IE七大手法案例(组装).ppt

A,1,IE七大手法,改善案例,A,2,IE七大手法之二動改法,A,3,插口,治具插口,改善方法:設計HDDCopy治具,APD插HDD之動作改善,案例1,A,4,瓶頸工站為貼上蓋Label工站其工時為6.88s對該工站作業動作進行分析,根據動作經濟原則考慮增加治工具來減少動作數量縮短cycletime,貼label改善,案例2,A,5,利用如圖所示自動貼紙機可以取消該工站折疊貼紙動作(其耗時為1.2s),減少3個動作,貼label改善,案例2,A,6,Bundle包裝作業改善前,1.基本作業内容：將已裝箱的電腦主機、顯示器、打印機等捆綁式裝入大紙箱成套出貨2.基本作業步驟，一人準備好大紙箱送上流水線，OP-1將主機裝入大紙箱，OP-2將顯示器、打印機等裝入,OP-3將填充隔板等小件裝入並推送上爬坡段OP-4將紙箱折合並送封箱機封箱3.主要問題點：裝箱作業強度高（重量1015kg，cycletime約20”)為方便作業需將部分流水線高度下降然後再爬坡，且佔用更多場地爬坡段增加額外人力OP-3,OP-1,OP-2,OP-3,OP-4,案例3,A,7,Bundle包裝作業改善後,1.改善方法：作業動作改善，改搬運式裝箱為推動式裝箱2.基本作業步驟，一人準備好大紙箱送上流水線，OP-1將大紙箱在流水線上臥倒，並將下折疊邊推入流水線下，底部以彈出式滾筒頂住OP-1和OP-2分別將主機和顯示器在流水線上整理對齊後同時推入大紙箱，倆人同時將紙箱翻轉豎立並將彈出式滾筒壓下,推向下一工站OP-3填充隔板等小件裝入並折疊封箱3.主要改善點：推動作業降低作業強度不需要設計爬坡等特殊流水線，並節約場地節約作業員一名,OP-1,OP-2,OP-3,案例3,A,8,改善前，取料需轉身,改善後，無需轉身,動作經濟原則案例,案例4,A,9,改善后，閥與手柄一體化,改善前，氣閥需左手控制,動作改善案例,案例5,A,10,改善后治具壓內存,改善前手動壓內存,動作改善案例,案例6,A,11,作業員在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。,1.此為游戲機電路板產品取放PCB板與載具工站,作業員在作業時,在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。2.此工站為動作改善問題,可考慮動作改善分析法中的降低作業等級原則,降低作業員疲勞,提高作業效率。,背景介紹,案例7,A,12,為取放工站增加流水線,調整機臺位置,避免轉身動作,降低作業等級.,IE分析標准工具,使用了標准人-機分析圖,案例7,A,13,案例改善后狀況,通過動作改善分析法中的降低作業等級原則,降低作業員疲勞,提高作業效率,【改善前】,【改善后動畫演示】,改善后的工具表-人-機分析圖.,案例7,A,14,IE七大手法之三流程法,A,15,說明:1.以上作業呈現出錯綜的物流路線,而且空間利用率低.2.線外作業佔用了很大空間,而且影響5S及廠房的美觀.,組裝線,組裝線,摘自:IE服務團王小鋒,案例1,A,16,調整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序布置場地;調整組裝工作台于距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離;改進后的流程程序圖与平面布置圖.,改善思路,改善前,改善前,案例1,A,17,說明:1.以上作業呈現出順暢的物流路線,而且空間利用率增加.2.把FILM貼膠帶之線外作業放入FILM隔間內,節省空間.,組裝線,改善後：空間節省6m2,物流距離縮短約25m,案例1,A,18,改善前流程分析,案例2,A,19,改善后流程分析,案例2,A,20,改善前后對比,案例2,A,21,簡化流程,Arches2機種側板腳墊由L5組裝廠負責粘貼,造成人力浪費,改善前:,將腳墊粘貼動作交由L10組裝完成,簡化流程,節省人力5人,改善后:,案例3,A,22,改善前流程,提出標準工時表,工時資料填寫,專案負責人簽核,直屬主管簽核,事業部主管簽核,部門最高主管簽核,管制部主管簽核,建立者確認,受文者確認,受文者主管確認,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,流程程序法-DPBU標準工時簽核流程改善,案例4,一背景介紹,A,23,二IE分析標准工具,EE,工程,ME,OP,ID,提出標準工時表,工時資料填寫,專案負責人簽核,直屬主管簽核,事業部主管簽核,部門最高主管簽核,管制部主管簽核,受文者確認,受文者主管確認,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,建立者確認,提出與填寫工時資料需5人，每人都需打開，填寫，關閉，存在重復,各級主管都需簽核，有無必要，是否合理？,完成后還需這么多確認者，有無必要？,案例4,A,24,三案例改善后狀況,IE,主線,SMT,提出標準工時表，填寫工時資料,SMT生產主管簽核,RD主管簽核,TDC確認,100關,200關,300關,400關,500關,600關,700關,IE主管簽核,管制部主管簽核,運用ECRS手法，對原有流程進行優化后如下：,主線生產主管簽核,提出與填寫工時資料合并為由IE一個步驟完成,審核主管變更為與標工關系比較密切之部門,標準工時完成后只需要由TDC確認,改善效果：1.簡化簽核流程，縮短簽核周期，提高效率2.增加生產主管審核，提高標工準確度,案例4,A,25,IE七大手法之四五五法,A,26,現存問題:上檢員工作強度大疲勞,改善前,案例1,A,27,Q:“為什么作業員疲勞了?”A:“因為動作不合理作業員需站立且有頻繁的伸前臂的動作。”Q:“為什么需站立且有頻繁的伸前臂的動作?”A:“因為作業員需站立在線側2.此工站為人-機作業問題,可考慮人-機分析法,以提高人員與機器的效率.,背景介紹,測試台,W產品FCT測試工站3人20臺FCT機,案例2,CCPBG專案,A,38,調整測試機臺位置,把單邊作業調整成雙邊作業,并重組作業手法,減少人員等待浪費,提高人員作業效率.,使用了標准人-機分析圖,IE分析標准工具,人空閑時間3.62S工作時間67.50S周期時間71.12S利用率94.91%,機空閑時間2.35S工作時間68.77S周期時間71.12S利用率96.70%,改善后,案例2,CCPBG專案,A,39,【改善前】,【改善后】,案例改善后狀況,通過調整測試機臺位置,把單邊作業調整成雙邊作業,并重組作業員行走路線及取放手法,減少人員等待浪費,提高作業效率.改善績效:人員作業效率:50%提升到95%.,改善后的工具表-人-機分析圖.,案例2,CCPBG專案,A,40,IE七大手法之六雙手法,A,41,改善前，單手放零件在槽内,改善後，雙手作業，提高作業效率,自動包裝機雙手作業案例,案例1,A,42,自動螺絲機雙手作業與防呆案例,四孔定位，邊綫防呆，想放錯也難，而且考慮了方便性，方向一致，數量對稱，雙手操作時，不需要某只手旋轉零件方向，打破傳統的對稱佈局，方便操作,螺絲孔位,案例2,A,43,右手取放板,右手拉搖柄,左手懸空做定位工作,案例2,A,44,案例2,A,45,改為,案例2,A,46,案例2,A,47,改善前是單手作業伴有轉身動作,改善后是雙手作業節省工時提高效率,改善前,改善后,案例3,A,48,BeforeImprovement,案例3,A,49,除產品靜電,左手右手,0022,1021,44,AfterImprovement,作業員,成品,18.10”,13.52”,工時由原來的,案例3,A,50,現狀LCD產品鎖螺母站勞動強度高作業時間長。,現狀單手持電批緊握另一只手拿產品放入治具,案例4,A,51,雙手動作分析圖,問題1左手強度大2空閑多3雙手動作強度不平衡,對策使用腳控制電批開關解放手的動作增加一治具實現雙手操作提高效率。,案例4,A,52,左手,右手,改善后雙手操作動作對稱相反疲勞強度降低效率增加1倍,設計夾具固定電批將控制開關用腳踩。,案例4,A,53,此為游戲機下蓋組裝改善,作業員在作業時,左手無效時間竟達到7.8S,搬運時間也太長,達到11S2.此工站車間布局問題,可考慮雙手作業分析,以減少操作工時.,背景介紹,改善前雙手作業分析,改善前,左手無效時間7.8S,案例5,A,54,IE分析標准工具,通過雙手動作改善,減少無效時間,減少等待,使操作者操作工時降低.,平均工時由42.3-31.5S,改善后雙手作業分析,使用了雙手動作分析,案例5,A,55,案例改善后狀況,通過雙手動作分析,減少了左手無效等待時間,使操作者雙手操作工時平衡,從而降低操作工時.,改善前,改善後,改善作業後，平均工時由42.3-31.5S,案例5,A,56,IE七大手法之七抽查法,A,57,抽查法,目的:採用抽查法確定清潔sensor工站延遲寬放範圍:2B4COB車間(1K),策略:分层連續隨機抽樣方法:用拋硬幣方式隨機確定觀測路線,案例1,A,58,抽查法,要求置信度95%,相對精度10%初步觀測得到p=51/1200=0