注塑成型工艺理论基础

注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、卸模1、根据模具规格和特点选择工具；2、做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具；3、关闭冷却水阀门后拆卸冷却水管，严禁将水溅到模具上；4、按顺序动作合紧模具，待曲轴伸直后关闭马达，再逐一拆卸油管；5、安装锁模块和吊环，行车起吊后松紧适宜方可取下螺栓压板将模具吊出；6、严格注意人身、设备、模具安全。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、卸模,钢丝绳太紧,1、钢丝绳太紧会导致开模后模具突然弹起，与模板和哥林柱发生碰撞；2、使模具定位圈和浇口套发生形变，影响模具安装精度；,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、卸模,钢丝绳太松,1、钢丝绳太松会导致开模后模具瞬间下垂的力度损伤模具浇口套和定位圈；2、使定位圈受力脱落后模具在拉杆内跳动并与机台发生碰撞。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、卸模,钢丝绳合适,1、图中模具吊装平衡，受力方向呈水平状态为模具吊装最佳状态；2、当把握不到钢丝绳松紧度的时候，可以轻微点动开模并视模具动向调节行车升降，切不可直接打开模具。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模1、根据模具规格和特点选择工具；2、确认计划单的模具名称和机台型号；3、吊环必须拧紧到位，其深度应大于螺纹直径的1.5倍；4、检查并清理注塑机动定模板及导轨的灰垢，并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列（油缸顶出的应取出顶杆），调节顶出杆使其高度一致；5、将模具平稳吊装至动定模板之间，使定位圈与塑机定位孔对正；6、合模使曲轴伸直后安装压板，紧固压板以保证足够的锁模力；7、接油、水路并检查油路及水路系统是否运作顺畅；8、清理模具型腔和分型面，将工具及辅件收拾整齐放入工具车。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模,如图所示：模具安装过程中螺纹深度h应该螺纹直径d的*1.5倍。,h,h,d,d,h,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模,如图中所示顶出杆的高度H应保持一致，以免造成顶出不平衡且损伤模具顶杆。,H,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模,1、图中错误的吊装方式会导致合模后对行车产生强大的拉力，严重时会将钢丝绳拉断或机台被吊起。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模,1、如上图中所示正确的吊装方式在慢速合模时产生向上的推力，此时应顺势调节行车使模具浇口套与机台定位孔对齐。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模,1、图中为最佳的模具吊装方式，可使定位圈与机台定位孔平顺对接，模具吊装平稳。（注：无论何种吊装方式都应视模具动向及时调节行车位置）,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模,1、图一中未装锁模块与图二中安装锁模块的吊装状况对比，未装锁模块在吊装过程中易导致定模偏斜甚至掉落，存在较大的安全风险。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装一、装模,1、大模具在吊装时不仅要安装锁模块，还必须依照图中所示动定模同时起吊，否则易造成单个吊环承重不够，或定模质量太大导致吊装过程中模具倾斜，都会产生严重的安全风险。,注塑成型工艺理论基础,模具吊装吊环竖直起吊时最大承载重量：,起吊方向,注塑成型工艺理论基础,模具吊装多个吊环起吊时最大承载重量：,起吊方向,如图所示红色线条为吊环的受力方向，此时单个吊环最大承载重量应为：竖直最大承载量G*余切函数cot()=G1,注塑成型工艺理论基础,模具吊装压板,弓形压板,平行压板,统一压板,可调式压板,元宝压板,HC码模夹,T型螺帽,带垫螺帽,六角螺帽,双头螺丝,中间六角螺丝,注塑成型工艺理论基础,模具吊装压板,1、左图中螺丝安装应离模具靠近的位置，可以取得最大的压紧力度；2、右图压板摆放方式应平行,相近,水平,水平,注塑成型工艺理论基础,成型材料熔融指数：英文名称MeltFolwIndex,国标GB/T3682-2000或ASTM（美国测量标准协会）D1238-98标准测试，采用美国杜邦公司惯用的测试方法，指在10min内通过2.1mm的孔径所流出的熔体重量，测试级别见下表：,注塑成型工艺理论基础,成型材料熔融指数：,PA、PVC等对剪切敏感的材料一般不做熔融指数测试，熔融指数在3.025.0之间都可适用于注塑成型；,注塑成型工艺理论基础,成型材料收缩率：收缩率是指塑料成型离模后自然收缩的一种特性，收缩又分为横向收缩和纵向收缩，一般都推荐德国DIN16901的标准测试规定，即以230.1时模具型腔尺寸与放置24小时后的产品，在温度为23，相对湿度为505%条件下测量出的相应塑件尺寸之差的百分比。S=(D-D1)/D*100%,注塑成型工艺理论基础,成型材料收缩率：,注塑成型工艺理论基础,成型材料PP：白色半透明半结晶型材料，具有优良的耐腐性，表面硬度和耐热性较好，良好的高频绝缘性且不受湿度影响，缺点是低温易变脆，耐磨和耐老化性能较差，通常所用的PP都是采用14%的乙烯无规共聚或更高比例含量的嵌段共聚物，收缩率1.82.5%，加入玻璃纤维会使其降低至0.7%左右，较高的抗冲击强度。密度0.850.92，吸水率0.01%，建议成型温度180220，原材料保存好无需干燥处理，模具温度在50以下时产品表面光泽差，但模温90以上又易产生翘曲变形，一般控制在7080。,注塑成型工艺理论基础,成型材料PE：白色蜡状半透明，是由乙烯聚合而成，也是目前世界上塑料原材料产量最大的一种，柔韧可伸长，易燃无毒，按合成方式不同分为高压、中压和低压三种，近年来又开发出超高密度聚乙烯；1、HDPE：又称中压聚乙烯，密度0.950.98，分子支链少结晶度高，耐热和机械性能优良，有很好的电性能和化学稳定性，缺点是环境应力开裂，吸水率0.01%，建议成型温度180240，收缩率较大1.53.8，一般通过改性来满足注塑级要求，多用于挤出和吹塑成型；2、LDPE：名称为高压聚乙烯，密度0.910.94，分子中支链较多结晶度只有60%左右，优点是具有优秀的电性能，柔软伸长率高，耐冲击及透明性较好，缺点是透气透湿，机械强度和耐热性差，收缩率1.55.0，温度150200；,注塑成型工艺理论基础,成型材料PS：透明状无毒无味（90%以上），是目前产量最大且古老的原材料之一，不滋生菌类，吸湿率0.2%，在潮湿的环境下仍能保持良好的强度和尺寸，具有优良的电性能特别是高频特性，制品最高可在6080连续使用，一定的化学稳定性，较强的耐辐射性能，表面易着色、印刷和金属化处理，缺点是耐冲击性差，性脆易裂，耐热和机械强度差，改性后性能如HIPS会大大提高，密度1.141.16，收缩率0.20.7，建议温度180260，流动性较好易于成型，常用煤油测试内应力；,注塑成型工艺理论基础,成型材料ABS：丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物，密度1.021.08，浅黄色不透明树脂，无毒、无味、吸水率低0.20.45%，具有良好的综合性能，优良的电性能、耐磨，良好的尺寸稳定性和耐化学性以及表面光泽等，收缩率0.30.8，建议温度190240，流动性较差对温度敏感易于成型，注塑前需要8090进行2小时以上干燥处理；其分子中三种成分的比例不同性能也会发生变化，丙烯腈具有良好的耐热、耐化学和表面硬度，丁二烯使其具有良好的抗冲击和低温回弹，苯乙烯具有很好的模塑性、光泽和刚性；表面可制成电镀、喷涂和真空镀膜等装饰，常用冰醋酸或甲醇测试内应力；,注塑成型工艺理论基础,成型材料AS（SAN)：丙烯腈与苯乙烯共聚物，一般含苯乙烯1550%，透明水白色，性脆，良好的应力开裂，具有优良的耐热性和耐溶剂性，缺口冲击强度差，密度1.061.1，可在180270成型，收缩率0.30.7%，吸湿率0.080.15，成型前需要80左右干燥23H处理，建议成型温度200250，苯乙烯成分使其具有较高硬性和透明度（88%），模具温度在4080，内应力可用甲苯或异丙醇测试；,注塑成型工艺理论基础,成型材料PVC：白色或浅黄色粉末，产量位居塑料第二，较好的电气绝缘性能，化学稳定性高，缺点是热稳定性较差，长时间加热会导致分解，因此成型时建议温度140195，料筒中停留不可过长，流动性差最好使用高压注塑，使用温度一般在1555之间。1、硬PVC：密度1.381.41，收缩率0.20.6，吸湿率0.070.4，硬聚氯乙稀有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击能力，可单独用做结构材料；2、软PVC：密度1.191.35，收缩率1.05.0，吸湿率0.25，软聚氯乙稀的柔软性、断裂伸长率、耐寒性会增加，但脆性、硬度、拉伸强度会降低。,注塑成型工艺理论基础,成型材料PA：白色、乳白色或微黄色结晶性树脂，一般呈透明或半透明的形态，机械强度高，韧性好，耐疲劳性能突出，自润滑性，耐腐蚀有优良的电气性能，流动性强，缺点是吸水性大3.03.6%，耐光性较差，注塑成型波动较大，热稳定性差，熔融温度范围窄，尼龙的内应力常用氯化锌饱和溶液测试；1、PA6：半透明或不远明乳白色结晶形，熔点：215。热分解温度：300。密度：1.13gcm3，平衡吸水率：32，良好的耐磨性、自润滑性和耐溶剂性，有较好的消振，降噪能力，饱和吸湿率高达10%；2、PA66：成型后仍然具有吸湿性，综合性能在尼龙系列中最强，尺寸稳定性较差，无透明半结晶型，收缩率0.71.8%，吸水率3.43.8%，密度1.151.18；,注塑成型工艺理论基础,成型材料PC：透明非结晶性材料（也有说是结晶性），优良的冲击强度、耐蠕变性、耐热耐寒性、耐老化性、电绝缘性及透光性，加工流动性差，对缺口比较敏感，耐磨性欠佳、易于应力开裂（常用四氯化碳或冰醋酸水溶液），熔融温度215225，成型温度230320，超过340开始分解，密度1.201.22，吸水率0.3，成型时水分应控制在0.02%以下，模具温度80120，高温易水解，收缩率0.50.8,110干燥4H以上，,注塑成型工艺理论基础,成型材料POM：白色粉末状结晶性材料，具有优良的综合性能和极佳的疲劳、耐磨，较小的蠕变性和吸水性0.21，良好的尺寸稳定性和绝缘，易燃，缺点是耐热老化性差，密度1.411.43，收缩率1.53.5，建议温度160200，POM熔体接触的部位应避免使用含铜的材料，因为铜是POM降解催化剂，制品内应力测试常用30%的盐酸或稀硫酸浸泡，240即会分解，POM与含卤聚合物如PVC共混遇高温会发生爆炸。:POM、PA、PVC等易分解材料在注塑成型时应避免近距离接触料筒和喷嘴部位，防止材料分解喷出高温气体；,注塑成型工艺理论基础,成型材料PBT：乳白色半透明到不透明热塑性聚酯，其分子链呈高度的对称性，所以结晶度高，具有优良的综合性能，流动性好（仅次于尼龙），密度1.311.38，收缩率0.92.2，吸水率低0.1，成型前材料需要90110进行2H以上干燥处理，建议成型温度220260,分解温度280，模具温度7080，高温下遇水易降解，结晶冷却速度快，故在成型时应采用快速，特别耐油，在正常加工条件下不会分解，强度不下降，适宜做薄壁及形状复杂的产品；,注塑成型工艺理论基础,成型材料PC+ABS：结合了ABS的易加工特性和PC优良的机械性能、热稳定性，加工前需要90110进行24H干燥处理，收缩率0.40.7，建议成型温度220300，模具温度控制在6090，密度在1.05-1.20；PC+PBT:保持了PBT的耐化学性及易于成型等特点，又兼备了PC的韧性和尺寸稳定性,乳白色半透明或不透明，吸水率低0.1，缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大0.61.0，建议温度230300，材料密度约1.22，两者配比不同对其合金性能有很大影响；,注塑成型工艺理论基础,成型工艺工艺调试1、检查机台及模具状态、材料、油路和水路系统；2、检查模具顶出、抽芯、热流道和气辅等系统；3、设置抽芯和中子、顶出系统动作参数；4、设定开关模具参数，并来回手动运行查看状态和各动作顺序正确性；5、根据材料物性和模具结构设定热流道及料筒温度；6、根据产品特性和模具结构设置储料参数；7、设定注射工艺参数，采用渐速法或手动模式；8、视产品出模状况逐一调试缺陷；,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置抽芯和中子、顶出系统动作参数；,H,H1,1、如图所示从顶出杆接触模具顶板到模具加强筋的高度H1段应慢速，其他段位如顶出杆距离模具顶板H段和产品筋位脱离模具型芯到完全顺利取件距离H2段可以稍快速。,H2,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置抽芯和中子、顶出系统动作参数；1、顶出系统动作参数压力应在保证产品脱模顺畅前提下尽可能低；2、速度在保证产品脱模无异常情况下，可考虑生产效率而稍快速；3、抽芯和中子必须仔细核对动作位置，以免偏位损伤模具；4、抽芯和中子动作参数只有一段，且抽芯和中子起始位置与模具顶针板同步，所以设置参数无需考虑顶针方式的快慢快（慢快或快慢）动作，只在保证产品脱模顺畅即可；5、面对绞牙模具时同样要仔细核对模具指示牌所标动作方向。,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置开模动作参数；,1、如图开模距离应保证产品结构部分脱离型芯、脱模顺畅并能快速取件即可，距离过小导致取件困难，过大又会使效率降低；,产品结构部分脱离型芯,产品顺利脱模,手臂或机械手距离,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置开模动作参数；1、开模起始产品未脱离定模型腔易拉伤，所以速度应尽量低；而压力方面却要克服模板静摩擦力和产品的张力，故起始压力要取中压，保证模具能平顺开启即可；2、当产品所有结构部分脱离定模型腔时，需考虑生产效率而设置较快速度开模；3、模具开至设定距离80%90%位置时，应考虑液压缓冲使用低压低速至终点，以免较大冲击力降低机器性能；4、若模具带有中子、吹气等辅助机构，应综合其动作位置设定相应的开模参数；5、在不影响取件顺畅的前提下设定较短开模距离，以提升生产效率；6、设置原则：慢快慢,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置合模动作参数；,1、如图合模应在导柱或滑块及复杂结构相近距离时转低压低速，以起到对模具部件的保护作用。,滑块、导柱相近距离,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置合模动作参数；1、合模起始要克服模板静摩擦力，因此压力设定稍高；而模板由静止状态运动易产生共振，所以同样要较低速度缓冲；2、动模平稳启动后即可转快速合模以保证最大生产效率；3、合模至复杂结构、滑块、导柱、倒杆等部位接近时，应以低压低速过渡防止模具零件碰撞，低压设定在模具可以动作的前提下越低越好；4、动定模分型面接触时设定高压锁模，且压力应高于最大注射压力对型腔产生的压强；估算公式：PP1*S(式中P为锁模压力，P1是注射所需最大压力，S为产品型腔投影面积）；5、高压锁模完成后合模衬杆应是伸直状态，否则需检查工艺和机台合理性；,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置料筒温度；,1、图中所示在生产一段时间后由于受螺杆剪切和料筒壁的摩擦，料筒内部实际温度远远高于加热圈设定温度。,220,210,200,170,220,260,280,250,190,螺杆剪切温度分布,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置料筒温度；1、依据厂家所提供材料物性表范围设定料筒温度值；2、对于薄壁或结构复杂的产品温度可偏高10左右；3、流动性较高的材料应设置稍低的喷嘴温度,防止流涎；4、进料段温度只需达到材料玻璃化温度即可，过高易导致粘黏阻塞下料口；5、压缩段温度应保证原料由玻璃态向粘流态转变；6、计量段原料停止剪切等待下一循环，因此为避免料温降低影响成型，通常设置较压缩段稍高温度；7、成型过程中60%的热量来自螺杆剪切，而过高的温度会对材料性能产生影响，因此在成型后期可依据产品和材料特性、环境温度等因素，适当降低料筒温度；,注塑成型工艺理论基础,成型工艺热流道优缺点和温度设定；1、可实现生产自动化，消除水口等边角料；2、减少二次加工，缩短成型周期（浇口部通常是最后冷却的）；3、稳定产品工艺提高质量，保证进胶温度的一致性；4、可以实现更加先进及难度的成型工艺，许多先进的工艺无法靠冷流道实现；5、缺点是开发和使用维护成本高，维修周期长，元件损坏频次高；6、设定热流道温度时既要保证熔料不会冷却影响注射，又要防止过高引起材料分解，所以热流道的温度在成型时应设定在材料熔化温度范围即可；,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置储料参数；1、根据模具结构和型腔大小估算储料容量值，可以偏多设置；2、储料压力和转速决定螺杆的剪切力度，因此需要依材料特性设定压力和速率，、常用材料一般压力不超过90bar,速度低于70rm/min，但参数过低又影响生产效率；、PC、PPO等粘性对剪切敏感的材料可以稍高的储料压力；、PA、POM、PVC等受剪切易分解的材料应取较低的储料转速；、玻璃纤维受高度剪切会磨损螺杆表面，因此纤维增强材料不可使用过高的储料参数；、含腈、脂、酰胺类材料易产生高温水解，也不宜设定过高的压力和转速，如ABS、PC、PA等，或含有与氧气发生反应产生水解的化学基团，如PPO；3、储料背压可以使材料熔融更均匀，增加塑化和排气效果；但同时也会提高熔料密度，增大材料与螺杆的摩擦导致剪切加大，所以设定背压时应考虑产品特性需求,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置储料参数；和材料物性，如PP通常35bar即可，ABS需要515bar；4、储料射退为防止喷嘴流涎，并能防止喷嘴前端冷料，但过大的射退距离易将空气带入，因此设定射退距离时只保证喷嘴不溢料即可；5、同样在射退过程中若设定过大的压力和速度，不仅会导致抽空现象而带入空气，也会使螺杆长期以往发生偏位，影响螺杆注射精度；原则上射退压力50bar，速度20rm/min;6、对于材料不易冷却定型及进胶点较大产品，在储料时应设定较低的背压，或考虑使用“储前射退”和“储前冷却”功能；同时可以改善喷嘴溢料；7、注射前端残余料量对螺杆头起到缓冲的作用，残存过多会使材料停留时间长而变性，因此在理论上应控制在3.08.0之间；,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置注射和保压参数；1、使用渐速法或手动注射方式成型第一模；、渐速法：调至中等压力和速度，目测型腔大小预估位置点，控制位置点将产品成型；、手动法：手动模式以低压低速将物料注射入型腔直到结尾；2、目视上述方式生产出来的半成品，再根据结构特点进行分段；、以稍快速度过产品入水位和流道；、在进胶处转慢速过渡，以免快速产生冲击纹、气纹等缺陷；、快速成型，遇壁厚变化处慢速过渡；、至产品95%98%位置时转保压；、基础原则：慢快慢（慢）,注塑成型工艺理论基础,成型工艺设置注射和保压参数；3、依据材料特性和产品特殊要求调整工艺参数；4、设定冷却时间；、用手触摸型腔面，视状况微开或半开冷却水；、根据原材料收缩率和产品壁厚设定相应时间；、过长的冷却时间会影响成型周期，也会使脱模不畅；、偏短的冷却时间会导致产品收缩大或顶针面凸起；、不能判断时可以先设定较长的冷却时间，再进行递减查看产品状态；5、为保证生产效率，在产品质量合格后继续优化工艺参数；、查看注射、保压等各环节是否出现机台停止运转（也就是时间设定过长导致的临时待机）；、稳定生产一段时间后全开冷却系统，再次对冷却时间进行递减优化，必要时接冻水；,注塑成型工艺理论基础,浇口概述一、直浇口优点是直接进入型腔流程最短，进料速度快成型效果好，其截面较大压力和热量、能量损失小，保压补缩作用强，模具结构简单成本低且易于制造，但浇口去除困难，明显的去除痕迹影响制品美观，浇口部位应力集中易产生变形及气孔和收缩，对于扁平、薄壁件成形尤为明显，较适用于大型件、厚壁件及高粘度和流动差的产品。二、侧浇口又称边缘浇口，其截面形状一般加工成矩形，加工方便去浇口容易且易于调整浇口尺寸和控制剪切速率及浇口封闭时间，但压力损失较大，特别适用多腔两板式注塑模，适用于断面尺寸较小的产品。,注塑成型工艺理论基础,浇口概述三、点浇口又称橄榄形浇口和菱形浇口，是应用较广泛的一种小浇口，其优点是位置可根据工艺要求灵活的确定，浇口附近变形小，去除容易也可自动拉断，有利于自动化操作，适用成形粘度低及黏性对剪切敏感的塑料，如PP、PE、PS、ABS等。四、潜伏式浇口又称为隧道式浇口，由点浇口演变而来，即克服了模具复杂的特点，又保持了点浇口的优点，也可以设在动模的一侧，亦可以安置在塑件内表面或侧面隐蔽处，还可以安置在筋位柱上和分型面上，而利用模具的顶出杆来设置浇口也是一种简便易行的方法，一般为椎体形状且与型腔成2045度角，不影响制品外观易实现生产自动化，可设在不重要的位置不会留下由喷射带来的流痕和气纹，但其加工难度较大，顶出时有较强的冲击力，对于强韧的原料如PA就不太适应，不适用薄壁制品且,注塑成型工艺理论基础,浇口概述压力损失较大；五、扇形浇口是一种逐渐扩大式浇口，属于侧浇口的一种，浇口方向逐渐变宽，厚度根据制品厚度而定，一般取0.251.5mm，宽度一般不小于0.6cm，浇口的宽度和厚度都要求有锥度以维持一个连续的横截面区域，可得到均匀的横向熔体分配，厚度不超过制件厚度的80%，宽度6.0mm型腔宽度的1/4，降低内应力和减少变形，另熔体横向分散进入可以减少流纹和定向效应，但去除浇口困难，适应成形长条、扁平而薄的制品，也适用流动性不好的材料。六、护耳式浇口当熔融物料通过浇口进入护耳时由于摩擦作用温度升高，提高物料流动性，且,注塑成型工艺理论基础,浇口概述其浇口与护耳呈90度角，使得料流冲击在护耳的对面壁上降低流速改变了方向，平稳而均匀的进入型腔，浇口离型腔较远又可避免饶口残余应力对制件的影响，产品内应力较小适宜制造透明度高和要求无内应力的塑件，缺点是去除浇口麻烦。七、爪形浇口是沿圆周的几个点进胶，其分流道与爪形浇口不在同一个平面内，型芯的顶端伸入定模内起定位作用，保证了塑件内孔及外形的同心度要求，较适用于管状特别是内孔较小或同心度要求高的塑件，浇口去除容易，其缺点是产品上有几条拼合缝影响强度和美观。八、环形浇口与盘形浇口相似，只是浇口设置在型腔的外侧，优点是在整个圆周上可取的大,注塑成型工艺理论基础,浇口概述致相同的流速并均匀平稳的充填型腔，内应力较小变形小但由于浇口在塑件外表去除困难，常用车削和冲切法去除浇口，适用于成形薄壁圆筒形塑件。,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述缺料（欠注）气纹/气痕银丝/气泡熔接线/熔接痕变形/翘曲尺寸大/小收缩/缩水,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述缺料（欠注）1、原材料流动性差导致填充阻力偏大，注射压力不足；、检查原材料牌号或批次；、在不确定的情况下可以5bar为一个单位增加压力，小件以2bar为单位；2、料筒或模具温度低，熔料在型腔中过早冷却；、在厂家提供的物性表范围内增加料筒温度；、接模温机，特别针对刚性较大冷却结晶快的原料；3、产品边缘离浇口太远或壁厚太薄，注射速度偏低；、必要的情况下组织会议协商模具更改；、对于薄壁件需要提高注射速度以加快填充；4、料斗空或下料口阻塞、架桥现象使储料量不足；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述缺料（欠注）、目视料斗透明窗位置下料情况是否顺畅，或移开料斗检查有无阻塞；、查看吸料机运行状况，打开料斗盖检查材料是否打空；5、模具排气不畅导致型腔末端空间被占据；、仔细查看产品缺料位置是否变黄或焦黑，若是则应降低速度或增加缺口处排气；6、混入杂料或异物，在注射过程中阻塞进胶口；、这种情况一般在产品上可以看到杂料和异物，也有原料未熔融的现象，如果连续出现就应清理下料口或换料；、点浇口容易被前端冷料阻塞，此时需要调整前段或热流道温度，增加防流涎措施；或通知模具人员增设冷料井；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述气纹/气痕1、浇口位置气纹通常由于熔料在进浇口处速度过快；、在熔料通过流道进入型腔时，应设定低速使其平稳过渡；、射退过多也会让空气通过流道被混入型腔，此时应降低射退量；2、模具扰流结构处未设置慢速过渡；、空气被熔料快速向前推挤，若遇到扰流结构阻挡则会产生空气倒漩，应设置慢速绕过；3、产品壁厚变化点注射速度快；、当薄壁熔料快速进入厚壁区域时会产生悬空，将气体包裹在料流中推挤到型腔表面；、相反从厚壁区域进入薄壁时若速度过快，也会使大量气体不能及时排除产生气纹；4、原材料含有水分或杂质受剪切分解产生气体带入型腔；、将材料做烘干处理，检查料斗是否清理干净；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述、清理料筒和螺杆，使用螺杆清洗剂或专用清料如PP、PE；5、模具排气不畅，结构封闭处背面未设置顶针等排气装置；、型腔中心部位的凹槽结构，一般需要通过背面设置排气装置；、工艺上可以使用较高的模具温度，并低速通过凹槽结构解决；银丝/气泡1、原料含有水分或杂质受热分解随料流进入型腔产生的银丝；、含有水分的称为水汽银丝，需要对材料进行干燥处理；、杂质的又称为降解银丝，降低料筒温度或清理料筒和螺杆；2、料筒温度过高使材料部分降解挥发出的气体；、对于易降解的材料，应设置较低的料筒温度和螺杆转速；、注射前端预留料量不宜过多，以免停留时间长而造成分解；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述银丝/气泡3、熔料进入型腔狭窄区域流速过快产生喷射或剪切分解在型腔表面排布；、通过型腔较狭窄区域时若速度过快，会使熔料产生溅射；、快速经过狭窄或细小区域，易使熔料受摩擦升温而分解；4、注射时气体未能正常排出而被熔料包裹形成气泡、面对型腔结构较复杂的产品，气体容易被快速通过的熔料包裹在内部形成气泡；、设置较低的前端流速，使气体处于熔料的先锋位置而被推挤到型腔外围排出；5、填充速度过快而料量不足，壁厚处中心冷却与型腔壁形成空洞；、当快速填充而又不能得到很好的保压补缩，在型腔壁厚的位置会因为模面接触的熔料先冷却定型，而在中心形成一个空洞，犹如气泡一样但其实里面是真空状态；、对于结晶或冷却速度快的原料，应接入适当的模温并在较短的时间内成型，随后及时保压补缩，此时冷却时间的长短对产品尺寸影响不明显；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述熔接线/熔接痕1、增加料筒和模具温度可以改善熔接不良现象；、提高料筒、热流道或模温机温度，使物料在汇合时仍能保持一定的熔融状态；2、提高注射速度；、较快的注射速度可以使物料快速融合，改善拼接线；3、局部排气不畅也会导致融合处被气体阻挡产生拼接线；、当气体随料流被推挤到波峰前端与另一股料流汇合时未能及时排出，会阻隔在两股料流中间使融合不良；、增加汇合处排气，或慢速让物料融合；4、模具扰流结构过多，需要改善材料流动性和模温；、产品有较多的凸起或凹槽、型芯等扰流结构，使熔料填充时分割又再次汇合产生熔接痕；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述熔接线/熔接痕、此时需要通过提高模具温度来改善材料流动，另外也应注意模具排气设施的完善；、必要时改善材料流动性和塑性，从而达到改善融合线的目的；5、产品壁厚变化大引起熔料翻滚而形成的融合线，应适当降低速度；、这种熔接痕一般发生在产品壁厚变化比较大的地方，前端熔料遇阻冷却而被后端超越覆盖，在接触面形成条拼接线；、降低注射速度使熔料顺序推进，或者提高注射速度让前端熔料冷却前迅速融合，也可以改善模具温度减小前端熔料填充阻力；、需要补充的是，熔接痕和熔接线不是完全相同的概念，熔接线是指两个或多个浇口出来的熔料汇合形成的拼接线；而熔接痕是一股料流遇到某种结构被分流成多股熔料，最后又再次融合的痕迹；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述变形/翘曲1、引起变形大多是模具温度分布不均，导致冷却收缩不一致；、检查模温机水路、冷却水组数及排布方式是否均衡，必要时由模具专业人员检查模具冷却系统，若存在不合理的地方应更改水路接法，或修改模具冷却排布；、根据材料特性调节适当的模具温度；2、浇口设置不当致使不同方向填充不平衡；、由于产品结构导致浇口不能设置在中心部位，进胶不平衡从而产生受力方向不一致；、此时应提高模具温度降低各点填充阻力，或在离浇口较远的区域增加模温；、增加冷却时间也可以改善上述变形；3、顶出系统不平衡也会引起顶出变形和翘曲；、在产品冷却不足或原材料特性较软时，顶出系统最易造成成型品翘曲和变形；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述变形/翘曲、仔细观察顶出状态，若存在不平衡则通知维修模具；、增加冷却定型时间，改善冷却水循环次数，降低顶出压力和速度；4、产品冷却不足出模后受力摆放导致的变形；、检查冷却水循环是否顺畅，增加冷却水组数；、增加冷却定型时间，必要时接冻水；5、制品结构在横向与径向上的收缩差距导致翘曲变形；、通常制品在横向上的收缩程度要大于纵向收缩，差异越大变形越明显；此时选择慢速填充是一种很好的改善方式，也可以改变模具温度分布取得较一致的收缩率；、浇口的位置对横向与径向收缩起决定性作用，因此在必要时可通过多数专业人员分析后更改模具浇口位置和大小；,注塑成型工艺理论基础,注塑常见缺陷概述尺寸大/小1、冷却过多或不足会导致尺寸偏大离模困难或尺寸小；、产品在模具中定型时间太长，出模后尺寸超过设计尺寸，减少成型周期；、冷却不足又会使产品不能很好的定型，