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OEE简介,生产活动中的浪费构造,工作时间计划故障停止负荷时间管理流程更换、调整损耗利用时间停止空转、间歇停顿损耗真正利用时间速度速度慢损耗创造价值的不良废品、返工运转时间损耗启动、关机,六大损失,效率指标,设备使用综合效率（OEE)=时间利用率*性能利用率*合格率OEE:overallequipmenteffectivenessTPM用OEE来衡量六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况,故障负荷时间流程更换、调整利用时间空转、间歇停顿速度慢真正利用时间创造价值的废品、返工运转时间启动、开机,设备的六大损失和设备的综合效率的关系,设备,六大损失,停止损失,速度损失,不良损失,加工数量-不合格数量合格率=*100加工数量,负荷时间-停止时间时间利用率=*100负荷时间,理论循环时间*加工数量性能利用率=*100利用时间,设备综合效率的计算,设备六大损失示意图,关机损失,开机损失,小停机,空转,不良品,故障,换品种和调整,速度损失,时间,生产能力,100%,负荷时间流程更换、调整故障利用时间空转、间歇停顿速度慢真正利用时间创造价值的废品、返工运转时间启动、开机,设备的六大损失和设备的综合效率的关系,设备,六大损失,停止损失,速度损失,不良损失,加工数量-不合格数量合格率=*100加工数量,负荷时间-停止时间时间利用率=*100负荷时间,理论循环时间*加工数量性能利用率=*100利用时间,设备综合效率的计算,设备综合效率的计算与解释,A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间）D：1班的停止损失时间=换产品、调整+故障停机时间E：1班的利用时间=CDF：1班的真正利用时间=E速度损失（空运转、速度慢、小停机）Q：1班创造价值的时间=K不良品损失（废品、返工、开停机）加工数量不合格数量H：1班的合格率=100加工数量G：1班的产量=E/J=F/IJ：1班的实际循环时间=分/(瓶、盒、支）I：1班的理论循环时间（标准速度）=分/（瓶、盒、支）T：1班的时间开动率=(E/C)100M：速度开动率=(J/I)100N：净开动率=(F/E)100L：性能开动率=MN100设备综合效率=TLH100,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,F,E,D,C,B,A,OEE100%,50%,月,OEE,好！,采用OEE分析图可以清晰地反映出六大损失与100%效率之间的关系趋势,A：故障损失B：换品种、调整损失C：开关机损失D：空转、小停机E：速度降低损失F：缺陷和返工损失,设备A,投诉,开机,设备A,时间利用率%,换品种、调整,分钟,故障,分钟,小停机,次数,速度降低,数量/分钟,返工,产品数,不良品,分钟,开、停机,产品数,65%,75%,性能利用率%,70%,90%,质量合格率%,85%,90%,OEE%,60%,85%,设置调整,清洁,换品种,A类,B类,C类,D类,E类,设备B,设备C,设备D,设备E,A类,B类,C类,D类,E类,设备B,设备C,设备D,设备E,受污染,不合标准,破损,停机,采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势,操作时间,可利用时间,-无生产订单-计划改进/维修-试车/试生产,-就餐时间,-换品种（清洁）/设置调整-开关机,-故障,-小停机-速度降低-质量返工,-有效的时间=价值产出时间,负荷时间,停机损失,缺陷损失,性能利用率损失,常规生产停机,非常规生产损失,生产时间,Pamco与TPM损失分析,什么是六大损失,你不可能在设备故障停机时生产出产品,设置和调整占用了太多的时间,一个微小的问题就会造成设备的停机,设备运转过快容易造成故障,您是不是正在制造一个不合格产品,早晨机器的启动需要花去一定的时间,效率指标,整体设备使用效率=时间效率性能效率合格率OEE：设备运转状况的指标TPM有一个指标，我们称之为整体设备使用效率。TPM用它来说明六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况。计算公式为：考虑六大损失的因素，一般OEE的值是在50%到60%之间。换句话说，绝大多数工厂在使用设备时，仅仅发挥了它们一半的潜能。,故障设置和调整换产品,小停机空转速度慢,缺陷和返工开关机,整体设备使用效率=时间效率性能效率合格率,针对六大损失的改进目标,哪一种损失是最坏的罪犯？哪一种损失是瓶颈？把它找出来，通过计算整体设备使用效率，真正地找出六大损失究竟浪费了多少时间。确定“最坏的罪犯（六大损失中最具破坏性的），”在活动板上贴上“通缉”海报。逮捕这些时间小偷，这将使您提高工作效率，使您有更多的工作时间。根据以上这张表，可以对照一下，要消除六大损失，您还需要做多大努力,谁该做什么？,经理：提供常规指导。在早期阶段，他们必须亲自到机器傍工作，从而理解TPM的含义。他们必须对TPM全心投入，并且拿出足够的时间和资源用于培训、问题解答等。操作员：需要提高他们的技术，学习怎样解决问题和维持生产。维护工程师：要帮助培训操作员，这样他们将有更多的时间去做更加复杂的事情，以及提高他们自己的技术小组领导：需要给予小组支持和鼓励，并且引导小组按正确的方式工作。顾问：同时我们需要一个顾问。他定期地来到公司，对TPM工作开展作出指导，同时做一些调查。顾问应该是TPM的专家。他不是一个推销员，也不是一个教师。“当我和你们讨论问题的时候，我并不是告诉你们该做什么、不该做什么，而是让你们自己思考。”,一个简单有效的改进,只要投入了-原来并不难！,故障是冰山的一角,“如果我们问一问为什么会发生这样的情况为什么、为什么