Melo Lean 1-4_OEE

.,LeanTooling_OEE精益工具之设备综合利用率,编制：Melo日期：2016年9月,.,Agenda目录,OEE,一、OEE简介,二、OEE计算,三、OEE损失及改善,四、OEE目的及局限性,.,一、OEE简介,.WhatisOEE&TEEP?OEE&TEEP是什么?,OEE定义OEE，即OverallEquipmentEffectiveness,设备综合利用率的缩写；它是衡量需要运行设备运行时的运行效率。,TEEP定义TEEP，即TotalEffectiveEquipmentPerformance,设备总生产率的缩写；它是衡量固定资产(设备)的贡献价值，监控是否最大程度的榨取固定资产的价值。,综上所述：OEE和TEEP是从两个不同角度衡量或监控设备的运行现状或贡献价值。,.,一、OEE简介,.设备的五大损失,作业时间：即工厂运行时间。E,负荷时间：即计划生产时间。D,稼动时间：即操作时间。C,净稼动时间：即净生产时间。B,价值稼动时间：即完全的生产时间。A,所有时间：即全年所有时间，52周/年，7天/周,24小时/天。F,关机损失,计划停机时间,停工损失,速度损失,质量损失,如:国家法定节假日,周六或周日,无客户需求,如:暂停休息，班会,5S,培训,会议,预防性维护,试验,打烊,如:故障,换型,工艺调整，待料,无操作员,计划维修,如:小停顿，速度减慢,如:返工-返修-报废,.,一、OEE简介,.OEE&TEEP计算,作业时间：即工厂运行时间。E,负荷时间：即计划生产时间。D,稼动时间：即操作时间。C,净稼动时间：即净生产时间。B,价值稼动时间：即完全的生产时间。A,所有时间：即全年所有时间，52周/年，7天/周,24小时/天。F,关机损失,计划停机时间,停工损失,速度损失,质量损失,OEE,TEEP,三类损失,五类损失,.,二、OEE计算,.OEE计算,OEE是基于设备来衡量人机系统及其运行结果的综合绩效指标，以及测知设备运转损失。TPM的执行效果，通常可以在OEE上体现，一般而言TPM做不好，OEE数值也不会高。,设备综合利用率(OEE)=时间利用率(A)*生产效率(P)*良品率(Q),算法平衡率单件流,.,二、OEE计算,时间利用率,AvailabilityFactor(A)/,AT-AvailableTime,生产效率,PerformanceFactor(P),计划率,PlanningFactor(PF)/,RT-RunTime,良品率,QualityFactor(Q),质量损失,(QualityLoss),生产绩效损失,(PerfLoss),运行时间损失,(RTLoss),日历时间:总时间,TotalTime,OEE=A*P*Q,TEEP=PF*A*P*Q=PF*OEE,.,二、OEE计算,OEE=时间利用率(A)生产效率(P)产品合格率(Q),OEE=A*P*Q,.,二、OEE计算,.OEE的困惑,困惑一：为什么有线体的OEE等于甚至大于100%？,OEE=APQ,正常情况:时间利用率A100%,良品率Q100%。真是现状:未及时更新，生产效率P可能100%,因为随着技术进步、工艺改善、员工操作技能和积极性提高，如标准时间不及时跟进，则P会大于100%，则OEE可能100%，此时OEE就失去其逻辑和作为绩效指标的价值；故需要及时更新相关数据(标准时间)。,.,二、OEE计算,困惑二：为什么有线体经常宕机，订单需求都延误了，OEE还是大于85%？,OEE=APQ,类别划分:OEE的分母是排除计划停机时间的，如果把维修时间和把维修前后的调整时间归属为“计划停机时间”，那么所有这些停机都不会进入OEE的计算，会出现OEE很高而设备经常停机的奇怪现象。此时OEE就失去其逻辑和作为绩效指标的价值,OEE能在一段时间里作为较为稳态的综合性指标，其综合性表现在：TPM是涵盖PQCDMS各方面的综合性课题，用OEE来衡量TPM的成效有积极的导向意义。,.,三、OEE损失及改善,.OEE损失,c,.,三、OEE损失及改善,-1.OEE改善之设备故障,梳理现状，用柱状图把OEE损失的故障的及所占的比例展示出来。,c,设备故障：类别越细化越具体越好。,改善对策：“二八原则”，首先针对主要损失进行分析并实施对策。,.,三、OEE损失及改善,对策思考的思路或方法：仅仅把损坏的地方修好是不可以的。,c,分门别类,末端因素,有效对策,落实对策,.,三、OEE损失及改善,-2.OEE改善之产品切换,切换产品就可能会涉及到工装、刀具等的切换，请看如下实例：,c,1.识别无用动作；,2.作业顺序优化；,3.作业难易程度；,标准化,.,三、OEE损失及改善,-3.OEE改善之停工损失(小停顿),梳理现状，用柱状图把OEE损失的故障的及所占的比例展示出来。,c,依据小停顿的类别，记录规定时间内停工次数及对应的时间，对停工时间做柏拉图，最后依据“二八原则”，对关键原因优先进行分析改善落实。,疑问：停机多久视作小停顿呢？,.,三、OEE损失及改善,绝大数工厂是依据停工时间长短来区分“小停顿”和“设备故障”。,没有记录,小停顿,设备故障,0分钟,10分钟,30分钟,一次停机时间,停工在10分钟以内不做记录，停工在10分钟以上30分钟以内视作小停顿。,通常情况下，如果生产线流速比较快，且在线不完全停止状态下，短时间能够是生产在开始，一般定义10分钟以内的停止算是“小停顿”。,.,三、OEE损失及改善,-4.OEE改善之速度损失,梳理现状，分析速度损失的末端因素(真因)，从影响程度由大到小，加以对策并落实。,c,末端因素,有效对策,落实对策,.,三、OEE损失及改善,-5.OEE改善之质量损失,梳理现状，分析质量损失的末端因素(真因)，从影响程度由大到小，加以对策并落实。针对各产品节拍不一致现象，我们应依据“产品数*不良率*节拍”由大到小的顺序进行改善。,c,.,三、OEE损失及改善,不良对策的实施，不仅要解决不流出不良，最主要最根本的是要解决造成不良的根本原因并制定对策消除。,即使实施了“不良流出”防止对策，由于在工序内部任然存在不良的情况且没有得到改善，所以质量损失任然不会减少，其次实施了经过修正后能够出货的对策，也仅仅是解决了“作废不良”到“修正不良”，而不良损失的事实任然存在没有得到改变。,根本解决质量损失,制定“无产出不良”对策,.,三、OEE损失及改善,-6.OEE改善之设备启动,实施对设备启动损失产生的真因开展落实改善对策。,c,启动损失的原因：1.设备启动后，预热时间；2.什么原因导致突然不得不降速；3.生产的再现性不佳需大量验证确认？,c,A.技术角度:实施技术性的改善较少这些损失(如:标准化、合件观念)。,c,B.管理角度:作业方法方式改善(如：预处理、并行启动)。,.,四、OEE目的&局限性,OEE活动目的是明确各种损失，加以对各种损失进行要因分析，制定改善对策并加以落实。注)不要把OEE当作一个数字计算游戏，而要加以分析、改善和落实。,OEE活动局限性人员考核，尤其是准直接作业人员未纳入考核；对于自动化程度低，或加工/装配过程中手工作业较多的作业方式，在TPM实践中如单纯以OEE作为主要衡量指标，由于