某实业公司6S培训

6S培训,6S培训,为什么要推行6S,工厂存在的问题：1、人员过多、效率低下，人员不足却未有任何改善效率的措施2、为了提高产量、质量，各职能部门均忙得焦头烂额，不断出台各种措施，却见不到成效，无法得到大家的共识与支持3、呆事、呆物、呆料随处可见，无人问津（物品随处摆放，欠缺规划）4、不管生产有多脏乱、质量有多差，生产挂帅，只要产品能出来，不要影响产量就行5、出现不合格品时，现场忙于修理，却没有任何从源头来方面进行改善的具体措施6、设备故障频发、使用效率低7、工伤不断，事故频发8、现场管理人员管理手段不足，不知道哪些要去管理，不知道如何管理一线员工9、管理人员不知道利用哪些管理工具进行现场管理。,为什么要推行6S,6S培训,推行6S的目的,改善和提高企业形象现场即市场，在行业内被称之为最干净、整洁的工厂，被认为拥用良好的管理，知名度提高，很多人慕名前来参观，产品质量提高，在客户中的口碑好，顾客愿意购买。促成效率的提高模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间，产品换型时间短，生产效率提高。设备日清、每日维护，机器运转正常，有效生产时间长，材料取用方便，无效用作少，作业效率肯定提高。,为什么要推行6S,6S的目的是为了创造并保持干净整洁、条理有序的现场环境，保证安全，使员工养成认真规范的好习惯，消除无效劳动、降低成本，从而提升员工的满意度和企业的品牌形象，实现企业的经营目标,改善零件在库周转率合理安排生产、准时生产，能减少成品库存量，有效降低零部件、半成品、在制品的库存量。减少直至消除故障,保障品质员工知道要预防问题的发生，而不仅仅是解决问题，设备一直处理最佳状态运行，不良品率肯定下降，检测设备日常维护做好，精度有保证，品质质量也有保证，车间整洁有序，异常一目了然，通道畅通，磕碰划伤少。保障企业安全生产通道不被占用，消防设施齐备、摆放位置正确，万一发生火灾时，员工生命安全有保障。员工正确使用劳保用品，不违章作业,降低事故发生率。物品放置、搬运方法正确、物品堆积高度安全合适。降低生产成本通过6S的开展，材料浪费减少、设备故障减少、合格品率提高，库存减少，成本自然降低,6S培训,为什么要推行6S,改善员工的精神面貌,使组织活力化通过6S的开展，工作场所整洁有序，无效劳动减少，效率提高、企业产量、效益提高，员工收入提高，劳动强度减少。工作自然开心。缩短作业周期,确保交货工作效率提高，设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高，交期与预期一致。,6S培训,为什么要推行6S,6S培训,6S是什么,1.整理（SEIRI）区分清理。明确区分要用的和不用的，把不用的物品清除出现场，以免防碍工作、浪费场地2.整顿（SEITON）定置标识。研究物品的取用方法，合理安排所需物品的摆放位置，并根据需要恰当标识，防止误用省时省力。,6S是什么,6S活动是源于日本丰田公司的一种现场管理方法，形成于1955年，6S是由六个日语词汇组成，用罗马字母拼写时，其第一个字母都是S，故合并简称为6S。由于6S活动是搞好日常管理的前提条件，需要坚持不懈，所以又称为“6常”活动，随着6S的推广，还有些企业加入节约（Save）、习惯化（Shiukanka）、服务（Service）、及坚持（Shikoku）等形成7S、8S等。,6S培训,6S是什么,3.清扫（SEISO）清扫维护。做到现场没有垃圾、灰尘及污垢，查找并消除造成脏污的源头，对设备、工具等作业用品进行清洁养护。4.清洁（SEIKETSU）维持效果。坚持前三个S，使现场始终保持整洁有序的状态，进行规范和约定，巩固前3个S的成效。5.素养（SHITSUKE）约束习惯。使之成为日常工作的准则，形成习惯。养成自觉遵守规章制度及标准化作业的好习惯。6.安全(SAFETY)尊规守纪。安全操作设备、按规定着装、使用防护用具，杜绝工伤事故的发生。,6S培训,6S关系图,6S关系：6S各个部分不是孤立的，是一个有机的整体。整理、整顿、清扫是进行日常6S活动的具体内容，清洁是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，维持并巩固前3个S的效果；素养是约束并引导员工克服马虎心态，养成认真负责、遵章守纪，自觉进行6S活动的良好习惯，安全是靠前5S的效果来保障只有整理没整顿，物品寻找费周折只做整顿不整理，无法取舍乱糟糟整理整顿未清扫，物品使用不可靠3S效果怎延续？清洁规范来支撑标准作业练修养，现场管理质量高5S执行真彻底，安全生产有保障,6S培训,6S关系图,6S培训,6S关系图,6S与企业管理间的关系（6S是实现企业方针目标的基础）,企业的六大支柱：质量（Quality），成本（Cost），交货期（Delivery），安全（Safety），精神面貌（Moral），企业形象（Image）,6S培训,如何开展6S-整理,整理（SERI）：整理工作场所的所有物料区分要和不要，需要的留下来不要的清理掉。目的：1、腾出空间，把空间有效的利用；2、防止误用误送；3、塑造舒适的工作环境。推行要领：1、所有的工作场所（范围）全面检查包括看得到和看不到的地方。2、制定“需要”和“不需要”的判定标准；3、清除不要的物品；4、调查需要物品的使用频率，决定日常用量；5、制定废弃物处理办法；6、每日自我检查。检查工作场所（范围）全面检查包括看得到和看不到的地方。,a、地面推车，物料车，叉车等等搬运工具；各种良品，不良品，半成品，材料；工装夹具，设备装置；材料箱，纸箱，容器等；油桶，漆罐，油污，加油罐等；纸屑，杂物；花盆，烟灰缸。b、工作台碎布,手套等消耗品；螺丝刀，扳手，刀具等工具；个人物品，图表资料；样品，余料；工装，夹具。c、办公室抽屉和橱柜里的书籍；档案桌上的各种办公用品；公告板，海海报，标语；风扇，时钟。,6S培训,如何开展6S-整理,d、材料架原辅材料；呆料；其它非材料的物品。e、墙壁标语，指标牌（灯）；挂架，意见箱；吊壁扇，线管，配线；蜘蛛网。f、室外废弃工装夹具；生锈的材料；自行车；汽车；轮胎等。,6S培训,如何开展6S-整理,6S培训,如何开展6S-整理,四、整理的活动方法：1、设备：现有的生产设备是否在使用？现有数量的设备是否需要检讨？完全闲置的设备是否不需要？是否能提高运转率以便减少设备的台数？闲置的设备经整修后是否能够使用？闲置的设备经整修后不能够使用应丢弃？2、产品：对定量产品，物价产品及其它（不需要物品）等给予明确划分。定量产品（1）检讨生管方法；（2）将库存量给予削减。3、在制品：对定量产品，物价产品及其它（不需要物品）等给予明确划分清除不良品，良品按照定位，定点放置。部品零件以当天的使用频率和数选择合理的位置摆放。4、作业台、工作台、桌、工作椅：有没有使用者？是否适用于作业用工作台？是否作闲置物台？作业台上应定必要的最少数量，作业台是否能够缩小？作业形态是否可以改善？5、不明物：是何物品？查明后给予判定“需要”或者“不需要”。6、不良品：不良品应及时处理，防止误用误装。,6S培训,如何开展6S-整顿,整顿（SEITON）：把留下来的物料（品）依照规定的位置和区域进行摆放，加以标识；目的：1、工作场所一目了然；2、消除寻找物品的时间；3、缩短产品的生产同期；4、消除产品过多的产品积压。推行要领：1、要落实整理工作；2、布置流程，确定放置场所；3、规定放置方法；4、划线定位；5、标示场所所有物品。（目视管理）整顿的目的：1、整顿是要形成任何人都能立即取出所需要的东西的状态；2、要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；,6S培训,如何开展6S-整顿,3、对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；4、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。整顿的活动方法：（1）要落实前一步骤整理工作a、整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；b、连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）；（2）布置流程，确定置放场所a、参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所；b、物品的放置场所原则上要100%设定；c、置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；d、流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足原则以及弹化原则；e、物品的保管要定位、定量；f、生产线附近只能放真正需要的物品；g、放置场所的最适空间，可运用弹性设定；h、堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的,6S培训,如何开展6S-整顿,物料，宜放置于易取放的干墙边；b、危险品应在特定的场所保管；c、不良容器应用时清除，纸娄物品不可放于潮湿场所；d、无法按规定位置放置的物品，应挂暂放标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。（3）规定放置方法a、以类别型态来决定物品的放置方法；、产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置；、机能按类别放置，例如A型、B型以用O型皮带归类放置。b、立体放置，提高收容率。c、尽可能按先进先出的方法放置。d、危险场所应用栅栏等隔离。e、放置方法的原则为平行、直角。f、不超过所规定的范围。g、在放置方法上多下工夫。h、清扫用具以挂式方法放置。i、必要时，设定物品负责人及点检表。,（3）标识场所物品（目视管理的重点）a、放置场所和物品原则上一对一标识；b、标识要包括现场的标示和放置场所的标识。c、在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。d、表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。,6S培训,如何开展6S-整顿,6S培训,如何开展6S-清扫,清扫(SEISO):将工作场所看得见和看不见的地方清扫干净不留一点污垢；保持工作场所的整洁亮丽。目的：a.稳定品质。b.减少意外伤害。c.使地物明亮化。d.提升员工士气。推行要领：1.建立清扫责任区(室内外)。2.执行列行扫除，清理脏污。3.调查污染源，予以杜绝。4.建立清扫基准，作为规范。重点：清扫就是使工作场所达到没有垃圾，没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常的使用呢？清扫的第一目的就是要使工具能正常使用。就是要使工具能正常使用。当前强调高品质，高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾和灰尘的污染，造成产品的不良,清扫的活动方法：我们要认识到清扫并不仅仅是打扫而是加工过程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。1.建立清扫责任区(室内外)。a.利用公司平面图,标示各责任区及负责人。b.各责任区应细化成各自的定置图。c.必要时公共区域可采用轮值的。2.执行例行扫除，清理脏污。A.规定列行扫除的内容，每日；每周和清扫时间和内容。B.清扫过程发现不良之处加以改善。如：a.墙壁；天花板脱落；b.死角擦拭不到的地方。c.地板破坏的地方。C.清扫应细心,具备不容许污秽的存在的观念。a.配线,配管上部的擦拭；b.机器设备周围的清扫；c.日光灯内壁和灯罩的清扫。d.洗手间和茶水间的地板清扫。e.工作台和桌子底部的清扫。f.转角处的清扫。g.工具柜上下和内处的清扫。,6S培训,如何开展6S-清扫,6S培训,如何开展6S-清扫,D.清扫用品本身保持清洁与归位。a.调查污染源，予以杜绝，脏污是一切的根源。如：1.电路板上的脏污,是短、断路的根源。2.机器上残留的切屑,会影响到精度。3.加工油的流淌,会造成马达过热,烧坏。b.调查污染的源头:1.调查一般的源头。2.对污染的形态,对象以予明确化3.调查发生部位,发生量,影响程度。4.研究采取对策。c.检讨脏污对策:杜绝式,收集式。1.杜绝式:针对源流部分进行分管,从技术层面入手,如改善生产设备,修理损坏部分,省略生产脏污的工序.(如:设计免用油路,可去掉油污;密封圈的更新可杜绝渗漏.)2.收集式:在无法杜绝污染产生时应于污染产生后进行有效的回收。1.收集容器的形状和大小。2.收集污染的能力。,3.收集污染的整体结构系统。4.收集后的清洗和处理。E.建立清扫基准,作为规范。1.清扫点检要项;2.建立清扫基准;a.清扫对象；b.清扫方法和重点；c.要求标准；d.周期；e.时机；f.使用的清洁工具；g.使用时间；,6S培训,如何开展6S-清扫,清洁(SEIKETSU):将前面的3S实施的做法制度化;规范化,并贯彻执行及维持成果。目的:a.把前3S治度化。b.便于目视管理。c.加强执行。推行要领:1.落实前面3S工作;2.制定目视管理和颜色管理;3.制定稽核方法;4.制定奖惩制度;5.工人.维持6S的意识;6.高阶层主管和管理人员带头巡查,带动重视A.6S一但开始,不可在中途变得含糊不清,如果没能贯彻到底，又会形成另外的污点,而这个污点也会造成公司内固定资产僵化的气氛.部分的员工会认为:“我们公司做什么事都是半途而废”,“反正不成功”,“应付应付算了”。要打破这种僵化现象,唯有坚持贯彻到底。1.彻底落实3S和各种动作。2.“整理”,“整顿”,“清扫”是动作,“清洁”是结果。,6S培训,如何开展6S-清洁,6S培训,如何开展6S-清洁,3.清洁的状态,在狭义方面是指:“清净整洁”在广义上则是指“美化正常”,也就是除了维持前3S的效果以外,要透过目视化的措施,来进行点检工作使异常现象无所遁形而立刻加以消失,让工作场所保持在最佳状态。B.稽核方法:1.建立清洁稽核表;2.主管人员做不定期复查。3.作业人员或责任者应该认真执行,逐一点检工作。4.依6S竞赛办法,对在6S活动中表现优良和执行不力的部门及个人予奖惩。5.奖惩只是一种形式,而团队的荣誉与不断地进步是最重要的。6.有缺点要当场指出和纠正。作为主管要不断的教导部下,加强6S的执行和改善,以改变行为习惯。不能轻易在放松和忽视,否则会开倒车。2.仪表礼仪坐姿礼仪头发;化妆礼仪走姿礼仪真诚谦虚恭敬待人,办公室内的文明用语工衣和厂证的佩戴在规定的场所吸烟在指定的地点就餐,6S培训,如何开展6S-清洁,6S培训,如何开展6S-素养,素养（SHITSUKE):常约束，形成习惯。使每位员工都养成良好的礼仪和行为习惯，自觉遵守规章