精益生产之标准化作业培训PPT课件.ppt

.,1,标准化作业培训,精益生产系列,第一章标准化作业管理概论第二章作业标准化第三章标准化作业第四章变化点管理及改善优化,目录,1、重复制造的特点2、市场环境和社会环境对重复制造的要求3、如何运用标准化作业管理构建竞争优势4、标准化作业管理的四大构成5、标准化作业管理体系的构建6、标准化作业管理体系的维护7、标准化作业管理的分工与协同8、标准化作业管理的关联管理活动,第一章标准化作业管理概论,1、重复制造的特点,工艺路线固定生产设备通常按产品系列组织设计物料流动性大，工件按固定节拍迅速通过各道工序生产线的生产能力固定生产过程和生产管理简单化生产周期性重复,重复制造是产品大批量的生产环境,2、市场环境和社会环境对重复制造的要求,重复制造,市场环境国际化竞争多品种小批量个性化及变化QCD要求高,社会环境人员流动大社会责任承担企业性竞争员工发展期望,快速高效柔性,3、运用标准化作业管理构建竞争优势,以标准化应对变化,做好标准化，集中精力进行变化点管理,技能易掌握作业易执行质量易保证管理易监督变化易对应,低级错误少作业速度快人员易调配人才易培养应变能力高,低成本,高质量,快速反应,4、标准化作业管理的四大构成,作业标准化,标准化作业,变化点管理,改善及优化,P,D,A,C,5、标准化作业管理体系的构建,文件体系,执行体系,支持体系,监督体系,6、标准化作业管理体系的维护,细化,优化,充实,根据机型、工艺、材料等特点不断做精做细，提高作业标准的针对性。,不断改进，寻找更适合、更稳定、更有效的作业标准，不断提升作业绩效。,根据实践经验，不断丰富标准化作业管理的内容和形式。,7、标准化作业管理的分工与协同,8、标准化作业管理的关联管理活动,5S,QCC,合理化建议活动,技能竞赛,目视管理,管理看板,班组业绩管理,员工培训,自主研究活动,1、作业标准化的十大作用2、作业标准化的文件体系构成3、作业标准化的三大表现形式4、作业标准化的六大内容5、确定标准工艺方法的三大方法6、确定标准作业动作的动作经济原则7、确定标准作业配置的原则和原理8、用秒表法测定标准工时的要点9、作业标准化的五大展现方式,第二章作业标准化,作业标准化,OperationStandard,作业内容作业步骤作业方法质量标准标准工时工艺条件注意事项,将工序作业的内容、要求和方法进行规范，设计最合理的省时、省力的作业方法，之后设定标准时间，形成作业标准，作为工序作业和作业管理的标准性文件。,所用材料加工设备工装夹具检测方法检测仪器检测频率检测人员,1、作业标准化的十大作用,员工培训,作业指导,判断基准,改善指导,作业监督,技能评价,QCDS保证,业绩考核,作业标准,有效激励,工序管理图,作业标准书,工序检查表,BOM表,工艺流程图,2、作业标准化的文件体系构成,技术规格,工艺规格,判断标准,机型切换,失败事例,系统教材,限度样本在标准化作业管理中的有效运用,对于仅用文字和数字难以描述的质量项目，可以用实物限度样本作为说明，通过比对进行判断。,良品限度样本,不良品限度样本,标准样本,等级限度样本,限度样本的制作与运用,制作限度样本的两种方法：积累将历年来出现过的合格和不良以实物或局部实物的形式保存下来、制作成样本或同时拍摄成照片，进行适当的分类、配以适当的照片及文字说明，利用展示柜分门别类进行展示；制作根据质量标准、考虑可能的合格和不良的情形，由经验丰富的员工专门制作相应的样本或同时拍摄成照片，再按上述方法做成展示柜。,3、作业标准化的三大表现形式,文件,实物,样本,常用的作业标准文书,作业标准书；工序检查表；良品/不良品限度（书面、实物）；作业条件一览表；机型技术规格一览表；机型切换表失败事例一览表；工序培训系统教材。,作业标准文书有多种内容和形式，侧重点各有不同，彼此之间是相互补充、相互链接的关系，必要时用实物补充说明，如：具体工艺条件请参见作业条件一览表具体技术要求请参见机型技术规格一览表机型切换时请按机型切换表作业,制作标准文书的基本要点,系统生动直观,文字简洁,要素齐全,要点清晰,实物辅助,图文并茂,多用数字,最高权限的更改规格,中等权限的更改规格,微调规格,只能由相关最高行政或技术权威决定更改的规格，一般人绝对不能更改。,可以由现场相关干部或技术、业务骨干决定适当更改的规格，作业者不能更改。,可以由作业者在规定的范围（上、下限）内进行调整的规格。,及时联络,权限内对应,发现变化,4、作业标准化的六大内容,工艺方法,作业动作,作业配置,机型切换,判断标准,作业工时,标准工时ST,采用规定的方法和设备，按照规定的作业条件，由经过适应性训练、充分掌握本工序作业并具有特定熟练程度的作业者，在不受有害影响的条件下以最高的节奏进行充分履行本工序功能的平均性作业，完成每个单位作业所必需的时间。,标准工时的意义和用途,设定最经济的标准作业方法减少工序间的配合损失作为基准管理尺度，消除潜在和显现的损失,意义,计划编制的基础：生产、设备、人员效率管理基础：生产效率、时间损失效益预算基础：标准成本、采购及销售价格业绩评价基础：生产业绩改进基础：设备设计、工装夹具、作业方法等公平性基础：一线作业量平衡,用途,（1）标准工时理论值,设备加工时间,人工辅助时间,等待时间,一般情况下等待时间为零；JIT模式下等待时间有时不为零,一般要求人工辅助时间最短,设备加工时间由工艺决定,观察时间,修正时间,宽余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,由于作业者熟练度、工作热情、努力程度等不同造成的时间偏差,（2）标准工时经验构成值,除实际操作外，因疲劳、指示、反馈、线不平衡等造成的必要时间补偿,纯作业时间,5、确定标准工艺方法的三大方法,根据技术原理工艺分解成具体的操作步骤。,工艺分解法,操作试验法,民间收集优化法,根据具体试验确定最合理的操作步骤。,记录员工实际操作方法，将之组合优化后确定标准的方法。,6、确定标准作业动作的动作经济原则,18种动作要素分析,去除不必要的动作研讨最合理的作业配置作业工装化改进工装作业方法说明设定标准作业改善前后对比分析培养分析能力,18种动作要素分析,18种动作要素分析,18种动作要素分析,休息,计划,故延,延迟,握取,移物,伸手,放手,定位,预定位,持住,检查,寻找,选择,发现,核心动素,拆卸,装配,使用,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素按性质分类,核心动素,常用动素,辅助性动素,消耗性动素,动作要素分类及改善方向,A,B,C,使之更轻松,尽可能减少,尽可能消除,动作经济原则,动作经济原则,机械设计原则,作业配置原则,肢体使用原则,通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。,（1）肢体使用原则,轻松有节奏,（1）双手同时开始、结束动作（2）双手动作对称反向（3）以最低等级的动作进行作业（4）动作姿势稳定（5）连续圆滑的曲线动作（6）利用物体惯性（7）减少动作注意力（8）动作有节奏,（2）作业配置原则,（1）材料、工装定点、定容、定量（2）材料、工装预置在小臂范围内（3）材料、工装取放简单化（4）物品水平移动（5）利用物品自重进行工序间传递（6）作业高度适宜、便于操作（7）照明适合作业,（3）机械设计原则,（1）用夹具固定产品及工具（2）使用专用工具（3）将两种工装合并为一个（4）使工装便利化，减少疲劳（5）机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化（6）控制程序与作业程序配合,适合区域原则,7、确定标准作业配置的原则和原理,三角形原理,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形面积越小，作业效率越高。,（即WF/WorkFactor法）,秒表法（马提表法）,照片、录像分析法,作业要素法,MTM法,PTS法既定工时标准法,（MethodTimeMeasurement）,工时研究,8、用秒表法测定标准工时的要点,观察时间,修正时间,宽余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,常用用具：秒表观测板观测表格记录用具,1/100秒表1/60秒表100DM=1分钟=60秒,秒表法工时分析步骤：,作业方法比较、改进（效率、安全等）降低成本改善瓶颈，减少库存提高生产效率制定标准工时选定标准作业者,明确分析目的，确定观测工序；,作业方法比较和改进时选择熟练操作者设定标准工时时选择有一定熟练程度、作业速度正常的操作者不要选择内向、和人一见面就脸红的作业者,选定合适的操作者（被观测者）；,秒表法工时分析步骤,观测准备（秒表、板、表格、用具等）；,作业名称作业者姓名经验年限分析者姓名分析日期作业条件变化,记录必要事项；,秒表法工时分析步骤,把作业分解成单元作业并记录在表格上；,确定观测次数；,秒表法工时分析步骤,站在易观察作业内容的位置上不打扰作业者合适的观察方向和距离一般在作业者斜后方或前方2m左右最适宜眼、秒表和作业位置在一条直线上站立观测交替观察秒表和操作单元作业区分点上，视线集中在秒表上，单元作业中途，视线集中在操作上漏读时间时在相应表格内记录“L”,实施观测；,秒表法工时分析步骤,9、作业标准化的五大展现方式,体系文件现场揭示管理看板内部展览系统教材,1、标准化作业的两大方面2、环境管理与5S活动3、作业标准管理的四大要点4、员工培训的五大步骤5、员工培训的十四大内容要点6、运用标准工时衡量作业效率7、标准化作业的质量控制要点8、作业记录管理要点9、标准化作业管理与员工业绩考核,第三章标准化作业,标准化作业,StandardOperation,员工严格按照作业标准化要求实施作业，实施作业检查并记录，同时敏锐观察并及时报告变化。,1、标准化作业的两大方面,作业环境管理,作业标准管理,作业管理,2、环境管理与5S活动,作业环境管理,作业标准管理,作业管理,5S,定置定位定点定容定量,照明,有效照明提高效率,颜色,环境、警示区分、提醒,照明,作业环境中的有效照明能提高效率、降低疲劳。,颜色,色彩对人的影响很大。根据作业特点对环境进行适当配色十分必要。,设备,灭火器,不良品,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,6SK,3、作业标准管理的四大要点,作业环境管理,作业标准管理,作业管理,方法,执行规定的作业方法,时间,在标准时间内完成作业,记录,按要求检查并记录结果,质量,达到规定的质量要求,4、员工培训的五大步骤,理论培训,实操培训,综合考核,上岗作业,跟踪指导,OK,OK,NG,NG,理论与实践相结合,书面考试实操考核,以老带新结对互进,业绩考核指导帮助,自主研究活动,“回炉”,员工业绩考核,总指导：宗方兵,教材准备谢广生,理论培训张飞,实操培训刘疆安,综合考核宗方兵,上岗跟踪丘技术,案例：有效的培训组织,书面教材系统教材,场所讲师,场所材料讲师,试卷材料标准,评价指导培训,5、员工培训的十四大内容要点,作业标准书机种及材料区分设备操作工夹具使用刀具交换量具使用限度样本在制品判断及区分放置质量调整,故障对应点检部位点检方法切换方法切换后调整方法,6、运用标准工时衡量作业效率,有效运转率：出勤时间中有效产出产品的时间比率，它是能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-1,每日（16H）计划内非作业时间早会晚会20min设备点检清扫5工休20每日（16H）计划外非作业时间设备故障50设备调整15材料待工13质量问题15其它15合计非作业时间153有效产出时间=有效运转率=,3600有效运转率,循环时间,单时能力=台/H,单日能力=单时能力单班时间单日班次台/日,出勤体制：常白班/两班两倒/三班两倒/三班三倒/四班三倒单班时间：7H/8H/10H/12H,单日出勤时间,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-2,循环时间：P系列12.6s，K系列14.0s有效运转率：84%,单时能力P=,单日能力P=,出勤体制：两班两倒单班时间：8H,切换率：出勤时间当中，用于机型切换的时间比率。切换效率：切换效率=1-切换率切换效率是切换能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-3,2005年8月生产26天，机型切换次数：52次，其中：P-P切换28次，平均18min/次K-K切换15次，平均23min/次P-K切换9次，平均45min/次合计切换时间=,切换率=切换效率=,3600有效运转率,循环时间,单月能力=单班时间单日班次月生产日数切换效率台/月,3600有效运转率,循环时间,年度能力=单班时间单日班次月生产日数切换效率生产月数台/年,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,每月出勤天数：26日机型切换效率：95%（5%的切换时间）,月生产能力P=,全年生产能力P=,年度出勤：10个月（季节性产品）,工序关键点把握与控制,KeyPoint,每一个工序都有13个关键要点狠抓关键点严格按要求实施坚持不懈即能确保工序生产质量和生产能力！,7、标准化作业的质量控制要点,8、作业记录管理要点,严格按时间和频度要求进行质量检查及记录严格执行质量首检并记录，必要时保留实物自检和互检均要签名确认尽可能记录具体数字上级或质检人员进行互检时要确认作业者的测量技能,例,电流,正常合格OK,9、标准化作业管理与员工业绩考核,技能比赛,生产考核,质量考核,自主研讨,按人员统计业绩,例：钎焊一线1班气密不良推移表,单位：台，ppm,每日业绩,张榜公布（看板）,每月排名,每周统计,奖优罚劣,交流培训,促进良性竞争和互动提升,由重点工序的相关人员组成自主研究小组，针对工序作业中的生产、质量、安全、工艺技术等进行自主研究，从而提升综合业绩。,自主研究活动在标准化作业管理中的作用,培养专家式的一线员工,作业标准化,基础培训,目标管理,标准化作业,业绩考核,评比奖励,经验分享,业绩提升,课题研究,人才培养,1、建立七大正确的问题意识2、观察变化点的五大问题眼光3、应对变化的基本步骤和要点4、改善优化的分析角度和对策方向5、如何利用改善事例提高预见性管理能力,第四章变化点管理及改善优化,1、建立七大正确的问题意识,意识一：问题意味着改善空间意识二：问题就是改进机会意识三：问题是教育人的最好机会意识四：五项主义意识五：发现问题是解决问题的第一步意识六：将问题当问题对待意识七：预见性管理,Space&Chance,Improvement,管