安全检查表法专家评议法危险指数法危险性预先分析方法故障假设分析方法故障假设分析/检查表分析方法危险和可操作性研究故障类型和影响分析故障树分析事件树分析人员可靠性分析作业条件危险性评价法,3.1作业条件危险性评价法,3.1.1方法介绍美国的KJ格雷厄姆(KenethJGraham)和GF金尼(GilbertFKinney)研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)作为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。,3.1.2优缺点及适用范围优点：简便，可操作性强，有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进整改措施的实施。缺点：三种因素中事故发生的可能性只有定性概念，没有定量标准。评价实施时很可能在取值上因人而异，影响评价结果的准确性。适用：作业条件的局部评价，不能普遍适用。在评价开始之前确定定量的取值标准。如“完全可以预料”是平均多长时间发生一次，“相当可能”为多长时间一次，等等。这样，就可以按统一标准评价系统内各子系统的危险程度。,3.1.3取值说明,实例1：检修时高处作业可能导致的高处坠落事故分析（1）L取值时。首先应考虑高处坠落事故发生的条件，主要包括：公司未对高处作业制定高处作业安全管理规定或作业要求。导致的结果是进行高处作业活动失控，是否安全靠的是作业人员的安全态度和安全意识。进行高处作业前未办理“高处作业许可证”。导致的结果是进行高处作业应采取的安全防范措施未认真落实和确认。进行高处作业未采取可靠的安全措施，未设置安全监护人。导致的结果是发生高处坠落事故的可能性仍然存在。注：（a）按照上述分析，发生高处坠落事故的可能性在取值上会有很大差异；（b）当针对高处作业有完善的管理制度、严格的作业活动审批许可程序、对应采取的安全措施进行认真确认，并设立了安全监护人等情形时。发生事故的可能性取值可以取1，否则，就会出现2、3、4甚至5的情形。,（2）S取值时。发生高处坠落事故导致后果的严重程度一般是很容易判定的，因为后果往往是客观的（能量的转移及人体承受的冲力情况）的判定应考虑的主要因素。作业点距离坠落基准面的高度；坠落基准面的复杂情况，如地面杂物、高温环境等，会加重伤害的程度；未采取应急防护措施或监护人监护不到位。注：根据能量的转换（人的势能装换）原理，如2m、3m、15m等，可能发生惊吓、肢体伤残、内脏的严重受损、死亡等。由于基准面的复杂情况，可能造成严重的二次伤害，如虽然坠落高度为2m，但下方为高温物料池，一旦发生坠落事故后果将很严重。,实例2：设备检修时的进罐（受限空间）作业危害分析（1）L取值时。首先应考虑进罐作业发生事故的条件，主要包括：公司未对进罐作业制定进罐作业安全检修规程。导致的结果是进行进罐检修作业活动失控，是否安全靠的是作业人员的安全态度和安全意识。进行进罐作业前未办理“进罐作业安全许可证”。导致的结果是进行进罐作业应采取的安全防范措施未认真落实和确认。进行进罐作业未采取可靠的安全措施，未设置安全监护人。导致的结果是发生中毒窒息事故的可能性仍然存在。进罐前未进行罐内气体分析检测，不掌握罐内氧气含量（小于19%），不掌握有毒有害气体含量；或者分析检测气体取样超前进罐作业时间间隔过长（一般不超过30min），导致进罐作业时结果不可靠。进罐作业人员未配备劳动防护用具或用具的安全性能已不可靠，导致防护失效。,注：（a）按照上述分析，发生进罐作业伤害事故的可能性在取值上会有很大差异；（b）当针对进罐作业有完善的管理制度、严格的作业活动审批许可程序、对应采取的安全措施进行认真确认，并设立了安全监护人等情形时。发生事故的可能性取值可以取1，否则，就会出现2、3、4甚至5的情形。,（2）S取值时。发生进罐作业中毒窒息事故导致后果的严重程度一般是很容易判定的，因为后果往往是客观的（有毒有害气体、置换、通风状况、安全电压等）的判定应考虑的主要因素。未采取应急防护措施或监护人监护不到位。注：进罐作业发生事故后果应根据罐内物料的毒害性质、置换措施的可靠性、安全措施的可靠性等进行确认。,3.2危险度评价法,危险度评价法是借鉴日本劳动省“六阶段”的定量评价表，结合我国国家标准（GB50160-1992石油化工防火设计规范（1999修订版）、压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险度评价分类（HG20660-1991）等有关标准、规程，编制了“危险度评价取值表”，规定了危险度由物质、容量、温度、压力和操作等5个项目共同确定，其危险度分别按A=10分，B=5分，C=2分，D=0分赋值计分，由累计分值确定单元危险度。危险度分级图如下：,16点以上为1级，属高度危险；1115点为2级，需同周围情况用其他设备联系起来进行评价；110点为3级，属低危险度。,危险度分级表,3.3工作危害分析方法工作危害分析方法就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=LSR代表风险值；L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。,（1）R-风险评估表,（2）R-风险值代表的风险级别及响应要求,（3）L-取值及其代表含义,（4）S-取值及其代表含义,4风险控制措施策划,4.1安全技术措施策划4.2各类作业风险控制策划,4.1安全技术措施策划,4.1.1预防性安全技术措施4.1.2控制性安全技术措施4.1.3减少性安全技术措施,4.1.1预防性安全技术措施,检测设施包括压力计、真空计、温度计、液位计、流量计等各种检测报警设施；分析仪器；可燃气体、有毒有害气体、氧气检测报警等设施。组份控制设施包括气体、液体物料组份控制设施；以及防止助燃物混入、掺入惰性气体等设施。防护设施包括防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器、制动设施、限速设施、电器过载保护设施、防静电设施、防雷设施、防噪音设施、防暑降温设施、通风除尘排毒设施以及防辐射设施、传动设备安全锁闭设施、防护栏（网）等。,电气防爆设施各种防爆电机、防爆仪表、防爆通讯器材、防爆工器具等。个体防护器材头、眼、耳、手、面部、呼吸、脚、全身防护器具等。安全标志、标识,4.1.2控制事故设施,泄压设施包括安全阀、爆破片、呼吸阀、放空阀（放空管）、回流阀、逆止阀、减压阀等，低压真空系统的密封设施，排气设施、吸收设施等。紧急处理设施包括紧急切断/投用电源、紧急切断阀、紧急分流、紧急排放及紧急吸收设施、紧急冷却、紧急通入惰性气体、紧急加入反应抑制剂、仪表联锁等设施；自动控制及紧急停车系统（如SIS、ESD、FSC系统）；火炬排放设施。,4.1.3减少事故影响设施,防止火灾蔓延设施包括阻火器、安全水封、回火防止器、防油（火）堤、防火墙、防爆墙、蒸汽幕、水幕、防火门等。灭火设施包括自动水喷淋设施、消火栓、泡沫灭火设施、惰性气体灭火设施、蒸气灭火设施，高压水枪和水炮、消防车、消防水收集处理设施、消防水管网及稳（临时）高压系统，消防站等。紧急个体处置逃生设施洗眼器、喷淋器、逃生器、逃生索、应急照明等。应急救援设施应急救援工程抢险装备、应急救援现场医疗抢救装备。避难设施安全避难所（带空呼系统）、避难信号、逃生及避难指示标志、避难安全通道等。,4.2各类作业风险控制策划,4.2.1有限空间作业风险控制4.2.2登高作业风险控制4.2.3动火作业风险控制4.2.4临时用电作业风险控制,八大类特种作业AQ3021-2008化学品生产单位吊装作业安全规范AQ3022-2008化学品生产单位动火作业安全规范AQ3023-2008化学品生产单位动土作业安全规范AQ3024-2008化学品生产单位断路作业安全规范AQ3025-2008化学品生产单位高处作业安全规范AQ3026-2008化学品生产单位设备检修作业安全规范AQ3027-2008化学品生产单位盲板抽堵作业安全规范AQ3028-2008化学品生产单位受限空间业安全规范,4.2.1有限空间作业风险控制,1标准依据有限空间作业安全技术规程（DB33/707-2008）缺氧危险作业安全规程（GB89582006）作业场所环境气体报警仪通用技术要求（GB12358-2006）工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素（GBZ2.1-2007）工作场所有害因素职业接触限值第2部分物理因素（GBZ2.2-2007）,2基本概念,（1）有限空间指仅有1个2个人孔即进出口受到限制的密闭、狭窄、通风不良的分隔间，或深度大于1.2m封闭或敞口的通风不良空间，分为封闭半封闭设备、地下建（构）筑物和地上建（构）筑物三类。（2）封闭半封闭设备指船舱、储罐、各类塔器、冷藏车、沉箱及锅炉、容器、浮筒、管道、槽车等。（3）地下建（构）筑物指地下管道、地下室、地下仓库、地下工事、暗沟、隧道、涵洞、地坑、废井、地窖、沼气池及化粪池、下水道、沟、井、池、建筑孔桩、地下电缆沟等。,（4）地上建（构）筑物指储藏室、酒槽池、发酵池、垃圾站、温室、冷库、粮仓、试验场所、烟道等。（5）无许可有限空间指不存在任何可能造成职业危害、人员伤亡的有限空间场所。（6）许可性有限空间指存在任何可能造成职业危害、人员伤亡的有限空间场所。此种情况具有如下特点：空间内的气体，具有危害性。空间内存在可能导致进入者身体受限的设备、设施；其它公认的严重的安全或健康风险。（7）有限空间作业指作业人员进入许可性有限空间的作业。,3有限空间危险、有害因素,a）设备设施与设备设施之间、设备设施内外之间相互隔断，导致作业空间通风不畅，照明不良，通讯不畅；b）活动空间较小，工作场地狭窄，易导致工作人员出入困难，相互联系不便，不利于工作监护和实施施救；c）湿度和热度较高，作业人员能量消耗大，易于疲劳；d）存在酸、碱、毒、尘、烟等具有一定危险性的介质，易引发窒息、中毒、火灾和爆炸事故；e）存在缺氧或富氧、易燃气体和蒸汽、有毒气体和蒸汽、冒顶、高处坠落、物体打击、各种机械伤害等危险有害因素。,常见违章作业分析（2）,1、贮罐检修未与生产系统（有存物）隔绝2、检修割炬停用时，不能放在密闭容器内3、氧、乙炔瓶使用时距离太近4、氧、乙炔瓶与贮存罐距离太近5、登高梯未采取防滑措施6、检修人员在现场吃食物7、施工现场缺消防、灭火器材8、与生产罐间无防火花飞溅措施9、罐内无检测仪（有毒或易燃）10、储槽围堰距离槽体距离不符规范要求11、未见施工罐内有强制通风设施12、底部人孔未打开，不利疏散、通风,4控制措施策划,（1）建立实施进入有限空间危险作业安全规程（2）进行许可，填制进入有限空间危险作业许可证（3）进行作业人员安全培训（4）明确施工作业负责人、安全负责人、安全监护人及其职责（5）作业准备。（6）作业过程中的监督、监控。具体要求：（1）有限空间O219%；通风量30m3/h50m3/h。（2）固定照明电压36V，手持行灯照明电压12V。（3）手持电动工具绝缘不小于2M。（4）作业前30min内检测有效。,4.2.2登高作业风险控制,1依据标准高处作业分级（GB/T3608-2008）化学品生产单位高处作业安全规范（AQ3025-2008）坠落防护装备安全使用规范（GB/T23468-2009）坠落防护连接器（GB/T23469-2009）安全带(GB6095-2009),2基本概念,（1）高处作业凡在坠落高度基准面米以上（含米）有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。（2）坠落范围半径当高度为米至米时，半径为米；当高度为米以上至米时，半径为米；当高度为米以上至米时，半径为米；当高度为米以上时，半径为米。（3）高处作业分级：高处作业高度为在米至米时，称为一级高处作业；在米以上至米时，称为二级高处作业；在米以上至米时，称为三级高处作业；在米以上时，称为特级高处作业。,（3）特殊高处作业分类在阵风风力六级（风速米秒）以上的情况下进行的高处作业，称为强风高处作业。在高温或低温环境下进行的高处作业，称为异温高处作业。降雪时进行的高处作业，称为雪天高处作业。降雨时进行的高处作业，称为雨天高处作业。室外完全采用人工照明时进行的高处作业，称为夜间高处作业。在接近或接触带电体条件下进行的高处作业，统称为带电高处作业。在无立足点或无牢靠立足点的条件下，进行的高处作业，统称为悬空高处作业。对突然发生的各种灾害事故，进行抢救的高处作业，称为抢救高处作业。（4）高处作业表述例如：一级雨天高处作业；三级夜间高处作业；二级，异温、悬空高处作业等。,（5）安全带分类,围杆作业类安全带适用于电式、电信工、园林工等杆作业。由腰带、护腰带、围杆或围轩绳及金属配件组成，有发下几种形式。悬挂作业类安全带适用于建筑、造船、安装等企业，有单腰带式和双背带式。由腰带、护腰带、安全绳和金属配件组成，有以下六种形式。（1）悬挂单腰带式由腰带、背带、胸带、吊带、腰带、安全绳和金属配件组成，有以下种形式。（2）悬挂式背带式攀登作业类安全带适用于登高、爬梯等作业，由腰带、攀登带、安全绳、攀登钩和其他金属配件组成。,3危险、有害因素,未系安全带，导致的高处坠落伤害；b）未搭设安全平台，导致的高处坠落伤害；C）未设安全防护网，导致的高处坠落伤害；地面有杂物、坑池等的导致伤害加重；E)作业点下方有电力线路，导致坠落伤害及触电；F）恶劣天气导致高处坠落伤害；未设安全监护人，导致伤害得不到及时救助；H）特殊高处作业未采取可靠防护措施；i）紧急事件处置，高处作业措施未采取或不当，导致高处坠落伤害。,4高处作业控制措施策划,（1）建立实施高处作业安全规程（2）进行许可，填制高处作业安全许可证（3）进行作业人员安全培训（4）明确施工作业负责人、安全负责人、安全监护人及其职责（5）作业准备。（6）作业过程中的监督、监控。具体要求：（1）安全带合格供应商确认；（2）安全带禁潮及腐蚀环境；（3）定期检查。,4.2.3动火作业风险控制,1依据标准化学品生产单位动火作业安全规范（AQ3022-2008）气焊焊接工艺规程（GB/T19867.2-2008）石油工艺电焊焊接作业安全规程（SY6516-2001）焊接与切割安全（GB9448-99）,2基本概念,（1）动火作业能直接或间接产生明火的工艺设置以外的非常规作业，如使用电焊、气焊（割）、喷灯、电钻、砂轮等进行可能产生火焰、火花和炽热表面的非常规作业。（2）特殊动火作业在生产运行状态下的易燃易爆生产装置、输送管道、储罐、容器等部位上及其它特殊危险场所进行的动火作业。带压不置换动火作业按特殊动火作业管理。,（3）一级动火作业在易燃易爆场所进行的除特殊动火作业以外的动火作业。厂区管廊上的动火作业按一级动火作业管理。（4）二级动火作业除特殊动火作业和一级动火作业以外的禁火区的动火作业。凡生产装置或系统全部停车，装置经清洗、置换、取样分析合格并采取安全隔离措施后，可根据其火灾、爆炸危险性大小，经厂安全（防火）部门批准，动火作业可按二级动火作业管理。遇节日、假日或其它特殊情况时，动火作业应升级管理。,3主要危险有害因素,在具有火灾、爆炸危险场所进行动火作业属于强制许可的范围。B）控制不当容易引发周围易燃、可燃物。C）必要时，动火作业区域应进行易燃易爆气体含量检测。D）动火作业人