制造过程质量控制

制造过程质量控制,模块05，第1页/共30页,学习目标,本课程结束时，您将学会：正确的质量观念质量管理八项原则QC七大手法的应用8D解决问题方法如何管理车间品质车间质量管理流程,一.树立正常的质量观念,1.质量定义：狭义的从字面上来解释,质量就是产品的好坏程度;广义的质量则符合市场(客户)需求的产品.,模块05，第2页/共30页,2.组织中典型的“质量”文化,.产品的性能与竞争者不相上下,但不能满足使用者的需求.质量不良的成本很高,在成本中却不易察觉.所强调的是符合标准而不是如何改进.认为质量只适用在制程上,但不适用于其它流程.领导对质量重视不够，高层管理人员并无直接参与-往往委派给生产部门,品管部门,或甚至没有人负责.,3.常有错误的质量观念,.容许少许的不良.只重视质量检验.质量是品管,生产单位的事.提高质量就是提高成本,4.正确的质量观念,质量是设计和制造出来的质量是习惯出来的品质是预防重于治疗第一次就做对，追求零缺陷客户的认定与满意是质量的最佳保证,二.质量管理八项原则,原则1-以顾客为关注焦点组织依赖其顾客生存所以要了解目前及将来顾客的需求，符合其要求，及努力超过顾客之期望原则之应用1.了解顾客对于产品、交付、价格、可靠性等之现有与未来需求与期2.确保顾客与其它权益者（股东员工,供货商,当地小区,社会）之间需求与期望之平衡3.将需求与期望沟通于全组织4.量测顾客满意与行动成果5.管理顾客关系,二.质量管理八项原则,原则领导作用领导者建立组织宗旨与方向的一致，领导者须创造及维持内部环境使人员能全面参与迖成组织目标原则之应用：1.榜样及表率2.建立清楚原景，政策与价值3.设定挑战目标4.制订策略迖成目标5.训练教导及配置人员6.提供资源.7.分配权责8.激发鼓励认同员工之贡献,二.质量管理八项原则,原则全员参与各阶层的人员皆是组织的要素，全员投入，使其技能贡献于组织之利益上原则之应用：1.组织的目标要分解到每个人2.全员投入创造顾客之价值3.运用人员之知识，专业及经验寻找改进机会4.例如藉由训练以强化人员的专业与知识5.鼓励在部门或部门间分享知识与经验6.提供人员工作之满意7.确保人员热忱并以组织之一员为荣,二.质量管理八项原则,原则过程方法当管理有关资源与活动，以流程方式管理，更能有效迖成期望之结果原则之应用：1.鉴别与界定流程以迖到预期结果2.外显地鉴别内外部顾客，供货商及其它权益者3.鉴别功能间的流程接口4.鉴别与量测流程输入与输出5.评价风险后果及顾客流程,供货商及其它权益者的冲击.6.建立权责分明的管理流程.7.设计流程时，考虑各项步骤、活动、流向、管制量测、训练需求、设备方法、信息、材料及其它资源以迖到期望结果,二.质量管理八项原则,原则系统的管理方法鉴别明暸及管理相关的流程给以目标改进组织效果与效率原则之应用：1.鉴别与发展系统内之各流程2.暸解各流程3.各流程配合组织的目标4.架构系统以最有效与有效率的迖成目标5.持续改进系统藉由量测与评价目标,二.质量管理八项原则,原则持续改进持续改进是组织的永续目标原则之应用：1.把持续改进产品，流程与系统制定为组织各成员的目标2.专注持续改进产品，流程与系统的效果与效率3.提供资源给予人员工具，机会与鼓励其贡献于持续改进4.应用根本的逐步改进观念及突破性改进5.运用定期评鉴，依所建立之卓越标准，加以鉴别可供改进之处6.推动以预防为本的活动7.运用适当持续改进的方式与工具，如PDCA循环8.认识及追查改进,二.质量管理八项原则,原则基于事实的决策依据有效决策根据数据与信息的分析原则之应用：1.量测并取得与目标有关的数据与信息2.确保数据与信息充分准确，可靠及可供取用3.根据数据与信息分析而作出决策与采取行动4.暸解适当统计技朮之价值5.事实，逻辑及经验与直觉的平衡结果,二.质量管理八项原则,原则互利的供方关系组织与其供货商互相依存与共荣的互利关系，可增强双重共创价值的能力原则之应用：1.鉴别与选择关键供货商2.发展策略联盟或伙伴关系3.建立团队投入参与，界定要求，联合幵发及改进产品，流程及系统4.平衡考虑组织与社会面短期与长期益处5.建立互信、尊重与承诺以满足顾客及持续改进6.建立清楚及开放沟通以及共同清楚了解顾客需求7.分享信息与未来计划8.认同供货商的改进及成就,三.QC七大手法的应用,1成立問題解決小組或專案小組當出現品質異常時,需要及時成立問題解決小組或專案小組,小組領導者一般應為品保部班長級以上幹部,以利於問題改善活動的推動其成員包括與此問題相關部門的人員,如製造、採購、工程、業務等,小組成員應能夠具備在部門推動改善活動的能力與權責,2問題描述小組領導者應對發生的問題狀況十分了解,對問題的描述十分詳盡,以利於問題的解決,問題描述應注意以下幾點:A.發生場所、地點B.發生時間、日期C.發生事件、事件的描述應十分詳盡,包括不良現象,不良比率D.影響度,3根本原因分析對於品質異常的原因分析,要利用魚骨圖、4M1E(人、機、料、法、環境)法與腦力激蕩法對造成問題的原因進行深入的了解與分析,不能夠僅停留於問題表象,否則不利於問題的根本解決與提升4臨時改善對策對於出現的問題,要能夠立即采取應急措施以防止問題繼續擴大,並且對於已出現的問題能夠采取妥善的處理方法,如對於客戶投訴的情形,需要對廠內的半成品、庫存品、原物料等進行一系列的追查與確認,以防止不良品繼續流入客戶端,5永久改善對策對於出現的問題,分析出根本原因后,問題解決小組就需對症下藥,提出根本的、永久的改善對策,永久的對策就是系統改善方案進行可行性驗證,利用統計技術對改善結果進行分析討論,最後做出此方案是否可行的結論6改善方案驗證對永久改善方案,需要召集相關人員擬定驗證方案,對永久改善方案進行可行性驗證,利用統計技術對改善結果進行分析討論,最后做出此方案是否可行的結論,8結案最後,問題解決小組對問題進行反省並共賀改善的成果經過以上八個步驟的活動,問題得以最終解決,如問題不能夠得以根本的解決,就需對某幾個步驟進行反復的討論,以至結案,7預防再發為預防此類問題的重復發生,就要將驗證可行的永久改善方案進行標準化,列入到相關的品質文件、作業標準書中進行系統化的改善與提升,並進行教育訓練,一.生产要素管控1.人：人员培训及考