汽车服务站5S管理教材

服务站5S管理,2008年09月,通过本课程的学习，学员将能够：,课程目的,了解5S服务站现场管理的重要性,通过5S服务站现场管理创造一个舒适且有效率的工作环境,运用管理制度与推行技巧进行服务站现场管理,5S的概念,为什么要推行5S,如何推行5S,5S的推行管理,课程内容,5S的概念,5S的历史,1955年日本提出2S，即整理、整顿，后逐步提出清扫、清洁、素养，形成了5S1986年第一本5S著作问世，由此掀起5S热潮有些企业在原有的基础上增加了节约（Save）及安全（Safety）两个要素，形成7S也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成10S所谓“7S”、“10S”都是从“5S”衍生出来的,整理SEIRI,整顿SEITON,清扫SEISO,清洁SEIKETSU,素养SHITSUKE,5S是特约店“解决问题、提升效益”的一套管理工具，进行：,何谓5S,空间与时间管理工作场所次序管理,工具设备管理工作方式与习惯管理,5S之间的关系,养成良好工作习惯并持续改善！,5S成功七大重点,5S推行的范围,实际工作环境内部与外部,信息、物料和文档,作业流程,产品及服务,特约店,前台接待区维修车间零件部库房办公室客户休息室售后维修停车场卫生间,5S推行的区域,整理SEIRI,清扫SEISO,整顿SEITON,清洁SEIKETSU,素养SHITSUKE,定点摄影红牌作战告示牌作战,告示牌管理颜色管理,告示牌管理颜色管理,流程分析面积分析布置图,动线分析人体工学,3S,定位管理,目视管理,2S,5S关系对应,5S的运用与目标,5S是改善的基础,“品质管理”、“设备管理”和“物料管理”都必须以5S作为改善的基础组织最重要的是全员的改善意识是否强烈、改善速度是否够快,改善和提高企业形象,改善员工精神面貌,改善零件在库盘损率,保障企业及员工安全生产,为什么推行5S,5S,推行5S改善的效果,5S的功能,推行5S方针管理“要”与“不要”的东西减少时间上的浪费提高机具设备效率维持工作场所的整洁养成良好的工作习惯,推行5S的具体方针,推行5S的目标,清爽的工作环境,一目了然的工作环境,高效率、高质量的工作场所,卫生、明朗的工作场所,全员参与、自觉行动的习惯,询问学员车间内经常会出现的危险动作有哪些？如何有效发挥车间的利用率？,分组讨论,5S的执行要点,第一步整理组织,清除目前不需要或不急需的所有东西创造一个能有效使用和管理空间、时间、金钱及精力的工作环境在不需要的东西上标上“红色标签”，等待下一步的处理,符合“正是所需要的东西，恰好是所需的数量，正好是需要的时候”的“及时供应”原则,第二步整顿有序,井然有序地摆放消除浪费、避免问题,行为浪费无效搜索精力浪费过量存储浪费废品造成的浪费不安全状态,5S的执行要点,强调清除工作区域中脏物、污垢和灰尘。创造整洁、明净、快乐工作的环境。工具和设备摆放有序，需要使用时，立即可以使用。“年终大扫除”的观念早就过时了！设置清洁目标：,第三步清扫,仓库（储藏室）设备和工具工作区域,5S的执行要点,每天都做清洁（许多仅需5分钟就可完成）建立标准一个人负责管理工作把任务内容写在公布栏上在脏乱差的环境中失误不容易发现地上的积水和油迹会让人摔倒跌伤设备没有保持检查和维护，会经常出故障不干净的工作环境直接导致产品质量和流程有效性的降低,第四步清洁,5S的执行要点,要有不达目的决不罢休的勇气。坚持执行5S，只有坚持才能看到效果。怎样坚持？意识到重要性足够的时间做好计划团队支持让个人、团队、公司都满意,第五步素养自律,让所有正确的行为形成一种习惯。,5S的执行要点,5S推行步骤,经营决策决策的导入、组织由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外,步骤一,观念倡导1.5S教育训练计划2.成立推动机构,步骤二,5S推行步骤,“要”和“不要”分类1.由部门主管针对所管辖区域的设备、空间做盘点，区分“要”、“不要”2.掌握时机推动3.分类4.处置与讨论5.建档,步骤三,区域规划建立标准书（盘点后的东西做定点、定位、定量的规定）1.区域规划2.视察3.改善（红单）制定4.建立示范区5.编制环境标准书,步骤四,5S推行步骤,检讨通过轮值制度的实施来执行红单作业，将整理、整顿的工作落实，并在每周（轮值会议）中提出讨论，确定整理和整顿工作的效果,步骤五,告示牌的制作（依现场整理、整顿的需要做下列告示牌）公布栏、维修进度告示牌、工具板、标示板、标语、生产管理告示牌,步骤六,5S推行步骤,步骤七,检讨、修正、持续执行排轮值表、贴红单委员持续扩大运动层面每周定期开会检讨，不能间断不断进行倡导高层不定期列席开会检讨进行评分，执行奖惩办法观摩检讨举办成果验收活动、请领导进行成果评价,步骤八,奖惩办法拟定执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以荣誉和自动自觉的原则来执行，效果较佳1.评分办法：针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法2.奖惩办法：可依据公司的管理和文化不同而异,把“要”与“不要”的东西加以区分，工作场所中不要的东西一律不得放置。而要的东西是指经常使用而没有代替品，缺少将致使工作无法进行的东西。,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,整理要点,不要的物品也必须妥善管理,把需要的物品留下来,不要的但有需求的物品也必须妥善放置,可以使现场无杂物，车行道畅通，保证作业空间，提高工作效率减少碰撞，保障生产安全，提高维修质量消除混乱和差错减少库存，节约资金使员工心情舒畅，工作热情积极,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,整理的作用,对于要的东西没做整理便会有下列各种浪费产生：空间的浪费货架、办公柜使用上的浪费物品变旧而导致无法正常使用的浪费堆置场所狭窄，物品四处搬动造成的人力浪费对不要的东西也要加以管理，造成管理上的浪费对不要的东西进行库管，造成精力上的浪费,缺乏整理带来的浪费,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,再利用：找出呆、废料是否有部分利用的价值。,出售：呆、废料可出售的部分，应设法出售，以减少当初不当购买造成的资金损失。,不要物品的分类处理（例）,分类：对于呆、废料中可利用的部分，应先分类，再储放至应储存的区位。,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,交换：若呆、废料上可与供应商进行“折价交换”，应及早进行交换。,弃置：对于完全没有利用、出售或交换价值的呆、废料，应烧毁、掩埋或丢弃处理，而呆、废料的暂时弃置场，亦必须定期整理、整顿。,不要物品的分类处理（例）,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,整理检查表,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,部门内自我核查表整理,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,部门内自我核查表整理（续）,5S的执行方法5S整理（SEIRI）,把需要的东西置放在任何人可立即取出、拿到和很容易归位的地方,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,整顿要点,未及时归定位,及时归定位,做好三定原则,提高工作效率将找寻时间减少为零异常情况（如：丢失、损坏）能马上发现非当事人员也能明白要求和做法不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）,整顿的作用,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,找寻时间上的浪费维修停止、等待的浪费认为没有了而过量采购的浪费计划变更而发生的浪费交车延迟而造成的浪费,缺乏整顿带来的浪费,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,直线通道视线清楚移动很顺畅、效率高,曲线通道动线不顺畅移动效率低,曲线信道与直线信道（例）,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,先用A架的原物料,补货上架,用途库存物料之存量管理,应用要诀将日常作业需要使用的物料，定点、定量分别置于A、B架上。先使用A架上的物料，等A架上的物料用完时，将A、B架上的标示牌互换，继续领用B架物料，并进行采购。,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,区别个人使用和小组共享工具，工位只准备最低限度的必备工具工具、设备放置在方便使用的位置上且固定不变专用工具、贵重物品、危险品专门保管充分利用空间，防潮、防尘、防锈用色彩标定区域，并在设备上或周边进行标识,整顿推行实例,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,整顿检查表,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,部门内自我核查表整顿,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,部门内自我核查表整顿（续）,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,部门内自我核查表整顿（续）,5S的执行方法5S整顿（SEITON）,随时维持工作场所无垃圾、无污秽。经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，取出的物品也必须完好可用,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,清扫,充分正确使用机具设备,机具设备未正常保养检修,公司领导以身作则人人参与责任到个人与点检、保养工作充分结合杜绝污染源，建立清扫基准,清扫的推行要领,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘清扫检查维修设备整修在清扫中发现有问题的地方查明污垢的发生源（跑冒滴漏），从根本上解决问题实施区域卫生责任制,清扫的推进步骤,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,清扫担当位置图,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,责任区域划分图,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,清扫检查表,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,部门内自我核查表清扫,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,部门内自我核查表清扫（续）,5S的执行方法5S清扫（SEISO）,随手复原，维持整理、整顿、清扫的成果。同时，可持续防止意外、异常的发生。将整理、整顿、清扫执行彻底,5S的执行方法5S清洁（SEIKETSU）,清洁,随时保持明亮舒适的休息环境,未随手及时清洁,贯彻5S意识坚持不懈，不得半途而废，否则很快会导致回复原状；对于长时间养成的坏习惯，就要花长时间去改正深刻领会3S（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S,清洁的推行要领,5S的执行方法5S清洁（SEIKETSU）,整理区分必需品和非必需品,向作业者进行说明,整顿规定必需品的摆放场所,进行标注,向作业者进行说明,清扫并在地板上划出区域线明确责任人,搬走各岗位非必需品,规定摆放方法,5S学习班,巡查零部件仓库和各工位，摄下或拍下不合理的现象,检讨布局区分工具架、私人物品、旧件等，清除多余物品归原位,清扫落在地板上的物品回收空箱、包装纸等,清洁推进流程图,5S的执行方法5S清洁（SEIKETSU）,清洁检查表,5S的执行方法5S清洁（SEIKETSU）,部门内自我核查表清洁,5S的执行方法5S清洁（SEIKETSU）,5S的执行方法5S清洁（SEIKETSU）,部门内自我核查表清洁（续）,5S的执行方法5S清洁（SEIKETSU）,部门内自我核查表清洁（续）,养成能够正确实行所决定事情的习惯养成守纪律的习惯，让习惯成自然，以彻底提高品质,5S的执行方法5S素养（SHITSUKE）,素养,重视教育培训，保证人员基本素质持续推动4S，直至成为全员的习惯使每位员工严守标准，按标准作业净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围培养优秀人才，塑造和谐共进团队成为企业文化的起点和最终归属,素养的作用,5S的执行方法5S素养（SHITSUKE）,学习规章制度,理解规章制度,努力遵守规章制度,成为他人的榜样,具备成功的素养,素养形成的基本过程,5S的执行方法5S素养（SHITSUKE）,素养检查表,5S的执行方法5S素养（SHITSUKE）,部门内自我核查表素养,5S的执行方法5S素养（SHITSUKE）,部门内自我核查表素养（续）,5S的执行方法5S素养（SHITSUKE）,部门内自我核查表素养（续）,5S的执行方法5S素养（SHITSUKE）,走动式管理,“走动式管理”是一种加强主管、员工和顾客三方沟通的管理制度。,走动式管理的目的,主管动，部属也跟着动（身先士卒）,投资小，收益大,看得见的管理,现场管理,“得人心者昌”,走动式管理的效果,掌握实际问题，立即改善,容易取得共识,评核依据,提升员工素养,现场评分标准表,5S检核表,厂长：评核人员：,评核日期：,5S活动整改措施表,组别：,编号：,5S的推行管理,是特约店将自己的管理理念、企业文化展现给企业员工和客户的符号形式，是企业的“脸”目视化管理具有很强的传播力和感染力，通过目视化管理使企业员工和客户对企业产生一致的认同感，树立企业形象和品牌形象,推动5S的方法目视化管理作用,目视化管理红牌作战,红牌：适用于5S中的整理，用于标示非必需品管理告示牌：位置、数量、做什么、负责人等操作流程图、标准：指导维修作业反面教材：反面教材架、照相区域线：工位、设备、通道用线区分警示线：表示最大和最小的库存维修管理告示牌：记录维修进程、工位人员占用情况,推动5S的方法目视化管理类别,目视化管理红牌作战,标识牌和LOGO设置与维护杂物箱/桶、操作台、工具车放置位置清晰，且经常保持总成修理间工具设备分类摆放整齐，标识清晰，始终保持作业现场整洁有序新旧钣金件分类摆放在指定区域，摆放整齐，旧钣金件需及时清理理赔旧件上货架且分类放置，标签管理、摆放整齐非作业人员，必须走绿色通道车辆按标识线和标识牌停放在待修、完工、商品车、顾客和公司办公车辆停放区车辆移动要按地面标识行驶，不得停放在非工作区域如通道等,推动5S的方法目视化管理车间现场执行要点,目视化管理红牌作战,固定的场所场所标示,固定的物品品种标示,固定的数量数量标示,目视化管理红牌作战,“红牌作战”就是利用红色的标签标示出隐藏在服务站内污垢的一种整理的方法,成立项目小组,决定张贴红牌对象,红牌决定基准,制作红牌,张贴红牌,红牌处理与评估,目视化管理红牌作战,5S颜色管理,目的：利用颜色标示等级，以便管理,一种简单的