供应链之仓储管理

2020/5/11,1,供应链之仓储管理,供应链之仓储管理,2020/5/11,2,供应链之仓储管理,确保仓储作业制度化、规范化、简单化、合理化、系统化、标准化。使物流/信息流顺畅、快捷、高效、有序，以满足生产之需，达成客户交期。,仓储管理,仓库工作流程概况,2020/5/11,供应链之仓储管理,3,2020/5/11,供应链之仓储管理,4,仓库管理,库内堆放物料保管物料,料的分类、整理、保管料的进出管理账物一致，提供决策,片面的理解,现代的管理,2020/5/11,供应链之仓储管理,5,仓库中的呆料,定义：存量过多耗用少库存周转低,产生的原因：1.市场预测有误、工程变更2.产销衔接、生产管理、退料不良3.计划、库管、账物不符4.采购不当或对供方辅导不足（交期品质不易配合）5.进料检验疏忽、仪器不精良等,2020/5/11,供应链之仓储管理,6,部分可继续使用与其他厂换料退还供应商再加工其他材料报废等,呆料如何处理,2020/5/11,供应链之仓储管理,7,选用合理的库存管理模式做好盘点账物卡一致严格控制ECN执行先进先出原则加强采购控制及及时处理等。,呆料的防治对策,2020/5/11,供应链之仓储管理,8,公司的物料库种类,原纸离型纸原膜保护膜胶带化学品辅料,公司有星辰仓库和美辰仓库,仓储管理部门的职能,2020/5/11,供应链之仓储管理,9,2020/5/11,供应链之仓储管理,10,物料管理管什么,时间：指物料的交期、入库期、使用时间、仓储时间、退料时间等质量：指物料本身的质量、仓储质量、对有质量问题的物料的处理等成本：指物料的价格、仓储的成本、呆滞的成本、短缺造成停工的成本、多余造成的库容成本、占用资金造成的资金周转成本等,2020/5/11,供应链之仓储管理,11,物料管理如何管,先进先出原则锁定库位原则专料专用原则：不得随意挪用对应订单的物料六不入原则五不发原则一次出库原则：出库准确、及时及一次性完成，生产领用物料必须拉回生产线所属位置，以免造成混乱和差错门禁原则，非仓库管理人员未经允许不得动用仓储物资“日事日毕、日清日高”：账目核查、物料巡查部分物料实行以旧换新原则：退旧换新,2020/5/11,供应链之仓储管理,12,六不入原则,有送货单没实物，不办入库有实物没送货单（发票），不办入库来料与送货单数量、规格、型号不符不办入库检验不通过，未审批同意，不办入库没办入库先领用，不办入库送货单或发票不是原件等，不办入库,2020/5/11,供应链之仓储管理,13,五不发原则,没有领料单，或无效，不发手续不符合要求，不发质量不合格物料，未审批同意，不发规格不对、配件不齐物料，不发未办理入库手续的物料，不发,2020/5/11,供应链之仓储管理,14,物料的进出管理流程进料,2020/5/11,供应链之仓储管理,15,物料的进出管理流程进料（续）,若进料判为问题物料，仓管员做好物料隔离，并保持标识明确对试验品、样品、呆滞物料等特殊物料加上特别物料标识,2020/5/11,供应链之仓储管理,16,物料的进出管理流程储存,保持：仓管必须保护库内物料的标识转移：物料转移，保持原标识状态，避免混放、错用丢失：标识丢失依物料标识和可追溯性控制程序通知管理人员或检验员，如能够重新追溯到质量记录或标识，可由管理人员或检验员重新放上或填写，否则重新检验标识。超期：仓管员依据物料保存期规定对物料、成品每月进行检查，库存超期应重新报检，合格后才能使用或出库。不合格按照问题物料控制程序处理存放条件：符合仓库安全管理规程,储存的标准化,2020/5/11,供应链之仓储管理,17,四化,2020/5/11,供应链之仓储管理,18,四清,2020/5/11,供应链之仓储管理,19,四保,2020/5/11,供应链之仓储管理,20,保质（质量良好，无损失，无变质，无降等级）保量（数量的准确，账，物，卡相符，无差错，无缺少）保生产（收发迅速，面向生产，确保生产上的用料）保安全（提高警惕，加强防盗，防火，防事故。随时排除事故隐患，确保工厂利益不受损失）,四定位,2020/5/11,供应链之仓储管理,21,按库别，货柜（架），货层，货位四个号次进行统一编号，并记录在明细账卡上。,例如xxxx公司仓库的库位编号规则,物料的进出管理应遵循的原则,2020/5/11,供应链之仓储管理,22,按单据凭证核对信息无误后进行作业确保发料实行先进先出（可参照批次管理）保证账物同步、实时、准确有效危险物品的发放，要根据其性能要求检查容器及运输方式，不合要求拒收发。所有物料的收发，仓管员都必须核对实际数量、品名、规格、批号、库位仓别等等相关信息。,一般物料发放的注意事项,2020/5/11,供应链之仓储管理,23,即时记账法：做到物品流转时单据实时准确。各种单据按月分类装订归档。定期盘点制：保证账，物，卡三相符。检验复查制：对自然损缺，报次，报废的物料，仓管员提出项目，经报批，检验出结果后转有关部门处理。,2020/5/11,供应链之仓储管理,24,仓库管理常见的问题,1.不遵守先进先出原则，造成呆料、废料2.不按库位摆放物料，或移动物料后，不及时把新库位的相关信息告之相关人员，造成无法找到相关物料或物料与物料状态不符等（相似物料混堆）3.库存盘点或手工单据不准确或信息录入（反馈）不及时、不准确，造成管理系统与实际脱节，影响决策的准确性4.新旧人员交接不清，对前任仓管员所管的物料状态不明的，干脆封存起来不予管理，只说找不到，造成不应有的呆滞和浪费5.标识不规范或随意移贴，造成实物不符，发错料等6.账卡移动后未及时归位，造成料账不符7.盘点后，物料批次及物料状态分不清楚等等,ABC分类法MRPJIT,库存管理,2020/5/11,供应链之仓储管理,25,在确保仓储安全的前提下，使库存费用、订货费用、缺货损失的总和降至最低。,库存管理的目标,2020/5/11,供应链之仓储管理,26,Costdown利润最大化,2020/5/11,供应链之仓储管理,27,ABC分类法,有重的有轻的有体积大的有体积小的有金额大的有金额小的有批量多的有批量少的,2020/5/11,供应链之仓储管理,28,ABC分类法的产生,尽管物品品种繁多，但对企业运作起主导作用的物品只能是其中少数的些物品，所以有必要对库存物品进行重点管理。,仓库储存的物品中:,少数营销人员的营业额占绝大比重少数产品占生产量的绝大部分少数几种物品的库存量及资金占绝大部分等少数事物具有决定性的影响作用，如果我们将有限的精力集中于具有决定性的少数事物，而不是平摊，肯定会有事半功倍的效果。,2020/5/11,供应链之仓储管理,29,ABC分类法的关键,任何复杂的事情，都存在“关键的少数和一般的多数”,ABC分类法是将库存物品按品种和占用资金的多少分为三类：A类:特别重要的库存B类:一般重要的库存C类:不重要的库存针对不同等级分别进行管理和控制。,2020/5/11,供应链之仓储管理,30,ABC分类法的概念,A类：品种少、占用资金多、采购较难；B类：品种较多、占用资金一般；C类：品种多、占用资金少、采购容易。,2020/5/11,供应链之仓储管理,31,ABC三种类型的特点,2020/5/11,供应链之仓储管理,32,ABC分类法分类原则参考比例,采取定期订货的方式，进行严格的检查、盘点，减少不必要的库存；重点保管和养护A类在库物品，防止变质；详细记录并经常检查分析物品进出库情况，保证不拖延交货期；在保证供应的前提下，保持尽可能低的库存量和安全库存量，同时加强与供应链上下游合作，加快库存周转率。,2020/5/11,供应链之仓储管理,33,ABC三类物品的管理方法,A类：实行重点管理,采用比A类产品简单的管理方法；其中销售金额较高的物品采用定量订货方式和定期定量混合方式。,2020/5/11,供应链之仓储管理,34,B类：采用一般管理,可大量采购，减少订货次数，安全库存量相对较高减少这类物品的库存管理人员和设施；库存检查、盘点时间较长；对于很快能订到的物品，甚至可不设库存。,2020/5/11,供应链之仓储管理,35,C类：采用简单管理方式,三类物品管控方法比较,2020/5/11,供应链之仓储管理,36,2020/5/11,供应链之仓储管理,37,ABC分类法分析,收集物品的名称、单价、平均库存量；收集物品的平均资金占用额；绘制物品的ABC分类表；参照分类原则进行分类；绘制ABC分类管理图；确定各类物品的管理要求。,2020/5/11,供应链之仓储管理,38,物料需求计划,MRP(MaterialRequementsPlanning),MRP物料需求计划简介,2020/5/11,供应链之仓储管理,39,MRP(MaterialRequementsPlanning)依据市场需求预测和客户订单编制产品的生产计划，然后根据产品的物料清单（BOM:BillofMaterials)和库存状况，通过计算机算出所需物料的数量和时间，从而确定物料加工进度和订货日期的一种实用的技术。,MRP按结构编制的物料清单不仅说明产品的构成情况，还说明了产品在制造过程中经历的各个加工阶段。,2020/5/11,供应链之仓储管理,40,BOM：物料清单,是为了解决客户交期与工程技术维护时间采购周期运输时间制造加工周期几者之间的矛盾而设定的预警数据,2020/5/11,供应链之仓储管理,41,安全库存,安全库存（又称保险库存）是指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足提前期需求。零库存生产，是每个企业追求的目标。,2020/5/11,供应链之仓储管理,42,安全库存的定义,2020/5/11,供应链之仓储管理,43,安全库存的产生,为缩短交期（Leadtime)投机性的购买规避风险缓和季节变动与生产高峰的差距实施零组件的通用化.其它诸如营销管理缺失，生产管理和制程不合适，供应来源等原因.,2020/5/11,供应链之仓储管理,44,安全库存的原则,物料的使用频率(使用量）供应商的交期厂区内的生产周期(含外包）材料的成本订单处理期,2020/5/11,供应链之仓储管理,45,安全库存的设定因素,在需要的时间里供应所需要的物料，同时使库存保持在合理的最低水平。MRP适合于特别复杂或装配型的企业。,2020/5/11,供应链之仓储管理,46,MRP的作用,管理物料工时物流成本设备及资金所有的产能资源进行管理,2020/5/11,供应链之仓储管理,47,MRP(ManufactureResourcePlanning),这种技术是在MRP的基础上发展起来的，一种更有效的生产管理计划。,2020/5/11,供应链之仓储管理,48,JustinTime,准时化生产,JIT,2020/5/11,供应链之仓储管理,49,JIT起源,JIT生产方式，其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。,准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT,2020/5/11,供应链之仓储管理,50,JIT的相关的称呼,2020/5/11,供应链之仓储管理,51,JIT的基本思想,JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产