TEOA_工具介绍PPT课件.ppt

Mod01,page1/43,TEOA操作工具箱,TEOA基本工具,Mod01,page2/43,工具之一：VSM（举例）,描述今天系统或流程如何工作标示出哪个位置发生工序停止和系统绩效抑制因素的影响表面观点，并创建潜在的量化改进的基线,周计划,每日发货计划,供应商,每周传真,每日订单,客户,MRP,生产控制,23.6天,6.5d.,7.6d.,5天,4.5d.,1秒,102秒,85秒,=188秒,发货,分段运输,P/T=1秒,27.6秒有效.,C/O=1,正常运行时间=85%,批量=2周,冲压,200T,P/T=85秒,2班,C/O=10分,正常运行时间=100%,27.6秒有效.,焊接,五,装配,9,卷5天,4600L2400R2400R2400R,2700L1440R,1100L600R,18,400件/mo-12,000“L”-6,400“R”,2班,2班,C/O=0,正常运行时间=100%,27.6秒有效.,P/T=102秒,生产交期,加工时间,工具之二：5S+1,定义：一种通过营造一种自律和秩序的文化对场所进行组织和流程进行优化的系统方法,之前,从需要的物品中分离出不需要的物品,为所有需要的物品指定一个位置,保持工作场所、材料和工具整洁,实施标准化，以获得最佳状态,对绩效进行管理和维护,之后,工具之三：可视化工厂,定义：一种集中管理关键流程和活动，并“实时”对关键区域进行沟通的可视化管理系统,沟通相关的生产信息.,.标示产生浪费的区域,.纠正和预防错误,可视化工厂的目的,可视化信号示例,工具之四：标准作业,定义：达成共识的一系列工作流程，流程中建立了每种生产过程在达到客户的需求率（Takt）的最佳方法和顺序,当前工人工作量,节拍时间3秒,OpA,OpB,OpC,周期,节拍时间3秒,OpA,OpB,周期,平衡工人工作量后,节拍时间“客户多久从我们公司采购一次产品？”,客户需求,可用时间,=,获取作业指导书和员工计划,定义：一种用于持续辨识、优先顺序排列及消除流程中造成返工的低效率环节的系统方法,3838,OP40,OP10,OP20,OP30,OP60,OP100,OP70,OP90,OP80,OP50,返工柏拉图,运营,百分比,返工计算,约20%流程产生80%的折返,辨识流程折返收集返工数据对返工进行优先排列，并进行消除建立纠正措施行动计划监控折返活动，以确保纠正措施得以持续实施。,折返指任何阻碍工作流、导致延迟和增加成本的状况,100,QCPC实施流程,工具之五：质量控制流程图（QCPC）,定义：一个用于在机器设备的最低使用寿命总成本前提下，追求所有机器设备有效时间最大化的程序,工具之六：全面生产维护管理（TPM）,工具之七：快速换模（QCO）,定义：一种系统地减少和消除安装一个设备部件、工具或流程所需的时间和技术水平要求，以经济的成本，生产小量优质产品的操作技术,35.0,QCO实施流程研究换模流程，将机器停止时的设置步骤与机器运行时的设置步骤分开利用机器的自动时间；尽可能在机器运行时实施设置工作。,经过良好计划和实施的换模可增加胜利的机会,赛车比赛中的一个中转站！,工具之八：错误预防,定义：一种产品或流程设计，以尽量减少错误或至少可以比较容易地探测和纠正错误,错误预防的等级,对错误原发器作出反馈,降低影响,结束,无,发现缺陷,主动,可能较慢，至少一个缺陷后,减少缺陷,自检合格的工人,即时反馈，可能一个缺陷,减少缺陷,认证的流程,消除缺陷,即时反馈，无缺陷，因为错误源已消除,流程中哪个位置,流程中如何发生,此项改进可避免意外向后安装锭子,限位开关近程式传感器比例尺推杆视觉系统,工具之九：材料补充与材料流,定义：运转状态、零件途程、库存控制规定，以确保在尽可能减少库存和营运资本的情况下，满足客户的要求,卡,盒,光,球,传统途径至及时生产,实施拉动系统,1.批,2.流,3.节拍时间,4.拉动,连续流生产单件流生,材料,成品,A,C,B,节拍时间同步加工时间,拉动系统连接流程/流程控制,生产看板A,提领看板A,_看板A,先前流程,后续流程,A,D,C,B,“生产”看板,“提领”看板,供应流程,库存超市,产品,产品,工具之十：单元设计,定义：围绕一项产品进行的生产单元设计或减少产品范围，以获取改进机会,鱼骨图,线性图,“U”-型图,平行图,B,D,连续流,A,C,灵活性和运动经济最大化,即时反馈库存减少占地面积减少,清晰的生产状态（短期/完整）占地面积减少生产中工人的灵活性增加,占地面积减少有利于成对产品生产,装配,传统单元布局,工具之十一：生产准备过程（3P）,定义：3P是在产品和流程设计过程中，通过亲自实验和与TEOA精艺生产管理原理结合，对观点进行快速评估,步骤,工具之十二：六西格玛,定